Файл: резцы.doc

Формообразование— это совокупность процессов, методов, способов и приемов получения из заготовки готовой детали с заданной формой, размерами и качеством поверхностного слоя.

Резание— это наиболее распространенный способ (вид) формообразования. Остальные виды служат в основном для получения заготовок или полуфабрикатов (литье, прокатка, сварка, ЭХО, ЭФО, штамповка и ряд других).

В основу классификации формообразования положен энергетический принцип.

Энергетический баланс формообразования (смотри рисунок 1):

. [1]

Причем: . [2]

где: E_ф- энергия формообразования; E_o- энергия заготовки; E_фп- энергия формообразования потерь; E_фи- энергия формообразования изделия; E_фс- энергия формообразования стружки; E_и- энергия изделия; E_с- энергия стружки.

Коэффициент использования материала:

[3]

Коэффициент приращения энергии:

[4]

Энергетический коэффициент использования формообразования:

[5]

Оценка процессов формообразования происходит по этим трем показателям. Необходимое условие формообразования: энергия формообразования должна быть больше энергии связи электронов детали.

Рисунок 1Энергетический баланс формообразования

1.2.Основные показатели процессов формообразования.

1). Энергия, подводимая к заготовке:

механическая;

химическая;

электрическая;

магнитная или электромагнитная.

2). Энергия формообразования (энергия для придания окончательной формы изделию):

При электроэрозионной обработке — электрическая энергия;

При резании — механическая энергия.

3). Распределение энергии во времени:

Непрерывно;

В виде импульсов.

4). Распределение энергии в пространстве:

Точечная;

Линейная;

Поверхностная;

Объемная.

5). Основной процесс формообразования.

Пластическое деформирование — резание, обработка давлением.

Хрупкое разрушение — ультразвуковая обработка.

Плавление — литье и электроэрозионная обработка.

Химические процессы — ЭХО.

Выращивание кристаллов;

Взаимодействие твердых частиц и связующих — порошковая металлургия и абразивная технология.

Различные виды взаимодействия в электрических и магнитных полях — нанесение покрытий и т.п.

6). Метод формообразования.

Путем удаления припуска — резание, ЭХО, ЭФО, ЭМО (электромеханическая обработка).

Перераспределение объема материала заготовки при переходе из твердого состояния в жидкое — литье.

Взаимодействие по коду или генетическому признаку.

7). Среда формообразования (в которой происходит процесс).

Вакуум;

Воздух;

Инертный газ;

Эмульсии;

Жидкость;

Диэлектрик;

Суспензии;

Твердое тело и другие.

8). Давление среды:

Нормальное;

Повышенное;

Высокое.

9). Кинематика процесса формообразования. Один и тот же процесс формообразования может быть организован при разных формах обработки (смотри рисунок 2).

10). Состояние удаленного припуска:

Стружка различной формы и размера.

Раствор — ЭХО.

Расплав или капли жидкости при электроэрозионной обработке.

Пар при лучевой или лазерной обработке.

Рисунок 2Кинематика процесса формообразования.

2.Резание металлов

Резание— как технологический способ обработки заключается в том, что с обрабатываемой заготовки срезается слой металла специально оставленный для обработки. Этот слой называетсяприпуском. В ряде случаев припуск может быть достаточно большим, и он может сниматься (срезаться) за несколько проходов. В результате чего заготовка превращается в деталь.

Металл, срезаемый с заготовки, пластически деформируется, а затем отделяется от заготовки. Он приобретает определенную форму и размеры, и в таком виде его принято называть стружкой.

Пластическое деформирование и разрушение металлов в процессе резания протекают в особых условиях. Именно это и определяет специфику и закономерности, определяемые физикой этого процесса, которые могут быть отражены зависимостями (частными, в основном), отражающими процесс обработки резанием.

2.1 Краткие сведения об обрабатываемых и конструкционных материалах

Обрабатываемость материала резанием— это его способность подвергаться обработке резанием (как правило, на металлорежущих станках). Если в процессе обработки металл удаляется в виде стружки, то инструмент выполняющий эту операцию называетсярежущим.

Обрабатываемость материала резанием — совокупность свойств определяемая:

Химическим составом материала;

Структурным состоянием;

Механическими свойствами (упругость, пластичность);

Склонностью к образованию стружки;

Способностью сопротивляться резанью (косвенный признак);

Энергетическими затратами на резание;

Тепловыми процессами;

Теплопроводностью материала;

Истираемостью материала.

В настоящее время существует более 300 марок сталей (сплавов, как черных, так и цветных). Их по обрабатываемости подразделяют:

Легкие сплавы, как наиболее легко обрабатываемые резанием. Это сплавы на основе алюминия (различные латуни и бронзы);

Средне обрабатываемыестали и сплавы. К ним относятся, углеродистые стали типа: Сталь 20 ...Сталь 50, чугуны, легированные стали 40Х, 20Х, 20ХН и другие;

Трудно обрабатываемые. Это аустенитные стали, стали легированные хромом (13-20%), специальные сплавы с никелем (Ni) (30-70%), сплавы с ниобием.

2.1.1 Инструментальные материалы

При резании на контактных поверхностях режущего инструмента возникают давления (тысячи атмосфер) и одновременно выделяется много тепла (температура резания сотни, а иногда и тысячи градусов). Также в процессе обработки происходит скольжение и трение обрабатываемого материала по контактным поверхностям режущего инструмента. Поэтому материал режущего инструмента должен обладать свойствами, создающими ему работоспособность. Качество инструментального материала оценивается физико-механическими свойствами, зависящими от структурного состояния или химического состава.

Твердостьрежущего инструмента (РИ) колеблется в пределах от 62...64 единицы и измеряется, в основном, по шкале HRC, твердомером. При твердости HRC<62 существенно возрастает изнашиваемость лезвий режущего инструмента, а при HRC>64 лезвия выкрашиваются из-за излишней хрупкости. Твердые сплавы и минералокерамика имеют твердость близкую к твердости алмаза. Металлорежущим инструментом (МРИ) из инструментальной стали с твердостью 62...64 HRC обрабатывают, в основном, все конструкционные материалы с твердостью до 30...35 HRC. Наиболее распространенная твердость конструкционных материалов — 12...20 HRC.

Конструкционные материалы с твердостью выше 35...40 HRC обрабатывают твердыми сплавами, минералокерамикой или эльбором (кубический нитрит бора), а в особых случаях алмазами (синтетическими или натуральными).

Прочность. Силы резания, возникающие при работе режущего инструмента, вызывают в материале лезвия и корпуса напряжения сжатия, изгиба, а иногда и кручения. Для того чтобы не произошло разрушение, инструмент должен быть достаточно прочным. Наибольшей прочностью обладают термообработанные, быстрорежущие стали, менее прочные — низколегированные и углеродистые стали.

Твердые сплавы, минералокерамика, эльбор и алмаз имеют высокие прочностные показатели при сжатии, но при растяжении они в 4-5 раз меньше. Поэтому при проектировании режущего инструмента необходимо, чтобы лезвие имело напряжения сжатия, а не изгибов.

Теплостойкость. В процессе резания непрерывно выделяется тепловая энергия эквивалентная механической работе затраченной на резание. В инструментальных материалах, из которых изготовлено лезвие и прилегающие к лезвию части корпуса инструмента, создается тепловое поле с максимальной температурой на контактных поверхностях инструмента. Подтеплостойкостьюпонимают способность инструментального материала сохранять при нагреве свою структуру и свойства, необходимые для резания.

Теплостойкость характеризуется температурой, при которой материал сохраняет определенную установленную ранее твердость (температура красно стойкости). Для разных марок инструментальных материалов, в зависимости от структурного и фазового состава, эта температура колеблется от 200...1000.

Теплопроводность— это способность отводить тепло. Присутствие кобальта (Co) в быстрорежущих сталях и твердых сплавах существенно увеличивает теплопроводность. Для быстрорежущих сталей (БРС) таким же свойством обладает молибден (Mo). А ванадий (V) и вольфрам (W) снижают теплопроводность.