Файл: Введение диплом.rtf

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ
Дипломное проектирование является ответственной и серьезной работой, так как представляет собой последний рубеж, отделяющий студента от молодого специалиста. По своему содержанию, объему и срокам разработки он отличается от предыдущих проектов; он объединяет в себе теоретический и практический материал по нескольким профилирующим дисциплинам, знание которых обязательно для успешной работы и карьерного роста в условиях функционирования современного депо и других объектов хозяйствования железной дороги Республики Беларусь. Если говорить конкретно, то основу отдельных разделов дипломного проектирования составляют такие инженерные дисциплины, как “Технология ремонта электроподвижного состава”, “Организация, планирование и управление производством”, “Экономика железнодорожного транспорта”, “Охрана труда и Экологическая безопасность” и другие.

Основной целью данного дипломного проекта является разработка электромашинного отделения электровозного депо, отвечающего последним требованиям научно-технического прогресса и рыночных отношений. В ходе проекта будет проанализирован технологический процесс ремонта основной сборочной единица тягового двигателя – якоря, составлена технологическая документация к нему, спроектировано и описано специальное оборудование – электрическая печь для сушки двигателей. Далее будет разработано непосредственно электромашинное отделение: рассчитан фонд рабочего времени, численность работников, выбрана форма организации производства, разработан график процесса ремонта тягового двигателя, спроектирован план отделения, используемое оборудование, подъемно-транспортные устройства. Доказательством успешной работы отделения станет технико-экономическое обоснование объекта проекта, которое будет заключаться в расчете себестоимости ремонта двигателя. Также в дипломном проекте присутствуют исследовательский раздел и раздел, посвященный охране труда либо защите окружающей среды.

1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ЯКОРЯ ТЯГОВОГО ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ НБ - 418К6

1.1 Основные неисправности якоря тягового электродвигателя НБ - 418К6
Эксплуатационная надежность электроподвижного состава в большой степени зависит от надежности его электрических машин и в первую очередь его тяговых двигателей. Именно поэтому их техническому состоянию должно уделяться особое внимание.

К факторам, определяющим условия работы электроподвижного состава, относят: динамические усилия, возникающие в механической части и передаваемые на электрооборудование при движении локомотивов; токи, создающие нагрев элементов электрической цепи; высокие напряжения, приложенные к токоведущим частям, иногда приводящие к пробоям и перекрытиям изоляционных частей и воздушных промежутков.

Динамические усилия, возникающие при прохождении колесами различных неровностей пути, могут сообщать тяговым двигателям динамические инерционные ускорения, достигающие 10—15 gпри опорно-осевой подвеске. Особенно велики эти силы при низких температурах, когда верхнее строение пути становится более жестким, а также при больших скоростях движения.

Под действием этих сил в деталях тяговых двигателей возникают ударные мгновенные напряжения, которые вызывают ослабление соединительных узлов, появление трещин и приводят к повышенному износу трущихся частей. При наличии в двигателях несбалансированных элементов возникает вибрация, дополнительно ухудшающая работу тяговых двигателей и ускоряющая появление повышенного износа элементов машин и возможных их поломок. Помимо непосредственного воздействия на механические элементы тяговых двигателей, эти силы нарушают нормальную работу щеточного аппарата. Подпрыгивание щеток ухудшает качество щеточного контакта, приводит к усилению искрения под щетками, значительно ухудшает и без того достаточно трудные условия коммутации, способствует появлению неравномерной выработки рабочей поверхности коллектора и повышенному износу самих щеток.

Колебания напряжения на зажимах тяговых двигателей могут возникать в результате изменения напряжения в контактном проводе. Значительное повышение напряжения наблюдается также на зажимах тяговых двигателей, связанных с боксующими колесными парами.

Повышенное напряжение на коллекторе машины приводит к увеличению межламельного напряжения, что ухудшает ее коммутационную устойчивость и может вызвать появление электрических дуг между отдельными коллекторными пластинами, а при определенных условиях и образование кругового огня на коллекторе. При значительных всплесках напряжения, подводимого к двигателям, повышается межвитковое напряжение в его обмотках, что может привести к пробою их витковой изоляции. Одновременно возрастает потенциал отдельных токоведущих элементов машин, в результате чего может произойти пробой их изоляции (например, изоляции кронштейна щеткодержателя, покровной изоляции обмоток, изоляции соединительных проводов, выводных кабелей) или переброс электрической дуги с токоведущих на заземленные части машины.

Перегрузки тяговых двигателей могут возникать в моменты трогания поезда (особенно при тяжеловесных составах), при прохождении им участков пути с большими затяжными подъемами, движении локомотива с неполным числом работающих двигателей, боксовании (на двигателях, связанных с не боксующими колесными парами), в результате ошибочных действий локомотивной бригады при управлении локомотивом и в отдельных аварийных режимах. Любые, даже кратковременные, перегрузки отрицательно влияют на коммутационную устойчивость двигателей, приводят к усилению искрения под щетками, а при определенных условиях и к образованию кругового огня на коллекторе.

Круговой огонь может возникнуть также и в результате быстрого нарастания тока при переходных процессах, протекающих в тяговых двигателях. Наиболее опасны переходные режимы, возникающие в результате образования кругового огня на соседнем, параллельно включенном двигателе или при пробое плеча выпрямительной установки.

Частота вращения якорей тяговых двигателей в процессе эксплуатации изменяется в широких пределах. Так, при значительном уменьшении нагрузки она может вдвое превысить номинальную и в еще большей степени при боксовании связанной с двигателем колесной пары. Возникающие при этом большие центробежные силы могут вызвать повреждение валов якорей тяговых двигателей, соединительных эластичных муфт, ослабление или повреждение якорных бандажей. Кроме того, при повышенной частоте вращения якоря заметно усиливается искрение под щетками, ухудшается коммутация машины и создаются условия для возможного возникновения кругового огня на коллекторе.

При нарушении сцепления колес с рельсами частота вращения якоря тягового двигателя быстро возрастает, достигая больших значений, а при восстановлении сцепления происходит почти мгновенное ее уменьшение. При этом запас кинетической энергии вращающегося якоря превращается в удар, передающийся на зубчатую передачу, вал якоря, подшипники и другие элементы двигателя, вызывая их повышенный износ, а иногда и поломку.

Окружающая среда с ее загрязненностью, влажностью, сезонными колебаниями температуры и атмосферными разрядами значительно ухудшает и без того трудные условия работы тяговых двигателей. Влага, попадая вместе с охлаждающим воздухом, а также через возможные неплотности между крышками коллекторных или смотровых отверстий и остовом внутрь двигателя, проникает в поры изоляции его обмоток, вызывает отсыревание изоляции, снижает ее электрическую прочность и создает условия для возникновения теплового или электрического пробоя изоляции.

При низких температурах влага окружающего воздуха конденсируется, в результате чего коллекторы тяговых двигателей покрываются инеем, обледеневают, щетки примерзают к окнам щеткодержателей, что приводит к ухудшению щеточного контакта, повышенному искрению под щетками, а иногда и к их излому.

Проникшая в машину пыль загрязняет коллектор и щеточный аппарат и также способствует появлению повышенного искрения на коллекторе.

Немаловажен и тот факт, что каждый неплановый ремонт электрической машины, как бы качественно он ни был выполнен, всегда приводит к сокращению ее срока службы. Примером тому обточки коллектора, сопровождающиеся снятием определенного слоя металла и, следовательно, уменьшением его диаметра, что приводит к необходимости его преждевременной замены.

В якорях электрических машин под действием динамических ударов от неровностей пути, центробежных сил и вибраций могут возникать повышенные износы, трещины, забоины и задиры. Одновременно резкие колебания напряжения, значительные броски тока могут вызывать в машинах повышенное искрение, перебросы электрических дуг. Это, в свою очередь, будет приводить к прожогам и оплавлениям отдельных элементов якорей, к появлениям дефектов в их изоляции.

Износы в виде местной выработки могут возникать как в металлических деталях, так и в изоляции. Повышенный износ посадочных поверхностей будет приводить к ослаблению посадки колец, втулок; износ резьб – к нарушению прочности болтовых соединений; потертости изоляции – к снижению ее электрической прочности, а иногда и к пробою. Наиболее часто повышенные износы возникают на рабочей поверхности коллектора, в результате чего ухудшаются условия токосъема и сокращается срок его службы.

Задиры и забоины чаще всего возникают в результате попадания в машину твердых загрязнений (например, песка), ударов, наносимых друг другу деталями с ослабшим креплением, а иногда и в результате случайных ударов, нанесенных при осмотре пли ремонте. Наиболее опасны задиры и забоины на ответственных поверхностях - на рабочей части коллектора и посадочных поверхностях вала. Трещины могут возникать в валах, якорных коробках, фланцах, нажимных шайбах, в маслоотбойных уплотняющих кольцах, в крепежных элементах, втулках, болтовых соединениях, в пластмассовых корпусах коллекторов и во многих других элементах.

Следует помнить, что некоторые, на первый взгляд незначительные, повреждения могут приводить к тяжелым последствиям. Раковины или трещина на валу якоря, особенно в случае заклинивания колесной пары, могут привести к излому вала, а плохое качество притирки или слабая посадка на вал шестерни – к ее проворачиванию. Трещины в коллекторных болтах могут привести к их излому, что, в свою очередь, ослабит затяжку коллектора. Прожоги возникают обычно в результате перебросов электрических дуг. В эксплуатации наблюдаются случаи прожогов как металлических элементов якорей, так и их изоляции, например, прожог листов пакета якоря, лобовых вылетов якорной обмотки, бандажей и передних нажимных конусов коллектора. Прожоги весьма опасны, так как часто являются причинами выхода якорей из строя и постановки машин на неплановый ремонт.

Подгары и оплавления чаще всего возникают на коллекторах машин в результате повышенного искрения под щетками или от кругового огня. Подгорают или оплавляются коллекторные пластины, выгорает миканитовая изоляция между ними. Подгары могут возникать и на миканитовых конусах коллекторов при перебросах электрических дуг. От повышенного нагрева, возникающего в якорных обмотках при прохождении по ним больших токов, происходит ухудшение контакта в местах впайки секций обмотки в петушки коллекторных пластин, а иногда и выплавление проводников обмотки из петушков.

Старение изоляции якорей, являющееся процессом длительным, будет заметно ускоряться в результате возникающих в эксплуатации перегревов, повышенной влажности, воздействия электрического поля. При этом сопротивление изоляции и ее механическая прочность снижаются и в ней могут возникать тепловые и электрические пробои, особенно при значительном повышении напряжения, подводимого к коллектору машин, или при местных перенапряжениях. В результате в обмотках могут возникать короткие замыкания между отдельными витками катушек, между катушками, а также между обмоткой и прилегающими металлическими частями.

Ослабление крепления различных элементов якорей в основном происходит из-за воздействия на них динамических, магнитных, центробежных сил и вибраций. В результате ослабляется посадка коллектора и втулки якоря на валу, сердечника нажимной шайбы на втулке, слабнут болтовые крепления, снижается плотность затяжки коллектора, слабнут, а иногда и лопаются бандажи крепления обмотки в пазах, ослабляется ее клиновое крепление.
Таблица 1.1 – Характерные неисправности якоря тягового электродвигателя НБ-418К6 и методы их устранения

Неисправность, вероятные причины	Метод устранения
1. Повышенный износ щеток и сколы щеток. Некачественная обработка рабочей поверхности коллектора, недопустимое биение коллектора, большая выработка коллектора, большой зазор между щетками и окном щеткодержателя, большой зазор между щеткодержателем и рабочей поверхностью коллектора, загрязнен коллектор, повышенное или пониженное нажатие на щетки, выступает межламельная изоляция, сильное искрение под щетками, щетки не соответствуют техническим условиям.	Внимательно осмотреть все щеткодержатели и коллектор. Найти причину повреждения и устранить ее. При необходимости поставить новые щетки, притереть их к рабочей поверхности коллектора.
2. Повышенный или неравномерный износ коллектора. Чрезмерное нажатие на щетки, некачественные щетки, неправильная расстановка щеток в осевом направлении, неравномерное нажатие на отдельные щетки, повышенное искрение щеток, вибрация щеток.	Сменить щетки. Проверить нажатие на щетки, расстановку щеток на коллекторе, крепление кронштейнов, установку траверсы на нейтраль.

1.2 Составление структурной схемы ремонта якоря тягового электродвигателя НБ-418К6
Структурная схема наглядно отображает процесс ремонта узла, дает возможность проследить за очередностью ремонтных операций и облегчает последующую разработку технологической документации. Структурная схема ремонта якоря тягового двигателя изображена на рисунке 1.
1.3 Разработка технологических документов по ремонту якоря тягового электродвигателя НБ-418К6
Маршрутную карту заполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1104 – 81*, ГОСТ 3.1105 – 84*, ГОСТ 3.1119 – 83*, ГОСТ 3.1120 – 83, используя формы 2 и 1б (ГОСТ 3.1118 – 82).

Технологические документы выполнены в соответствии с Правилами ремонта и опыта Локомотивного депо г. Барановичи.

Информацию в маршрутную карту записывают в нижней части строки, оставляя верхнюю свободной для внесения возможных изменений.

Информацию по каждой операции вносят построчно несколькими типами строк. Каждому типу строки соответствует определенный служебный символ в виде буквы русского алфавита, проставляемый в графе перед номером соответствующей строки листа маршрутной карты.

Служебные символы определяют состав информации, размещаемый в графах данного типа строки листа маршрутной карты.

В случае отсутствия информации по отдельным символам записывают информацию со следующим символом. Информацию всех типов строк, относящуюся к одной операции, записывают в маршрутную карту без пропуска строк.

После записи операции обязателен пропуск строки.

Карту эскизов заполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1104 –81*, ГОСТ 3.1105 – 84*, ГОСТ 3.1107 – 81, ГОСТ 3.1120 – 83, используя формы 7 и 7а (ГОСТ 3.1105 – 84*).

Технологическая инструкция содержит описание приемов работ технологических процессов ремонта или изготовления изделий, правил эксплуатации средств технологического оснащения, описание химических или физических явлений возникающих при выполнении отдельных операций.

На карте эскизов помещают графические иллюстрации, таблицы к текстовым документам.

Все документы оформляются на специальных бланках формата А4 и изложены в приложении А.

2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ УСТАНОВКИ ДЛЯ СУШКИ ТЯГОВЫХ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ
2.1 Назначение печи
Сушильные печи предназначены для удаления влаги из пор диэлектрических материалов машин, которая способствует их пробою и преждевременному выходу из строя, а также для сушки изоляции после восстановления ее свойств пропиткой электроизоляционными лаками.

В процессе ремонта электрических машин пропитка и сушка изоляции занимают 30-50% общего времени ремонта машины [2]. Основной целью этих технологических процессов является повышение диэлектрической и механической прочности, химической стойкости, теплопроводности, влагостойкости и как общий результат – повышение надежности и долговечности работы изоляции электрических машин.

Различают предварительную сушку изоляции перед пропиткой и сушку после пропитки узлов электрической машины. Предварительная сушка изоляции электрических машин предназначена для удаления влаги, содержащейся в материале изоляции. Во время сушки изоляции при атмосферном давлении интенсивное удаление влаги происходит при температуре 110 – 130°С.

Для получения максимальной величины электрического сопротивления изоляции и сокращения периода сушки температура нагрева должна быть высокой, но не вызывающей термического разрушения и резкого сокращения сроков службы изоляции.

Промежуточная и окончательная сушка изоляции после пропитки преследует две цели: удаление из лака растворителей и твердение (полимеризация) основы лака. В соответствие с этим сушка делится на две стадии:

- температура медленно поднимается до 70-80°С. Данная температура достаточна для удаления летучих веществ.

- твердение смолы, составляющей основу лака, происходит при температуре 120-200°С – в зависимости от класса изоляции машины.

Режим сушки электрической изоляции обмоток зависит от состава, содержания влаги и ее связи с материалом, от структуры, геометрических размеров и формы изоляции, от массы и теплоёмкости частей электрической машины, а также от требуемого сопротивления изоляции после сушки, режим сушки зависит также от способа нагрева, скорости циркуляции и кратности обмена воздуха в печи.

Сушильные печи должны обеспечивать требуемую технологией пропитки температуру воздуха, для нагрева которого используют электрические и паровые калориферы. Для получения заданной температуры в печи при паровом обогреве необходимо наличие постоянно действующей котельной при давлении насыщенного пара не ниже 80 кПа.

Наиболее удобными в эксплуатации являются печи с электрическим обогревом, воздух в которых нагревается с помощью проволочных нагревательных элементов. Для предотвращения взрыва паров растворителей при сушке обмоток электрических машин электрические нагревательные элементы должны быть изолированы от прямого соприкосновения с циркулирующим воздухом. Для этого нагревательную спираль размещают в трубу с засыпкой песком и герметизацией торцов трубы. Также в качестве нагревательных элементов могут использоваться трубчатые нагревательные элементы (ТЭН), в которых спираль размещается в металлических герметизированных оболочках.

Циркуляция нагретого воздуха в печи осуществляется вентилятором. Система задвижек печи позволяет регулирование обмена и освежения воздуха с тем, чтобы в начале сушки вся смесь воздуха с растворителями во избежание взрыва могла удаляться наружу, а в дальнейшем после удаления основной массы летучих веществ, для ускорения нагрева и экономии электроэнергии, возможно было бы установить режим замкнутой циркуляции нагретого воздуха с минимально необходимым его освежением.
2.2 Расчет и разработка чертежей и схем печи

,

кВт.
Мощность одной фазы калорифера
,

кВт.
Определим диаметр проволоки, необходимый для нагрева объема воздуха для сушки заданного количества якорей и остовов. Для этого, воспользовавшись рисунком 2.2, построим графики зависимостей диаметра проволоки от удельной мощности и диаметра проволоки от скорости воздуха в калорифере.

1. 
   кривая, построенная по зависимостям удельной поверхностной мощности проволоки от мощности фазы калорифера
   
2. 
   кривая, построенная по зависимостям удельной поверхностной мощности проволоки от скорости обдуваемого воздуха
   

В точке пересечения двух кривых и будет находиться искомый диаметр проволоки: d = 6,25 мм, Wдоп = 4 Вт/см2.

По [3] примем стандартный диаметр проволоки d = 6,3 мм, удельная поверхностная мощность Wдоп = 3,7 Вт/см2.

Длина нагревателя
,
где – удельное электрическое сопротивление нагревателя, Омм; при температуре окружающей среды tк = 400 0C, = 1,32 Оммм2/м; (материал нагревательного элемента фехраль);

U – напряжение сети, В; по заданию U = 380 В;

d – диаметр проволоки, мм;

S– сечение проводника, мм2.
,

мм2.

м.
Диаметр спирали
D = (6 – 8) d,

D = мм.
Длина витка спирали
lв = D ,

lв = м.
Шаг витка проволоки
,

мм.
Количество всех витков спирали

,

шт.
Длина спирали
,

м.
Электрический калорифер обдувается смесью воздуха и паров растворителей, поэтому во избежание взрыва спираль нагревателя должна быть помещена в металлическую трубу с засыпкой песком и герметизацией торцов трубы.

Для получения компактных размеров шахты калорифера трубу со спиралью поделим на п = 18 труб, длина каждой из которых составит
,

м.
Для размещения спирали диаметром мм в заданном количестве труб примем стандартный диаметр каждой такой трубы 57 мм.

Определим живую площадь калорифера
,
где V – необходимая скорость воздуха в калорифере, м/с; V = 8 м/с.

м2.
Расстояние между трубками
,

м.
Ширина калорифера
,
где dmp – диаметр трубы калорифера с учетом толщины стенок, мм; dmp = 61 мм.
мм.
Принимаем окончательно ширина калорифера, а = 1,11 м, длину калорифера равную длине трубки b = 1,14 мм.

Тепловой расчет электронагревательной установки

Определим количество тепла необходимое для нагревания изделия
,

,

Рассчитаем удельные тепловые потери, Вт/м2
,
Определим удельные тепловые потери для пола
Вт/м2.
Определим удельные тепловые потери для потолка
Вт/м2.
Определим удельные тепловые потери для стенок
Вт/м2.
Делаем проверку
t2 = ,
Для пола

t2.1 = ºС.
Для потолка
t2.2 = ºС.
Для стенок
t2.3 = ºС.
Расхождение полученной температуры наружной стенки печи с температурой по заданию составляет менее одного процента, значит, окончательно принимаем толщину пола, потолка и стенок 0,05 , 0,08 и 0,06 м соответственно.

Для определения потерь тепла необходимо найти площади внутренней и внешней поверхности. Внутренняя поверхность печи, как показано на рисунке 2.5, будет определяться размером тележки и размерами узлов тяговых двигателей. По заданию в печи сушатся либо четыре якоря либо два остова, то определяющими размерами будут габариты остовов, т.к. они занимают большую площадь. На электровозах серии ВЛ80 принимается двигатель НБ-418К6, согласно [4] габаритные размеры остова которого составляют:

- наружный диаметр остова 1045 мм;

- длина остова между торцами поверхностей 955 мм.

С помощью рисунка 2.4 определяем линейные размеры внутренних поверхностей печи.

Длина внутренней поверхности печи, мм

Aвн = 2·50 +2·955 + 100 +2·340 = мм.

Свн = 2·500 + 2·50 + 1045 = мм.
Приняв средний рост работающего 1800 мм, задаемся соответствующей высотой потолков внутри печи; Bвн = 1800 мм.

Тогда внутренняя площадь пола найдем по формуле
Fвн1 = СвнAвн,

Fвн1 = 2,145·2,97 = 6,4 м2.
Внутренняя площадь потолка будет равна площади пола за вычетом площади отверстия под калорифер


где – внутренняя площадь калорифера, м2.
,

м2 ,

м2.
Внутреннюю площадь боковых стенок определим по формуле
Fвн3 = 2 (ВвнAвн + ВвнСвн),

Fвн3 = 2(1,8·2,97 + 1,8·2,145) = 18,4 м2.
Для определения наружных площадей поверхностей определим наружные размеры печи поверхностей, которые будут отличаться от внутренних на величину толщин теплоизоляционных стен. Схематично это, указано на рисунке 2.6.

Длина наружной поверхности печи мм
Aнар = Aвн + 2δ3 ,

Aнар = мм.
Высота наружной поверхности печи, мм
Внар = Ввн + δ1 + δ2 ,

Внар = мм.
Ширина наружной поверхности, мм
Снар = Свн + 2δ3 ,

Снар = мм.
Тогда наружная площадь пола найдем по формуле
Fнар1 = СнарAнар,

Fнар1 = 2,265·3,09 = 7,0м2.
Наружная площадь потолка
Fнар2 =Fнар1 – ,

м2.
Наружная площадь боковой стенки равна
Fнар3 = 2(ВнарAнар + ВнарСнар) ,

Fнар3 = 2(1,93·3,09 + 1,93·2,265) = 20,7м2.

Для определения потерь тепла определим площадь среднего слоя поверхности печи, м2

Для пола
,

м2.
Для потолка
м2.
Для боковой стенки
м2.
Тогда определяем потери пола печи
Дж.
Тогда потери потолка печи будут равны
Дж.
Потери боковой стенки печи

Дж.
Для определения общих потерь печи определим также потери в калорифере, учитывая, что калорифер отдает тепло только через боковые стенки. Сначала определим площади стенок калорифера. Принимаем, что толщина стенок калорифера равна толщине стенок печи.

Внутренняя высота калорифера будет определяться
,
Наружная высота калорифера будет определяться
,

м.

м.
Внутренняя площадь стенок калорифера
,

м2.
Наружная площадь стенок калорифера

м2.
Для определения потерь через стенки калорифера определим площадь среднего слоя печи , м2

,

м2.
Тогда потери в калорифере определятся следующим образом
Дж.
Тогда общие потери будут равняться сумме потерь печи и потерь в двух калориферах
,

кДж.
Уточнение размеров и мощности калорифера

Мощность калорифера можно найти по формуле
,
кДж.
Уточненная мощность нагревателя
кВт.
Уточненная мощность одного калорифера

кВт.
Мощность одной фазы калорифера
кВт.
Определим диаметр проволоки, необходимый для нагрева при уточнённой мощности калорифера. Для этого воспользуемся зависимостями диаметра от удельной мощности, которые приведены в [3]. Новый диаметр проволоки находим в точке пересечения двух кривых: d = 5,1 мм, Wдоп = 4,0 Вт/см2.

Примем [3] стандартный диаметр проволоки d = 5,6 мм, удельная поверхностная мощность Wдоп = 2,9 Вт/см2.

Уточненное сечение проводника
мм2.
Уточненная длина провода
м.
Уточненный диаметр спирали
Д = мм.
Уточненная длина витка спирали

lв = м.
Уточненный шаг витка проволоки
мм.
Уточненное количество витков
.
Уточненная длинна спирали
м.
Уточнённая длинна трубки

Принимаем количество трубок n = 22
м.
Тогда расстояние между трубками