Файл: 6 Охрана труда и техника безопасности в цеха 66 7 Вопросы экономики и организации производства 71.doc

Система автоматического регулирования натяжения полосы в клетях чистовой группы обеспечивает поддержание постоянного натяжения.

Система автоматического регулирования толщины полосы в клетях чистовой группы обеспечивает действие на привод нажимных винтов. Датчиками системы служат месдозы, измеритель толщины полосы, установленный за последней клетью чистовой группы, измеритель температуры подката, расположенный за последней клетью черновой группы.

Система автоматического сопровождения металла в чистовой группе стана предназначена для формирования сигналов о положении переднего и заднего концов полосы в чистовой группе и выдачи этих сигналов в систему управления и регулирования. Система обеспечивает надежную работу регулирования разгона стана, регулирования натяжения и толщины полосы, и других регуляторов.

Система автоматического регулирования температуры смотки полосы выполнена на базе управляющей вычислительной машины. На основании информации о толщине и температуре конца прокатки полосы, марке стали, скорости прокатки, система проводит расчет необходимого количества воды, выбор числа секций душирования и по результатам измерения температуры полосы и сравнивания ее с расчетной, производит корректировку числа включенных секций душирования. Автоматическая работа механизмов участка моталок стана определяется датчиком положения металла и зависит от надежной работы механического, гидравлического и электрического оборудования.

Автоматизированная система управления профилем и планшетностью (PFC).

Система предназначена для:

а) формирование заданной величины выпуклости поперечного профиля прокатываемых полос при сохранении ими плоской формы (отсутствие волнистости или коробоватости) — в этом случае в клетях №№ 8  10 завалены рабочие валки с CVC-профилировкой;

б) размытия износа поверхности рабочих валков клетей №№ 8  10 в местах, соответствующих кромкам прокатываемых полос — в этом случае в клетях №№ 8  10 завалены валки с обычной параболической профилировкой.

Основными режимами работы системы PFC являются:

• 
  циклический режим работы осевой сдвижки валков (используется на рабочих валках с обычной параболической профилировкой), в этом режиме рабочие валки перемещаются с заданным шагом в диапазоне + 150 мм;
  
• 
  ручной режим управления поперечным профилем и планшетностью (режим “В“), при этом уставки противоизгиба и осевой сдвижки задаются вручную вальцовщиком чистовой группы (используется на рабочих валках, как с обычной параболической профилировкой, так и с CVC–профилировкой);
  
• 
  полностью автоматизированный режим (режим “С“), при котором уставки противоизгиба и осевой сдвижки валков вычисляются в компьютере и передаются для управления на локальные системы управления противоизгибами и в систему осевого перемещения рабочих валков (используется на рабочих валках с CVC–профилировкой);
  
• 
  автоматизированный режим, когда система PFC работает в режиме "С" не менее одной из клетей №№ 8  10 с CVC–профилировками, а остальные – в режиме циклической сдвижки с параболическими проф илировками. [13]
  

---

4.4. Автоматизированная система слежения за металлом
Автоматизированная система слежения за металлом в цехе предназначена для автоматического отслеживания каждой единицы металлопродукции от склада слябов до отгрузки на всех этапах ее технологического преобразования ( сляб, раскат, полоса, рулон).

Целями создания системы слежения в цехе являются:

- обеспечение гарантии соответствия качества, что позволит увеличить портфель заказов, в том числе на дорогостоящую продукцию;

- улучшение организации горячего посада и повышение его доли в общем объёме проката;

- повышение качества произведённой продукции за счёт: сокращения субъективных факторов управления; анализа предыстории технологии обработки единицы продукции (сляба, рулона) и принятия своевременных мер; идентификации первых и последних слябов в плавке, что позволяет: уменьшить поперечную и продольную разнотолщинность полосы, повысить достоверность оценки соответствия металлопроката заказу при отборе проб, предупредить необоснованное снижение сортности металла; автоматизированной настройки систем управления, в том числе – за счёт обеспечения быстродействующих систем автоматики исходными данными для диапазона тонких настроек;

- приведение к минимизации складских запасов для уменьшения величины связанного капитала;

- возможность внедрения оперативного контроля выполнения заказов по горячекатаной продукции;

- возможность ведения полной технологической сертификации по единице металлопродукции;

- возможность внедрения системы сквозного планирования и управления производства на комбинате, обеспечивающей выполнение заказов точно в срок.

Цель системы: автоматическая регистрация и сбор информации о движении единицы металлопродукции и его параметров в режиме реального времени с каждого передела и передела требуемой информации всем потребителям (сменному персоналу, АСУ ТП) в соответствии с требованиями технологического процесса обработки; передача по запросу необходимой информации из истории обработки определённого сляба в смежные системы учёта и технологической автоматизации.

Система слежения по линии стана охватывает следующие участки цеха: участок печей, участок черновой группы клетей, участок чистовой группы клетей, участок моталок, отделения листоотделки. Система должна надёжно идентифицировать нахождение каждой единицы металлопродукции в любой точке цеха, сопровождая идентификацию единицы металлопродукции полной историей обработки её до поступления в цех и дополняя технологическими параметрами обработки на агрегатах цеха (номер плавки, химсостав, геометрические размеры, вес, показатели назначения, история обработки на предыдущих и текущих технологических агрегатах). Вся входная информация для системы слежения – данные о плавках, химсостава металла на складе слябов и график прокатки должна находиться во входной базе данных «ПРОИЗВОДСТВО», которая может быть объединена с подсистемами верхнего уровня – АСУ оперативного управления производством и АСУ «ППП». При завершении проката по линии стана ( в том числе и после снятия подката или полосы до чистовой группы клетей), информация об обработанном металле должна передаваться в архивную базу данных ''Рулоны''. С ней допустимо работать системам АСУ верхнего цехового и общекомбинатского уровня. Эта база данных служит основой для построения систем экономического, учетного характера ( АСУ ''КАЧЕСТВО'', АСУ учета затрат и т. п. ). Наличие архива данных о произведенной продукции в цехе должно позволить проводить многосторонний анализ хозяйственной и производственной деятельности цеха.

---

Логически каждая единица металлопродукции должна находиться в одном из трех состояний:

- ожидание обработки в соответствии с планированием (база данных ПРОИЗВОДСТВО),

- текущая обработка металла на агрегатах стана (база данных СЛЕЖЕНИЕ)

- окончание текущей обработки и архивирование данных по рулонам, пачкам (база данных РУЛОНЫ).

Открытость обязательна для данных ПРОИЗВОДСТВО и РУЛОНЫ, так как эти базы данных общего пользования, в которых собрана информация по производственным заданиям и по готовой продукции. Работа подсистем верхнего уровня масштаба цеха, и комбината на их базе должна быть прозрачной. Обязательна актуализация этих баз в режиме реального времени, что является основной для правильной стратегии работы экономических и статистических, маркетинговых подсистем. Система слежения за металлом в цехе строится как система, имеющая контроллерный уровень сбора информации и уровень клиентов – рабочих станций (операторы постов управления, локальные системы автоматики и АСУ агрегатов). Компоненты системы должны быть связаны по принципу клиент – сервер, причём, на рабочих компьютерах могут быть организованы клиенты, на серверах – серверы. Регламент функционирования – круглосуточный, автоматический режим с автоматизированными функциями верификации данных и ручной коррекцией информации при внештатных ситуациях. Режим работы персонала системы круглосуточный соответствует работе стана 2000 и цеха в целом.

Информационная система слежения за металлом работает следующим образом. На базе недельной загрузки стана и портфеля заказов составляется недельный график прокатки с разбивкой по монтажным партиям. Монтажные партии формируются на основе существующих технологических ограничений с учётом технологии горячего посада и низкотемпературной прокатки. Суточный график прокатки (СГП) – это плановое задание на прокатку на сутки вперёд, состоящий из монтажных партий. Суточный график формируется фабрикатором. Слябы, поступающие на склад слябов из ККЦ, для холодного всада и по технологии горячего посада поплавочно. Регистрация слябов на складе осуществляется путём ввода в информационную систему на посту склада слябов. Металл, передаваемый по технологии горячего посада, при приёмке на склад учитывается в общем объёме наличия металла и отдельно с указанием времени конца разливки. ССМ обеспечивает расчёт средневзвешенных температур плавок на требуемый момент времени для последующего планирования «горячих монтажей». Любое перемещение слябов со склада или возврат на склад должно быть отражено в ССМ. Возможные места, из которых металл возвращается на склад: после печей (выбросы), из черновой группы (недокат Н ≥ 150 мм). На складе недокат может быть порезан пополам, при этом недокат маркируется и региструется в ССМ. Загрузку слябов в печи производят операторы соответствующих постов в соответствии с планом посада, окончательно сформированным и утверждённым посадчиком для всех печей в ССМ. При поступлении сляба посадчик регистрирует поступление сертификата плавки. ССМ сообщает посадчику ожидаемое общее количество коротких слябов и оператору номер плавки для регистрации результатов взвешивания. Оператор производит взвешивание сляба. Полученный вес отображается на экране, после этого требуется ввести реквизиты сляба в ССМ. К данным о весе сляба необходимо добавить данные о поверхностной температуре, полученные с пирометра. Система автоматически отображает предлагаемый посад посадчику по работающим печам в виде картинки, на которой на каждом слябе отображен номер плавки и пустые позиции для ввода реквизитов сляба. Предлагаемый план посада должен учитывать короткие слябы ( короткие слябы- 3500 мм до 5200 мм ). Посадчик может скорректировать предлагаемый план посада. Система должна учитывать внештатные ситуации посада ( пропуск печи, разрыв по посаду внутри печи, нарушение посада и восстановление посада). План посада предназначен для восстановления необходимой последовательности выдачи слябов на прокатку из плавки в плавку, из размера в размер без их перемешивания и для этого должен учитывать пропуски печей. План посада не предназначен для учета положения слябов в зонах печи и учета разрывов посада. Посадчик утверждает план посада, после чего план в полном объеме отображается у операторов. На посту управления показывается порядок расположения слябов на рольганге и дается возможность корректировки порядка посада слябов в нагревательные печи. При посаде сляба в печь, операторы производят регистрацию времени посада сляба в нагревательную печь. Работник УТК производит контроль времени посада слябов в печи. При регистрации времени посада в ССМ считается, что с этого момента сляб находится в печи. Разрывы по посаду могут быть только тогда, когда металл проходит по печи на выдачу, а поступления на посад нет. Информация по разрывам в печи позволит учесть место расположение слябов по зонам и характеристики нагрева слябов в печах. При выдаче слябов из печей АСУ ТП участка печей фиксирует время выдачи. При выдачи из печей слябов, в случае парных слябов, АСУ ТП не может определить выгружены 2 из пары или 1 из пары. Регистрацию в ССМ факта выгрузки парных слябов ( 1-го из пары или 2-го) осуществляет учетчик. На рабочем месте учетчика предусмотреть формирование ярлыка прокатки позициям суточного графика прокатки. В случае аварийной ситуации в линии стана предусмотреть возможность корректировки ярлыка прокатки. Номер сляба, дошедший до черновой группы клетей, сообщается из АСУ ТП участка печей в ССМ. Перед черновой группой находится вертикальный окалиноломатель, который осуществляет предварительную обработку слябов. Управление работой черновой группы осуществляется на посту управления. На участке черновых клетей (район 1-й черновой клети) возможно реверсивное движение слябов и раската. После каждой клети возможна остановка процесса прокатки. Информация об остановке прокатке после каждой клети и толщина полученного недоката должны быть зафиксированы в ССМ. В настоящее время АСУ ТП не может обеспечить информацией, связанной с остановкой прокатки на конкретной клети черновой группы. Такая возможность может быть рассмотрена как перспективная. Раскат толщиной 150 мм и более, при его

---

нормальном состоянии, подлежит возврату на склад слябов и повторной загрузке в печь. При каких-либо дефектах раскат толщиной 150 мм и более может быть переведен в брак. Процесс прокатки идет в соответствии с указанной в графике прокатки монтажной партией. Перед началом прокатки очередной монтажной партии производится смена валков клетей чистовой группы (перевалка валков) или клетей чистовой и черновой группы. После обработки на черновой группе клетей раскат попадает на промежуточный рольганг. Затем производится его предварительная аттестация в соответствии с технологической инструкцией. Если определено, что металл является браком, то он сталкивается с промежуточного рольганга на параллельный рольганг (рольганг брака). Если толщина недоката превышает 150 мм и он не отнесен в окончательный брак, то он возвращается на склад слябов и после отсасывания повторно маркируется. Если толщина меньше 150 мм, то металл идет в брак. Если в суточном графике задан в прокат толстый лист, то он также сталкивается с промежуточного рольганга и складируется в месте хранения. Этот металл маркируется, регистрируется в ССМ и отправляется в тупик для отгрузки. Весь остальной металл обрабатывается в соответствии с суточным графиком. При прохождении участка летучих ножниц в соответствии с графиком прокатки металл может быть порезан пополам. Информация о факте порезки пополам должна быть получена из АСУ ТП чистовой группы, на порезанный металл присваивается новая идентификация полос. Концы полосы должны быть обрезаны (языковая обрезь). Информация о факте обрези должна быть получена из АСУ ТП чистовой группы – системы оптимального реза (KELK). Вес обрези учтывается в ССМ для баланса металла. Происходит разделение веса обрези, полученного на головной части полосы и хвостовой части. При авриях возможно удаление единицы металла с любой точки прокатки. При аварийном снятии прокатываемой полосы информация об этом должна быть отражена в ССМ и передена в АСУ ТП чистовой группы. При остановке проката на любом участке стана должны быть зарегистрированы время начала и конца простоя, причина простоя. На отводящем рольганге производится транспортировка и охлаждение полосы с использованием системы душирования. Все необходимые параметры регистрируются в ССМ. После моталок порядок постановки рулонов на приёмный конвейер может не соответствовать порядку смотки в рулоны. При высоком темпе работы всех моталок, маркировщик дополнительно проставляет на рулоне порядковый номер смотки. АСУ ТП обеспечивает слежение за порядком установки рулонов на приёмный конвейер. Конвейер с рулонами движется к весам у поста маркировки. На посту маркировки работники УТК присваивают номер партии, номер рулона в этой партии. На бумаге составляется ярлык маркировщику для нанесения маркировки на рулон. Ярлык содержит: номер плавки, номер партии, номер рулона в этой партии, размеры, марка на прокатку, вес. Эти данные должны быть зарегистрированы в ССМ. Металл группы моталок может быть направлен в отделение отделки цеха и в цех холодной прокатки. Оператор сообщает по связи оператору поворотного стола. Направление движения металла должно быть зарегистрировано в ССМ. Поступающие со стороны стана рулоны регистрируются уборщиком горячего металла. ССМ должна предоставить уборщику горячего металла список прокатанных и отправленных в отделение отделки рулонов. Этот список должен распечатываться и использоваться уборщиком горячего металла при приёмке металла на склад путем сличения фактически принятого металла и указанного в списке. Рулоны на агрегаты резки выставляет уборщик горячего металла на основании задания фабрикатора. Для этого задания фабрикатор должен быть ранее зарегестрирован в ССМ. Фабрикатор может сформировать сразу несколько заданий для одного агрегата резки на обработку металла под заказ. Уборщик горячего металла выбирает в ССМ номер задания и указывает те строки, которые он будет исполнять. На основании сделанного выбора формируется список (бегунок). Фактически выставленные на конвейер агрегата резки рулоны регистрируются в ССМ по номеру партии и номеру рулона. После регистрации выставленных рулонов в ССМ эти данные становятся доступны на рабочем месте на агрегате резки. Уборщик горячего металла должен иметь возможность сформировать из ССМ справку о текущем состоянии загрузки агрегата резки ( соотношение выставленных и порезаных рулонов). Маркировщица выбирает нужное задание, ССМ должно проконтролировать соответствие выбранного задания данным загрузки со склада и по данным УТК показать наличие годности по каждой позиции этого задания. ССМ указывает маркировщице порядок выставленных рулонов, сформированный и зарегистрированный уборщиком горячего металла. Маркировщица в соответствии с порядком выставленных рулонов производит регистрацию начала и конца обработки каждого нового рулона. Готовая продукция регистрируется в ССМ, каждой единице продукции присваивается номер,

---

продукция взвешивается, вес регистрируется в ССМ для каждой единицы продукции. Готовая продукция аттестуется на данном участке. Для полученной в результате обработки продукции ССМ должна сформировать маркировку. Готовая продукция с агрегата резки поступает:сразу на отгрузку в вагоны; на склад листа /рулонов с роспуском для хранения. Перемещение готовой продукции и брака с агрегата резки должно быть зарегестрировано в ССМ (шифр аттестации по качеству/ организационным причинам). Регистрацию в ССМ факта приема металла на склад осуществляет бригадир отгрузки склада готовой продукции с указанием причины и места складирования. Он же регистрирует в ССМ факт отгрузки со склада по номерам пачек/рулонов с роспуском. На складе листа работник склада производит рассортировку некондиционной продукции, в результате чего получаются пачки годной продукции, которым присваиваются номера, вес, сорт, место складирования, марка стали, номер горячекатаной партии и обрезь, предназначенная для отгрузки в копровый цех, для которой указывается только вес. Данные о результатах рассортировки заносятся в СММ работником склада.

5. Расчет режимов прокатки для 3-х типоразмеров
В составе черновых групп клетей ШПС имеются универсальные клети, в которых полоса одновременно деформируется в вертикальных и горизонтальных валках. Такая деформация приводит к специфическому формоизменению металла: при обжатии боковых граней вертикальными валками развивается значительное приконтактное уширение – наплывы на широких гранях, обжатие которых при прокатке в горизонтальных валках вызывает интенсивное уширение металла, величину которого можно представить в виде [9]:

---