Файл: 6 Охрана труда и техника безопасности в цеха 66 7 Вопросы экономики и организации производства 71.doc

Таблица 7.2

Производственная программа прокатного цеха

№ п/п	Сортамент проката	Доля в общем сортаменте, %	Коэффициент трудности, Ктр	Объем производства в условных тоннах, т	Объем производства в натуральном тоннаже, т
1	Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения в рулонах при: толщине 2 – 3,9 мм, ширине 900 – 1500 мм.	0,48	1	2482926	2400000
2	Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества в рулонах при: толщине 4- 16 мм, ширине 900 – 1800 мм	0,16	1	827642	800000
3	Тоже в листах	0,16	1	827642	800000
4	Прокат из стали повышенной прочности в листах при: толщине 11 – 16 мм, ширине 1250 мм.	0,20	1	1034552	1000000
	Итого	1	-	5172762	5000000

Расчет годового объема производства осуществляется путем определения производственной мощности прокатного цеха, которая устанавливается по его основному оборудованию – прокатному стану.

Производственная мощность прокатного стана определяется по формуле:

Мn = Пт.н.  Фв (7.5)

где Пт.н. – техническая норма производительности стана в единицу времени, т/ч;

Фв – годовой фонд фактического времени работы стана,ч.

Величину Пт.н. определяют исходя из условия максимального использования технических возможностей стана при наиболее благоприятных условиях работы оборудования по формуле:

Пт.н. = (3600  Р) / (Тц  Км.п.)  Ки (7.6)

где Р – масса заготовки, обрабатываемой за один цикл (такт), т;

Тц – время цикла (такта);

Км.п. – расходный коэффициент металла при его прокатке, т/т;

---

Ки – коэффициент использования стана.

---

Пт.н. = (360030,9)/(92,51,034552)0,9 = 1046,2 т/ч

Масса заготовки и расходный коэффициент металла определяется на основе анализа материалов базисного цеха, с учетом всех принятых в проекте технических, технологических решений.

Коэффициент использования стана находится в пределах 0,85-0,9.

Годовой фонд фактического времени работы стана рассчитывается по формуле:

Фв = КВ – (ВД+ПД+КР+ППР)  ЧС  ДС  (100-ТП)/ 100 (7.7)

где КВ – календарное время, дни;

ВД – выходные дни;

ПД – праздничные дни;

КР – простои на капитальных ремонтах, дни;

ППР – простои на планово-предупредительные ремонты, дни;

ЧС – число смен работы в сутки;

ДС - длительность смены, ч;

ТП – текущие простои, % к номинальному времени.

Фв = 365 – (91+13+7)38(100-13)/100 = 5303,5 ч

Мn = 1046,25303,5 = 5548454 т.

Масса материала, задаваемого в производство, определяется по формуле:

Gзад = Gгод  Кр (7.8)

где Gгод – количество годного, т;

Кр – расходной коэффициент, представляющий собой отношение массы материала, задаваемого в производство, к массе годного проката (Кр  1).

Gзад = 50000001,034552 = 5172762 т.

Величина расходного коэффициента зависит главным образом от марки и сортамента стали и характера технологического процесса. Его величина берется аналогично базовому цеху.

Затраты на основные материалы, расходуемые на годовой выпуск проката Ко.м., рассчитываются по формуле:

m m

Ко.м. =  Gзад  Цо -  Gотх  Цотх (7.9)

1 1

где Цо – цена 1т расходуемого материала, р.;

Gотх – масса реализуемых отходов, т;

Цотх – цена 1 т реализуемых отходов, р;

m – количество типоразмеров (наименований) материалов (заготовок).

Ко.м. = 51727622660-172762575 = 13660209000 р.

Технологическое топливо расходуется на нагрев металла перед прокаткой. Расчет годовой потребности в топливе определенного вида производится по формуле:

Gтоп = Gтоп.ед  N (7.10)

где Gтоп.ед. – норма расхода топлива определенного вида на единицу продукции;

N – годовое программное задание.

Gтоп = 0,082575172762 = 426752,9 м³

Общая годовая потребность в топливе определяется суммированием годового расхода топлива всех видов.

---

Затраты на топливо определяются по формуле:

m

Ктоп =  Gтоп  Цтоп.ед (7.11)

1

где Gтоп – годовая потребность топлива данного вида, м³;

Цтоп.ед – цена за единицу данного вида топлива, р/т; р/м³;

m – количество видов топлива.

Ктоп = 426752,9453 = 193319063,7 р.

Расчет энергетических затрат учитывает расход на технологические нужды электроэнергии, пара, воды, сжатого воздуха. Данные затраты рассчитываются аналогично определению затрат на топливо технологическое.

Расход вспомогательных материалов и затраты на них определяются на основе фактических данных об удельных затратах на вспомогательные материалы в базовом цехе с учетом изменения объема производства.
7.4. Расчёт численности работающих и годового фонда заработной платы
Штат работающих в прокатных цехах производится по следующим категориям:

1. рабочие: производственные, вспомогательные, дежурный персонал, ремонтный персонал;

2. инженерно-технические работники, занятые технической подготовкой, планированием и управлением производства;

3. служащие, выполняющие административные, учетные функции при подготовке и управлении производством;

4. младший обслуживающий персонал, занятый выполнением различных вспомогательных работ в аппарате управления и обслуживания производства.

Расчет полного списочного состава рабочих производится следующими методами:

1. по нормам обслуживания агрегатов (определяются на основе анализа данных базового цеха);

2. по объему работ и нормам выработки:

Чр = А/Нв  Кп.н. (7.12)

где А – объем среднесменной (среднесуточной) работы, т;

Нв – норма выработки, т/ч;

Кп.н. – коэффициент переработки норм (1,03 - 1,05).

При установлении расстановочной численности рабочих любым из указанных методов используются материалы сопоставительного анализа о штате по рабочим местам, агрегатам, участкам, категориям рабочих базового цеха.

Расстановочный штат дежурного и ремонтного персонала, а также вспомогательных рабочих приводится общим количеством (по каждой из указанных групп) и рассчитывается исходя из процентного соотношения их с расстановочным штатом производственных рабочих (аналогично данным базового цеха).

В списочном штате дополнительно к расстановочному предусматривается резерв на подмену работников, находящихся в отпуске и больных. Резерв на невыходы определяется по данным баланса рабочего времени. Все элементы баланса в проекте определяются на основе анализа о работе базового цеха.

---

Таблица 7.4

Расстановочный штат

Наименование участка, службы, професси, должности	Разряд	Ставка по тарифу	Бригады					Резерв	Всего
			1	2	3	4	5
ИТР Начальник цеха Зам. нач. цеха Начальник службы Начальник отделения Старший мастер Мастер службы Начальник смены Мастер производства Мастер листоотделки Мастер механик Мастер элекрик Итого	23 21 19 19 17 15 19 15 15 15 15	24,75 22,02 20,59 20,59 18,87 16,32 20,59 16,32 16,32 16,32 16,32	1 1 1 1 1 5	1 1 1 1 1 5	1 1 1 1 1 5	1 1 1 1 1 5	1 3 5 2 4 8 23	1 1	1 3 5 2 4 9 4 4 4 4 4 44
Служащие Начальник бюро Инженер – технолог Инженер – фабрикатор Инженер по качеству Табельщик Итого	17 15 15 15 11	18,87 16,32 16,32 16,32 12,51					3 1 2 1 3 10		3 1 2 1 3 10
Наименование участка, службы, професси, должности	Разряд	Ставка по тарифу	Бригады					Резерв	Всего
			1	2	3	4	5
Склад слябов Приёмщик сырья, п/ф Бригадир на приёмке и сдаче металла Штабелеровщик Оператор Итого	3 9 5 5	4,58 10,25 6,21 6,21	1 2 1 4	1 2 1 4	1 2 1 4	1 2 1 4	2 2 4 8	1 2 3	2 7 14 4 27
Нагревательные печи Огнеупорщик Огнеупорщик Электрогазосварщик Уборщик мет. отходов Старший нагревальщик Нагревальщик Нагревальщик Посадчик Оператор Итого	11 7 7 3 11 9 7 7 7	12,51 8,48 8,48 4,58 12,51 10,25 8,48 8,48 8,48	1 3 2 2 2 10	1 3 2 2 2 10	1 3 2 2 2 10	1 3 2 2 2 10	2 6 1 1 10	1 1	2 7 1 1 4 12 8 8 8 51
Стан Слесарь – ремонтник Электрогазосварщик Бригадир Старший вальцовщик Вальцовщик Вальцовщик по сборке валков Оператор Итого	7 7 11 11 9 9 9	8,48 8,48 12,51 12,51 10,25 10,25 10,25	3 5 6 6 20	3 5 6 6 20	3 5 6 6 20	3 5 6 6 20	2 2 1 5	1 4 4 9	3 2 1 12 24 24 28 94
Участок подготовки производства Приёмщик валков Вальцовщик по сборке валков Электрогазосварщик Шлифовщик Токарь	3 9 7 9 7	4,58 10,25 8,48 10,25 8,48	7 1	7 1	7 1	7 1	1 5 1 1	4	1 5 1 30 4

---