Файл: Производство эп300 завода Мономер.doc

Производство ЭП-300 завода «Мономер»

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБЪЕКТА

1.Установка пиролиза цеха №55
ЭП-300 – это сложное крупнотоннажное производство этилена и пропилена на основе пиролиза углеводородного сырья.

Цех пиролиза предназначен для получения пирогаза в трубчатых печах повышенного теплонапряжения. На установке пиролиза эксплуатируется 8 двухкамерных печей, из них 13 камер работают на бензине (ШФЛУ) и 3 камеры – на этане. Так же имеется печь нового поколения поз. F-06 типа SRT-VI, которая работает на бензине или ШФЛУ. Параллельно печь вырабатывает перегретый пар высокого давления. Сырьем производства пиролиза являются: бензин, этан, широкая фракция легких углеводородов (ШФЛУ).

Пароперегревательная печь F-10 A, B используется для перегрева насыщенного пара высокого давления до температуры 510 ¸ 530^оС с последующей подачей его на паровые турбины компрессоров: пирогазовые – поз.М-1, пропиленовые – поз.М-6 и насоса – поз.Н-11а, подающего питательную воду в барабаны ЗИА.

Побочным продуктом цеха является тяжелая смола пиролиза, пироконденсат.
Общий состав производственного подразделения.

№№ пп	Наименование объекта	№ объекта	Приме-чание
1	Печи пиролиза F-01¸ F-09	1125
2	Пароперегреватель F-10	1125а
3	Установка подготовки топливного газа и пирогаза	1126
4	Узел химводоподготовки	1127
5	Узел подготовки сырья	1140
6	Узел компремирования и осушки воздуха	1147
7	Узел приема привозного пироконденсата	1141
8	Узел хранения серно-щелочных стоков (СЩС)	1149

---

Проектная мощность технологического процесса в цехе:

- по этилену 300 тыс. тонн в год

- по пропилену 144 тыс. тонн в год

Число часов работы в году 8000.

Производство введено в эксплуатацию в 1984 году.

-2-

Проект производства пирогаза методом термического разложения углеводородного сырья в присутствии водяного пара разработан институтом «Башгипронефтехим» с участием организации Минхиммаша и по линии СЭВ предприятиями ЧССР на основании:
- приказов МНХП СССР № 979 от 31.12.71г. и № 675 от 13.08.73г.

• 
  задания № 973 на проектирование производства этилена мощностью 300 тыс. в год для «Салаватнефтеоргсинтез», утвержденного 7.12.73г. заместителем министра нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР.
  

Технический проект утвержден приказом № 315 по МНХП СССР от 21.04.76г.

Корректировка технического проекта выполнена на основании задания № 1505, утвержденного заместителем МНХП СССР от 13.04.78г.

Авторы проекта

1. 
   Генеральная научно-исследовательская организация ВНИИОС г.Москва.
   
2. 
   Генеральная проектная организация – «Салаватгипронефтехим».
   
3. 
   Проект установки ЭП-300 выполнен проектным институтом «Башгипронфтехим», г.Уфа.
   
4. 
   Объекты общезаводского хозяйства, привязку установки ЭП-300 к инженерным сетям ПО «Салаватнефтеоргсинтез», решение обеспечения ЭП-300 сырьем, топливно-энергетическими средствами вспомогательными материалами и реагентами осуществил «Салаватгипронефтехим».
   

Установка газоразделения цеха №56

Основное назначение цеха газоразделения ( ц.№56)- выделение из продуктов пиролиза этилена концентрацией не менее 99,9% и пропилена концентрацией не менее 99,0 % I сорта и 99,8 высшего сорта.
Побочными продуктами цеха являются фракция пропановая, фракция углеводородов С₄, фракция углеводородов С_5, пироконденсат, водород, этан, метан.
Сырьем является пирогаз, получаемый в процессе пиролиза бензина, этана, широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ) в цехе пиролиза.

-3-

Общий состав производственного

подразделения

Таблица 1

№ № п/п	Наименование объекта	Номер объекта	Примечание
1.	Компрессорная газоразделения	1128	Поставка компрессорного оборудования и комплектной аппаратуры ЧССР, остальное-СССР, ГДР.
2.	Наружная установка	1128 А
3	Газоразделение	1129	Поставка оборудования – СССР, ГДР.

---

Проектная мощность технологической линии в цехе
по этилену - 300тыс. тонн в год

по пропилену - 144 тыс. тонн в год
Число часов работы цеха в году – 8000.

Производство введено в эксплуатацию в июле месяце 1984 года.

Проект производства этилена пиролизом жидкого углеводородного сырья разработан институтом «Башгипронефтехим» с участием организации Минхиммаша и по линии СЭВ предприятиями ЧССР на основании:

-приказов МНХП СССР № 979 от 31.12.71г. и № 675 от 13.08.73г.;

-задания №973 на проектирование производства этилена мощностью 300 тыс. тонн в год для ПО «Салаватнефтеоргсинтез», утвержденного 7.12. 73 г. заместителем министра нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР.

Технический проект утвержден приказом №315 по МНХП СССР от 13.04.78г.

Корректировка технического проекта выполнена на основании задания №1505, утвержденного заместителем министра МНХП СССР от 13.04.78г.

Авторы проекта.

1. 
   Генеральная научно-исследовательская организация- ВНИИОС г.Москва.
   
2. 
   Генеральная проектная организация – «СалаватГипронефтехим.
   

-4-

3. 
   Проект установки ЭП-300 выполнен проектным институтом «БашГипронефтехим», г. Уфа.
   

4.Объекты общезаводского хозяйства, привязку установки ЭП-300 к инженерным сетям ПО «Салаватнефтеоргсинтез», решение обеспечения ЭП-300 сырьем, топливно-энергетическими средствами, вспомогательными митериалами и реагентами осуществил «СалаватГипронефтехим».
В 2005г. на производстве ЭП-300:

• 
  завершено поэтапное внедрение современной АСУТП;
  
• 
  внедрены более совершенные узлы охлаждения и осушки пирогаза с целью повышения производительности турбокомпрессора М-1;
  
• 
  введена в эксплуатацию новая, современной конструкции, высокоэффективная печь пиролиза F-06 со змеевиком типа SRT-6 фирмы «АВВ Луммус Глобал», Нидерланды. Это первая из запланированных 4-х новых печей взамен чешских печей пиролиза со змеевиком серии SRT-4 первоначального проекта производства;
  
• 
  в стадии завершения реконструкция пропан-пропиленовой колонны К-14 с заменой клапанных тарелок на насадку «Зульцер» ( более эффективную, чем тарелки) с целью повышения ее производительности.
  

Краткое описание технологической схемы производства ЭП-300

● Сырьвые и продуктовые потоки производства ЭП-300 предтставлены на

---

Рис.1
● Блок – схема производства ЭП-300 с технологическими узлами и секциями представлена на Рис.2

Цех № 55. Пиролиз углеводородного сырья

Цех № 55 предназначен для получения пирогаза методом термического разложения углеводородного сырья в присутствии водяного пара.

В состав цеха входят следующие подразделения: резервуарный парк, установка «Пиролиз-1», установка «Пиролиз-2», установка подготовки пирогаза, узел компримирования и осушки воздуха, сливо-наливная эстакада (об.1141,1149), ремонтно-механическая группа.
-5-

Принципиальная технологическая схема цеха пиролиза представлена на Рис.3.Расшифровка условных обозначений на схеме представлена в Приложении 1.

Ввиду того, что на одном листе невозможно изобразить все аппараты и их обвязку, на схемах рис.3,4 показано основное оборудование, а в описании даны и другие аппараты.

1. 
   Резервуарный парк.
   

Резервуарный парк предназначен для приема и временного хранения

углеводородного сырья, вакуумного газойля, жидких продуктов пиролиза.

Основное оборудование: резервуары поз.Р-4-8 для приема, смешения, отстоя углеводородного сырья (бензина).

Резервуары поз.Р-9а, Р-10а для приема, хранения и подачи вакуумного газойля с установки АВТ на установку «Пиролиз-2».

Резервуар Р-1 – для приема, хранения и подачи к/угольного бензола.

Резервуары поз.Р-2,3 – для приема, хранения пироконденсата.

Резервуары поз.Р-3а – для приема и хранения тяжелой пиролизной смолы.

Емкости поз. Е-1, Е-2 – для сбора дренажных продуктов от насосного оборудования.

Насосы установлены в помещении насосной.

2. 
   Установка «Пиролиз-1».
   

На установке «Пиролиз-1» осуществляется разложение углеводородного сырья ( этановой фракции, ШФЛУ, бензина) в печах пиролиза с целью получения пирогаза.
Описание технологической схемы, Рис.3.

Этановая фракция после т/о поз. Т-1 поступает на пиролиз в печи поз. F-01;02. Для предотвращения коксообразования осуществляется впрыск бензина в змеевики в змеевики сырья печей поз.F-01а,в; F –02а.

Бензин после т/о Т-2/3,4 поступает на пиролиз в печи пиролиза поз.F-03-09.

В печах поз.F-03-05 и F-07-09 возможен пиролиз ШФЛУ, которая подается после т/о поз. Т-2/5,6.

Пиролиз углеводородного сырья происходит при температуре при температуре 830-850˚С.

В качестве топлива на печах пиролиза используется метано-водородная фракция, вырабатываемая в цехе №56. После печей пиролиза пирогаз направляется в закалочно-испарительные аппараты (ЗИА) для предотвращения вторичных реакций и охлаждения пирогаза до температуры 350-450˚С, далее пирогаз поступает на об. 1126.

---

-6-

В процессе пиролиза образуется кокс, который накапливается в змеевиках печей и ЗИА. Удаление кокса из змеевиков печей осуществляется методом паровоздушного выжига, оставшийся кокс собирается в коксосборники. Удаление кокса из ЗИА осуществляется механическим способом с помощью насоса «VОМА». Загрязненная вода из ЗИА стекает в бак для кокса, оттуда сбрасывается в канализацию, кокс выгружается и вывозится в отвал.

Охлаждение пирогаза в ЗИА осуществляется питательной водой с об.1127, образовавшийся в процессе пар из отделительных барабанов печей F-01-05; 07-09 направляется на об.1125а для перегрева.На печи поз. F-06 получается перегретый пар, который подается в общий коллектор пара 110кгс/см2

Основное оборудование : печи пиролиза, ЗИА, отделительные барабаны, коксосборники.

3. 
   Установка подготовки пирогаза.
   

Установка предназначена для отделения от пирогаза тяжелого масла,

воды и пироконденсата и отпарки отработанной щелочи от углеводородов.
Описание технологической схемы:

Пирогаз с об.1125 через смеситель поз. N-01, где охлаждается до температуры не более 190˚С, поступает в нижнюю часть колонны поз.К-1, на отмывку кокса, сажи и отделения тяжелого масла.

Пирогаз с температурой не более 85˚С с верха колонны поз.К-1, через теплообменники поз.Т-5/1-10 и Т-6/1-8 поступают в скруббер поз.К-1а, где происходит отделение газа от жидкости. На орошение скруббера поз. К-1а подается захоложенная вода после т/обменника поз.Т-6 (цех56) для поддержания температуры пирогаза не более 40˚С.Осушенный пирогаз поступает в цех № 56 для дальнейшей переработки. Тяжелое масло с куба колонны поз. К-1, через отстойную емкость поз.Е-2 и теплообменники поз.Т-7, Т-8, где охлаждается, поступает в смеситель поз.N-01, часть тяжелого масла через теплообменники поз.Т-19,Т-2 на орошение колонны поз.К-1. Избыточное количество тяжелой смолы откачивается в ТСЦ или резервуар поз.Р-3а об.1140.

Водяной конденсат с содержанием углеводородов из сепаратора поз. Е-10 поступает в разделительную емкость поз.Е-5, где происходит разделение углеводородов и воды. Верхний углеводородный слой по мере накопления стекает в карман для пироконденсата, а вода перетекает в водяной карман. Из водяного карамана ХЗВ через фильтр поз.Ф-7 и теплообменник поз.Т-19 подается в отпарочную колонну поз.К-5. Жидкая фаза из пирогазового коллектора поступает в конденсатор-холодильник поз.Т-16, конденсат из конденсатора-холодильника сливается в приемный карман емкости Е-5, несконденсированные, охлажденные газы поступают в

---