Файл: Отчет по производственной практике Предприятие по производству пластиковой посуды.docx

Операция и место замера	Контролируемый параметр	Частота контроля	Допустимая мера	Метод контроля	Кто контролирует
Прием и хранение	Цвет гранулометрический состав	Каждая партия	Согласно образцу. Гранулы диаметром не более 6 мм.	Визуально	Кладовщик
Подготовка сырья	Цвет гранулометрический состав Температура литья Температура формы	Каждая партия Постоянно Постоянно	Согласно образцу. Гранулы диаметром не более 6 мм. 180-220 50-80	Визуально Мили-вольметр Мили-вольметр	Литейщик Литейщик Литейщик
Литье	Давление впрыска Время впрыска Время охлаждения	Постоянно Постоянно Постоянно	140-180 МПа 1-7 сек 20-60 сек	Манометр Реле Времени Реле Времени	Литейщик Литейщик Литейщик
Готовое изделие	Размер, качество поверхности	Каждое изделие	Согласно образцу	Визуально	ОТК

1.8. Виды брака и способы его устранения

При литье пластмасс под давлением в готовой продукции возможно возникновение ряда дефектов. Причины их появления различны: начиная от неправильно сконструированной пресс-формы и заканчивая использованием материала «неправильной» влажности. Виды брака при производстве одноразовой посуды представлены в табл. 1.6.

Таблица 1.6 – Виды брака и способ его устранения

п/п	Брак	Возможные причины возникновения брака	Способ устранения брака
1	Не полностью сформированные изделия	Низкая температура литья	Довести температуру литья до нормы
2	Изделия при извлечении из формы	Высокая температура формы или маленькое время охлаждения	Понизить температуру формы, увеличить время охлаждения
3	Хрупкое изделие при выходе из литьевой машины	Нарушен режим сушки	Установить температуру до нормы в термошкафу, увеличить время сушки
4	Плохой съем изделий	Повышенное прилипание материала к внутренним стенкам полости формы. Причинами плохого съема могут быть следующие факторы: литьевая форма неправильно сконструирована, наличие неровностей на форме, разница в температурах половинок формы	Для устранения прилипания исправляют форму
5	Недоливы	Неправильно подобрана марка полимера по вязкости, высокое гидравлическое сопротивление затеканию материала в форму, третья причина образования недоливов - неисправности в литьевой машине, приводящие к недостаточной порции материала для полного оформления изделия	Эффективным средством улучшения формуемости материала и устранения недоливов является применение модифицирующих концентратов

2. Техника безопасности при производстве изделий из пластмасс

Цех литья под давлением оснащается литьевыми машинами разной мощности, дробилками для переработки собственных отхо­дов, сушильными шкафами, вакуум-сушилками для подсушки сырья, печками для подогрева бракованных изделий.

Обычно рабочий-литейщик успевает в процессе обслуживания литьевой машины очищать изделия от облоя и литников. Рекомен­дуется отходы собирать в чистую тару, дробить на расположенной рядом дробилке и в течение смены перерабатывать вместе с основ­ным материалом.

Некоторые литьевые изделия после удаления литников и облоя нуждаются в особенно чистой обработке и шлифовке. Для этого их отправляют в отделение механической обработки. В зависимости от объема производства литьевых изделий отделение механической обработки может быть при литьевом цехе или общезаводским, где одновременно обрабатываются прессовые и литьевые изделия. К литьевому цеху также примыкают и входят в его состав склад сырья и отделение предварительной подсушки сырья.

Помещения литьевого цеха загрязняются производственными вредностями в виде паров и газов стирола, нитрила акриловой кислоты, этилена и других веществ, выделяемых термопластами при их термической переработке; в виде органической пыли термо­пластов, образующейся особенно при ручной загрузке литьевых машин. В цехе имеет место также избыточное тепло, источниками которого являются обогреватели цилиндров машин, печи для на­грева бракованных изделий, электродвигатели, печи для подсушки материала перед переработкой.

Нормализация чистоты воздуха и метеорологических условий в рабочих помещениях осуществляется выполнением комплекса мероприятий.

Для уменьшения пылевыделения механизируют операции за­грузки и транспортировки литьевых материалов. А с целью умень­шения выделения в помещение вредных паров над литьевыми машинами устанавливают вытяжные зонты с объемом отсасывае­мого воздуха для машин в зависимости от их производительности: 16 г – 216 м³/ч, 32 и 63 г – 400 м³/ч, 125 г – 325 м³/ч, 250 г – 500 м³/ч. Дробильные, шлифовальные и полировальные станки должны иметь кожухи-укрытия.

Группы литьевых машин, на которых перерабатываются термо­пласты, выделяющие высокотоксичные пары (стирола, нитрила акриловой кислоты и др.), следует загораживать шторами (заве­сами) из легких несгораемых материалов (плотной стеклоткани), опускающимися от перекрытия до 2-2,5 м над уровнем пола.

Воздух, подаваемый в производственные помещения цеха си­стемами приточной вентиляции, совмещенными с воздушным ото­плением, должен иметь температуру не более 70 °С при его подаче на высоте не более 3,5 м от пола и не более 45 °С при подаче на высоте менее 3,5 м от пола и на расстоянии более 2 м от работаю­щего.

Основные правила безопасного обслуживания оборудования в цехе следующие:

- литьевые машины должны подвергаться периодической про­верке специальным персоналом на исправность работы механизмов и автоматики;

- перед началом работы рабочий-литейщик обязан проверить на­личие заземления, исправность машины, органов ее управления и автоблокировки щитка. В инструкциях по технике безопасности при обслуживании литьевых машин указывается на недопусти­мость работы при неисправной блокировке щитка или в его отсут­ствие.

На основе опыта эксплуатации и изучения причин травматизма выявлены следующие основные недостатки литьевых машин:

- электрическая блокировка подвижного ограждающего кожуха с механизмом смыкания плит часто выходит из строя, особенно в полуавтоматическом режиме; при заклинивании концевого вы­ключателя не исключается работа машины без защитного ограж­дения;

- отсутствует необходимая теплоизоляция поверхности цилинд­ров; температура на поверхности достигает 150 °С, возможны ожоги рук;

- на литьевых машинах во многих случаях отсутствуют экраны, устраняющие попадание брызг расплавленной массы на рабо­чих;

- затруднен ремонт системы электрообогрева из-за ее сложности и неудобного расположения;

- отсутствуют устройства и блокировки, предотвращающие пере­грузку машины или ее поломку при перегрузке.

Следует отметить, что за последние годы появилось несколько конструкций защитных устройств зоны смыкания плит литьевых машин различной надежности. Некоторые из них используются в современных термопластавтоматах.

См. приложение №4 (п.1 – Общие требования безопасности; п.2 – требования безопасности перед началом работы; п.3 – требования безопасности при выполнении работы; п.4 – требования безопасности при аварийных ситуациях; п.5 - требования безопасности по окончании работы).

Цех экструзии загрязняется вредными парами, выделяемыми термопластами при их экструзии, вредной пылью при загрузке бункеров и резке труб, парами воды от охлаждающих ванн. Кроме того, в воздух помещения выделяется значительное количество тепла от нагретых поверхностей цилиндров экструзионных машин, нагретых заготовок и электродвигателей. Процесс экструзии труб, пленок связан с переносом в течение смены значительных тяжестей (снятие рулонов с намоточных устройств, съем и складирование труб и др.).

Отличительной особенностью производства в этом цехе являет­ся непрерывная работа экструзионных агрегатов. Остановка их приводит к образованию значительного количества отходов и по­тере рабочего времени. Поэтому, как правило, их останавливают только при переходе на другой вид изделия, другой цвет матери­ала, при окончании заказа или в аварийных случаях.

В связи с тем, что процесс экструзии требует бесперебойного поступления сырья, автоматическая загрузка сырья без устранения зависания и залипания его вручную, является одним из условий ритмичной безаварийной работы. С этой же целью в США приме­няются устройства для чистки вентиляционных отверстий в цилин­драх и чистки фильтрующих сеток без остановки процесса.

Нормализация метеорологических условий и уменьшение за­грязненности воздуха достигается устройством эффективной обще­цеховой вентиляционной системы, а также местных отсосов и укрытий.

При изготовлении изделий методом экструзии основное число травм связано с обслуживанием экструзионных агрегатов и выз­вано отсутствием необходимых защитных устройств, а также устройств для механизации тяжелых работ. К необходимым за­щитным устройствам следует прежде всего отнести устройства, исключающие травмы рук: ограждение ножей, приводов намоточ­ных и других устройств, смыкающих полуформы выдувных устройств. Машины должны быть оборудованы устройствами, ме­ханизирующими или облегчающими съем бобин с материалом (особенно массой свыше 40 кг) с намоточного механизма и даль­нейшее их транспортирование. При производстве шлангов и труб, наматываемых в бухты, необходимо применять устройства для автоматической заправки конца, выходящего из головки экструдера, и предупреждения самопроизвольного разматывания бухт.

Опыт эксплуатации экструзионных установок позволяет опре­делить следующие дополнительные технические требования к ним:

- в экструдерах с гидравлическим приводом червяка должно предусматриваться автоматическое отключение двигателя при чрезмерном возрастании давления в гидросистеме привода с помощью предохранительных клапанов, обеспечивающих в этом слу­чае отвод масла из напорной линии в сливную;

- экструдеры следует снабжать устройством, допускающим включение двигателя только при достижении заданной темпера­туры расплава в цилиндре во избежание поломки червяка или выхода из строя электродвигателя;

- выдувные автоматы следует снабжать автоматическим уст­ройством для удаления заусенцев с изделий. Такое устройство исключает травмы рук, облегчает работу, повышает чистоту и культуру на рабочем месте;

- опасные зоны (смыкание полуформ выдувного автомата и др.) следует обеспечивать защитными средствами блокирующего действия (фотоэлектрическая блокировка, двурукое включение и др.);

- для укладки труб на поддон следует применять специальное устройство для механизированной укладки полимерных труб;

- экструдеры необходимо снабжать автоматически действую­щими устройствами, блокирующими включение главного двигателя до предварительного (или по мере надобности одновременного) включения вспомогательных устройств: маслонасоса системы смазки; подачи охлаждающей жидкости в змеевик редуктора и вариатора.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном отчете разработана технология получения одноразовой посуды из полипропилена методом литья под давлением.

В первом разделе дана характеристика исходного сырья с обоснованием выбора, а также описаны физико-химические процессы литья под давлением. В качестве материала для переработки был выбран полипропилен марки Sibex PP 4445T фирмы «Сибур».

Список использованной литературы:

1. 
   
   Куликова Е.А., Чижова Л.А. Технология производства одноразовой посуды из полипропилена // Материалы XI Международной студенческой научной конференции «Студенческий научный форум» URL: https://scienceforum.ru/2019/article/2018014089 (дата обращения: 05.06.2023 ).
   
   
2.