Файл: Минобрнауки россии глазовский инженерноэкономический институт (филиал).docx

Простота изготовления оболочковых форм, значительное уменьшение припусков на механическую обработку, высокая точность размеров отливок сложной конфигурации (±0,2 мм на 100 мм длины) являются основными преимуществами этого способа.

Литье под давлением особенно распространено в производстве электро- и радиоаппаратуры и других подобных изделий. Сущность этого способа состоит в том, что жидкий металл подается в металлическую форму под давлением в специальных литьевых машинах, благодаря чему он хорошо заполняет все ее полости. Литье под давлением используют для получения из цветных сплавов литых заготовок сложной формы с различными выступами, приливами и отверстиями.

Литье по выплавляемым моделям основано на использовании моделей, которые изготовляют в металлических пресс-формах заполнением их парафиностеариновой смесью. Полученные таким образом модели покрывают тонким слоем специальной жидкой массы и мелким кварцевым песком, просушивают и прокаливают в электропечи. При этом парафиностеариновая смесь вытекает из формы, которая затем используется для получения точных металлических деталей.

Ковка и горячая штамповка. 

При этих процессах нагретый металл обрабатывают ударом или давлением, пользуясь молотами и ковочными машинами. Если нагретый металл обрабатывают без специальных форм (штампов), то процесс называется свободной ковкой, если же в штампах — горячей штамповкой.

При горячей штамповке на изготовление заготовок затрачивается значительно меньше времени, чем при свободной ковке. При этом заготовки получаются более точные по форме и размерам, с меньшими припусками для дальнейшей механической обработки.

Холодная штамповка. Это процесс получения заготовок и деталей из листового, ленточного и полосового материала способом вырубки, гибки, вытяжки, отбортовки в штампах на прессах.

Способ холодной штамповки очень производителен и широко применяется в различных видах производства. При различных способах получения заготовок припуск на их обработку будет различным.

ермообработка металлов – вид обработки металлов и сплавов, который применяется в 100% случаев изготовления изделия, где требуется изменение прочностных и физических свойств исходных материалов. При комбинации различных видов термообработки или обработка изделия зонами позволяет достичь необходимых свойств металлического изделия в целом или в отдельных участках. 
    Компания «ЭКОИНВЕНТ» готова предложить Вам услуги по термической обработке (термообработке) металлов с высоким качеством результата обработки деталей и узлов, что достигается многолетней работой в данном направлении, наличием высококвалифицированных специалистов и использовании современного оборудования.

---

   Преимущества термической обработки металлов

При проведении термической обработки металлов улучшаются физические свойства металла, что крайне необходимо в рамках современного промышленного производства. Из основных преимуществ термообработки можно выделить следующие: 

• 
  повышение стойкости металла к внешним воздействиям, как следствие увеличение срока эксплуатации обработанных деталей и узлов.
  
• 
  Возможность использовать металл более дешевого ценового диапазона, для получения характеристик металла более высокой стоимости, что значительно экономит средства при крупносерийном производстве деталей.
  
• 
  Получение таких физических свойств металла, которых нет у других не обработанных металлов и сплавов.
  
• 
  Возможность зональной обработки деталей, для получения необходимых свойств металла в  различных областях деталей.
  

    Суть термической обработки состоит в соблюдении определенной последовательности технологических операций по нагреву, выдержки и охлаждения металла. 
    В зависимости от металла и получения определенных свойств деталей термическая обработка (термообработка) делится на следующие основные виды:

• 
  Отжиг
  
• 
  Закалка
  
• 
  Отпуск
  
• 
  Нормализация
  

   Отжиг

    Отжиг — термическая обработка (термообработка) металла, при которой производится нагревание металла, а затем медленное охлаждение. Эта термообработка (т. е. отжиг) бывает разных видов (вид отжига зависит от температуры нагрева, скорости охлаждения металла). 
    В процессе отжига достигается однородность зернистой микроструктуры металла, снижается количество микровключений, при охлаждении изделия образуется неравновесная структура мартенситного типа. При отжиге достигается снижение твердости металла, увеличение пластичности и ударной вязкости, снимается наклеп.

    Закалка

    Закалка — термическая обработка (термообработка) металлов, основанная на рекристаллизации при нагреве изделия до температуры выше критической точки; после необходимого времени выдержки при критической температуре для завершения термической обработки следует быстрое охлаждение в воде, масле или других жидкостях.

---

    В процессе закалки происходит увеличение твердости и прочности, ударная вязкость металла снижается.

    Отпуск

    Отпуск — термическая обработка (термообработка) металлов, производится после закалки для значительного уменьшения или полного снятия остаточных напряжений.

В процессе отпуска достигается повышение вязкости, уменьшение твердости и хрупкости металла.

   Нормализация

    Нормализация — термическая обработка (термообработка), близкая по своим результатам с отжигом. Различия этих термообработок (нормализации и отжига) заключается в том, что при нормализации металл охлаждается на воздухе (при отжиге — плавно в печи).

4. 1   2   3   4   5

---

Материальная часть металлорежущих станков, их наладка на выполняемую работу и обслуживание.

Эффективность работы металлорежущих станков во многом зависит от способов их настройки и наладки.

Под наладкой подразумевается целый комплекс мероприятий, подготавливающих станок к работе, а именно к обработке деталей заданных размеров и форм, которые указаны в чертежах.

В большинстве случаев наладка металлорежущего станка состоит из следующих процедур:

• 
  Изучения технологической документации, а также обеспечения станка необходимыми инструментами и оснасткой;
  
• 
  Монтажа приспособлений, необходимых для закрепления деталей;
  
• 
  Регулировки загрузочных устройств и механизмов, которые подают материал;
  
• 
  Смены зубчатых колес подачи или кулачков;
  
• 
  Предварительной установки и фиксации режущих инструментов;
  
• 
  Установки передач, на которых вращение шпинделей будет происходить с необходимой скоростью;
  
• 
  Предварительной расстановки упоров, с помощью которых устанавливается последовательность движения суппортов, длина их перемещения, а также последовательность изменения скоростного режима вращения шпинделей.
  

Следующим этапом подготовки металлорежущего станка к работе является его настройка, которая предусматривает действия, позволяющие достичь нужной точности обработки деталей. В процессе настройки станка устанавливается относительное положение режущих инструментов, упоров и самой детали, подлежащей обработке. Процесс резки может повлечь за собой сбой первоначальной настройки. Такое случается либо за счет износа режущих инструментов, либо по какой-либо другой причине. Поэтому необходимо восстанавливать настройки металлорежущего станка, если есть вероятность получения размеров, не вписывающихся в установленные пределы.

Таким образом, наладку оборудования проводят один раз, а настройку — многократно. При этом настройка станка занимает много времени, а в процессе ее осуществления работа станка невозможна.

---

Добавим к вышесказанному, что для металлорежущих станков также необходимо проводить поднастройку, которая подразумевает незначительное внесение корректировок в положение инструментов, упоров или кулачков. Проведение этих действий является необходимой процедурой, если данные элементы (инструменты, упоры, кулачки) располагаются таким образом, что не позволяют получить нужный размер детали, подвергающейся обработке.

5. Конструкция инструментов, применяемых при резании, способах настройки на выполняемый размер.

Производительность автоматической линии или автоматического станка зависит от применяемого режущего инструмента. Последний должен удовлетворять не только обычным условиям, предъявляемым к режущему инструменту, как-то: обеспечению определенного класса шероховатости и точности обрабатываемых заготовок, необходимой стойкости и прочности, экономичности, — но также и специфическим условиям, обусловленным автоматическим оборудованием. К таким условиям относится обеспечение размерной стойкости инструмента, стабильность его работы, быстросменность и взаимозаменяемость. Указанные условия, обеспечивающие непрерывность процесса обработки и влияющие на производительность и эффективность работы автоматизированного производства (в том числе автоматических линий, станков-автоматов, станков с программным управлением, многооперационных станков), зависят от конструкции режущего инструмента.



Для обеспечения наибольшей непрерывности работы режущего инструмента в условиях автоматизированного производства необходимо исключить потери времени, складывающиеся из времени, необходимого на установку и закрепление инструмента; на настройку инструмента для получения требуемых размеров обрабатываемой заготовки как в начале, так и в процессе работы инструмента до. момента снятия его. на переточку; на снятие изношенного инструмента.

Учитывая специфику работы в условиях автоматизированного производства и стремясь сократить потери времени, конструкторы разработали большое количество разнообразных конструкций, в которых нашли отражение следующие идеи:

---