Файл: «Управление приемом, размещением и хранением товаров. Классификация запасов. На примере реально существующей организации» (Понятие и необходимость создания материальных запасов).pdf

где ОЗ_хр - сумма операционных затрат по хранению запасов на складе;

РПП - средний размер 1 партии поставки товаров;

С_х - стоимость хранения единицы товара в рассматриваемом периоде.

Из приведенной формулы видно, что при неизменной стоимости хранения единицы товара в рассматриваемом периоде общая сумма операционных затрат по хранению товарных запасов на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки товаров.

Таким образом, с ростом среднего размера одной партии поставки товаров снижаются операционные затраты по размещению заказа и возрастают операционные затраты по хранению товарных запасов на складе предприятия (и наоборот). Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между этими двумя группами операционных затрат таким образом, чтобы совокупная их сумма была минимальной.

РПП₀ =

где РПП₀ - оптимальный средний размер партии поставки товаров (EOQ);

ОПП - объем производственного потребления товаров (сырья или материалов) в рассматриваемом периоде;

С_рз - средняя стоимость размещения одного заказа;

С_х - стоимость хранения единицы товара в рассматриваемом периоде.

Соответственно оптимальный средний размер производственного запаса определяется по следующей формуле

ПЗ₀ = ,

Где ПЗ₀ - оптимальный средний размер производственного запаса (сырья, материалов);

РПП₀ - оптимальный средний размер партии поставки товаров (EOQ).

этап - оптимизация общей суммы запасов ТМЦ, включаемых в состав оборотных активов. Расчет оптимальной суммы запасов каждого вида (в целом и по основным группам учитываемой их номенклатуры) осуществляется по формуле:

З_п = (Н_тх * О₀) + З_сх + З_цн,

где З_п - оптимальная сумма запасов на конец рассматриваемого периода;

Н_тх - норматив запасов текущего хранения в днях оборота;

О₀ - однодневный объем производства (для запасов сырья и материалов) или реализации (для запасов готовой продукции) в предстоящем периоде;

З_{сх -} планируемая сумма запасов сезонного хранения;

З_цн - планируемая сумма запасов целевого назначения других видов.

этап - обеспечение высокой оборачиваемости и эффективных форм движения запасов. Управление этими процессами осуществляется путем оптимизации материальных потоков всех видов запасов. Оптимизация материальных потоков представляет собой процесс выбора наилучших форм их организации на предприятии с учетом условий и особенностей осуществления технологического цикла его операционной деятельности. Основной целью оптимизации материальных потоков предприятий является обеспечение своевременной доставки различных материальных активов в необходимом количестве в нужные пункты с минимумом затрат на осуществление этого процесса. Методологическую основу оптимизации материальных потоков составляют концепции, методы и приемы логистики [16].

Интегральная оценка экономической эффективности оптимизации материальных потоков может быть получена путем использования «метода совокупных затрат» - [total distribution cost method; TDS], в основе которого лежит сравнение суммы полных затрат на организацию материальных потов оборотных активов до и после проведения их оптимизации.

ИЭ_о = * 100,

где ИЭ₀ - интегральная экономическая эффективность оптимизации материальных потоков оборотных активов предприятия, в %;

ПЗ₁ - фактическая сумма полных затрат на организацию материальных потоков до проведения их оптимизации в определенном периоде;

ПЗ₂ - ожидаемая сумма полных затрат на организацию материального потока аналогичного объема после проведения его оптимизации в аналогичном периоде.

Результаты оптимизации материальных потоков оборотных активов получают отражение в системе соответствующих текущих и оперативных планов предприятия по операционной деятельности [14].

этап - обоснование учетной политики оценки запасов. Для всех видов и разновидностей запасов, имеющих одинаковое назначение и одинаковые условия использования может применяться только один из методов оценки.

Глава 2. Основные системы управления запасами

2.1 Логистическая концепция «Реагирование на спрос» и ее варианты

В зарубежной практике получили распространение различные варианты термина «методики по запросу» (ДДТ). Эта концепция была разработана в основном как модификация концепции «планирования потребностей / ресурсов» с точки зрения улучшения реакции на изменения потребительского спроса,

Концепция «реагирования на спрос» используется для минимизации времени реакции на изменения спроса за счет быстрого пополнения запасов в тех точках рынка, где ожидается рост спроса. Преимущества реализации этой концепции, следующие:

• способность лучше понимать потребности клиентов, процедуры заказа и графики доставки готовой продукции помогают лучше управлять запасами при распределении;
• знание объемов продаж и запасов в розничной сети помогает производителям более точно планировать поставки;
• поставщики быстрее реагируют на колебания потребительского спроса;

Налажены долгосрочные партнерские отношения производителей с оптовыми и розничными компаниями, что снижает риски и повышает эффективность логистических операций.

Наиболее известные варианты концепции «Ответ на спрос»:

1. Концепция определения точки заказа (reordering) (Переупорядочивание точки).

2. Метод быстрой реакции.

3. Концепция непрерывного пополнения.

4. Концепция автозаполнения.

5. Концепция определения заказа (заказа) (Reorder Point, ROP) использует один из старейших методов контроля и управления запасами, основанный на заказе (заказе) и статистических параметрах потребления продукта. Практического применения в логистике давно не находит из-за неточностей в прогнозировании спроса. Эффективность метода ROP во многом зависит от точности прогнозирования спроса, в результате чего он долгое время не пользуется популярностью [18].

Появление телекоммуникационных и информационно-компьютерных систем позволило изучить спрос в точках продаж, сделать более точные прогнозы, которые не замедлили повлиять на их применение на практике. Этому также способствовали новые гибкие производственные технологии, которые значительно сократили продолжительность производственного и логистического циклов. Сфера применения этой концепции заключается в основном в регулировании уровня безопасных запасов с целью компенсации колебаний спроса.

Точка заказа — это параметр, используемый в системах управления запасами, который указывает нижний предел потребления запасов со склада, после которого необходимо разместить еще один заказ.

Уровень запасов на момент заказа должен быть достаточным для обеспечения непрерывной работы между размещением заказа на доставку товаров и доставкой заказанных товаров на склад потребителя.

Метод быстрого реагирования — это тесное взаимодействие трейдера и его поставщиков с целью улучшения продвижения товаров в торговых сетях.

Сущность его заключается в планировании и регулировании поставок на предприятия розничной и оптовой торговли и в распределительные центры. В розничной торговле проводится наблюдение и контроль за каким-либо процессом продаж, собирается и передается информация об объемах продаж по номенклатуре и ассортименту через оптовиков производителям продукции [22].

Метод быстрого реагирования предполагает оптимизацию запасов торговых предприятий. Применение метода уменьшает запасы готовой продукции до требуемой величины, но не ниже уровня, позволяющего немедленно удовлетворить спрос большей части покупателей; сокращается время реакции логистической системы на изменение спроса; концентрируются и пополняются запасы в нужных точках продаж; существует гибкое взаимодействие партнеров в интегрированной логистической сети; значительно повышается оборачиваемость запасов.

К основным условиям реализации концепции быстрого реагирования на практике относятся:

• способность предприятия-поставщика быстро реструктурировать свое производство для выпуска новых товаров небольшими партиями;
• обмен информацией (на основе межкомпьютерной связи и др.) между компанией и поставщиком-производителем;
• штрихкодирование для повышения уровня контроля над запасами, снижения издержек обращения и затрат на ведение учета работ на складе.

Логистическая концепция для быстрого реагирования или постоянного пополнения запасов.

Эта концепция постоянного (или частого) пополнения готовой продукции в розничной торговле рассматривается на основе плана логистики и соглашения о закупках между поставщиком, оптовыми и розничными торговцами, что устраняет необходимость в заказах на пополнение [6].

Ключевыми элементами реализации концепции постоянного пополнения являются: ежедневная обработка данных об объемах продаж в розничной сети и отгрузках готовой продукции от оптовиков; расчет общей потребности в количестве и ассортименте продукции поставщиком-производителем; Постоянное (или частое) пополнение розничных поставок поставщиками через оптовиков или путем прямых поставок готовой продукции.

Согласно этой концепции, для эффективной работы должны соблюдаться два основных условия: во-первых, должна быть обеспечена достоверная информация от ритейлеров и надежная доставка готовой продукции, во-вторых, размер грузовых партий должен максимально соответствовать грузоподъемности. транспортных средств.

Дальнейшим развитием стратегии быстрого реагирования и непрерывного пополнения явилась логистическая концепция автоматического пополнения, которая представляет собой улучшенную версию метода быстрого реагирования и концепции непрерывного пополнения, которая дает некоторое сходство с этими тремя концепциями. Все они в основном направлены на минимизацию времени реакции логистической системы на изменение спроса.

Рассмотренная концепция предоставляет поставщикам (производителям готовой продукции) необходимый набор правил для определения свойств и категорий продукции. Категория продукта — это комбинация размера, цвета и связанных продуктов, которые обычно представлены вместе в определенном розничном магазине. Приняв стратегию автозаполнения, поставщик может удовлетворить потребности розничных продавцов в товарной категории, избавившись от необходимости отслеживать единичные продажи и уровни запасов для быстро продаваемых товаров [3].

Метод автоматического пополнения помогает повысить эффективность обновления поставщиков в розничной сети, более эффективное управление запасами в розничной сети, надежность поставок, соответствие запасов и спроса, а также позволяет установить долгосрочное партнерство. Хотя эти стратегии в большей степени ориентированы на удовлетворение потребностей розничной торговли, они позволяют создать наиболее оптимальную форму отношений между производителями и представителями оптовых структур. Это может быть связано с тем, что потоки информации, отражающие требования клиентов, процедуры заказа и графики поставок готовой продукции, дают поставщикам (производителям и оптовикам) лучшее понимание управления распределительными запасами. Производители и оптовые продавцы могут лучше планировать отгрузки, зная объем продаж и уровни запасов готовой продукции в розничной торговле, распределительных центрах и производственных объектах. Это лучшее видение помогает поставщикам быстрее реагировать на меняющийся спрос, решая проблемы, связанные с организацией сбора заказов, расположением складов и производственных единиц. Осведомленность об интегрированных каналах сбыта помогает поставщикам определять приоритеты производства и распределения между отдельными продуктами и группами клиентов.

Развитие этих логистических систем также связано с учетом факторов времени и информации, которые способствуют лучшей координации деятельности партнеров в сети распределения. Союз между звеньями логистической системы, основанный на обмене информацией и снижении рисков, способствует повышению их операционной эффективности и созданию долгосрочных взаимовыгодных партнерских отношений.

2.2 Логистическая система DRP

Логистическая концепция DRP (планирования потребностей/ресурсов) может быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для создания внешних микро логистических систем планирования распределения продукции/ресурсов (DRP). Системы DRP — это распространение логики построения систем MRP на каналы дистрибьюции готовой продукции. Однако хотя эти системы и имеют в основе общую логистическую концепцию «планирования потребностей/ресурсов», в то же время существенно различны.

Системы MRP определены производственным расписанием, которое регламентировано и контролируется фирмой-изготовителем готовой продукции. Функционирование же систем DRP базируется на потребительском спросе, который не контролируется фирмой. Поэтому системы MRP обычно характеризуются большей стабильностью в отличие от систем DRP, работающих в условиях неопределенности спроса. Эта неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами готовой продукции в распределительных сетях. Системы MRP контролируют запасы внутри производственных подразделений. Системы DRP планируют и регулируют уровень запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.