Файл: Экономика.docx

Цель развертывания системы TPM — за счет приведения в идеальное состояние факторов производственной системы получить максимально возможный результат в отношении производительности качества, себестоимости, сроков поставок, безопасности рабочих мест и окружающей среды и инициативы персонала при минимальном использовании человеческих, материальных и финансовых ресурсов.

Достигается эта цель посредством проведения работ по десяти основным направлениям, причем ключевым направлением, которое называют «золотым столпом» ТРМ, является самостоятельное обслуживание оборудования операторами.

Сегодня, в условиях конкурентной борьбы, ТРМ для некоторых компаний — это то единственное, что стоит между их успехом и полным крахом. Данная программа доказала свою жизнеспособность. Она может применяться не только на промышленных предприятиях, но и в строительстве, при транспортных перевозках и во множестве других ситуаций. Работники должны быть, во-первых, осведомлены о том, что такое ТРМ, и иметь полномочия для проведения корректирующих действий, во-вторых, убеждены в полной заинтересованности руководства в программе, в-третьих, осознавать, что для полного внедрения данной программы требуется значительное время. Если каждый работник, вовлеченный в осуществление программы ТРМ, внесет свой вклад в ее выполнение, то можно ожидать необычайно высокой отдачи от вложенного капитала.

Развертывание ТРМ, цель которого, как известно, — добиться нуля ошибок и нуля неполадок, создать экономичную, гибкую и ориентированную на прибыль производственную систему, позволяет:

• сократить время простоя оборудования на 50 %;

• снизить затраты на поддержание оборудования на 30 %;

• сократить сроки пусконаладочных работ на 40 %;

• повысить производительность на 50 %.

Там же утверждается, что затраты на развертывание ТРМ уже в первый год окупят себя. В общей сложности возврат инвестиций может составлять до 400 %. В философии ТРМ центральное место отводится человеку. Преследуется цель изменить поведение рабочих посредством изменения отношений на предприятии. В связи с этим большое внимание уделяется достижению нематериальных результатов, которые могут и должны быть следующими:

• в процесс улучшений будут вовлечены все работники предприятия;

• повысится ответственность работников, вовлеченных в процесс решения тех или иных проблем, углубится их понимание взаимосвязи между эффективностью обслуживания оборудования и качеством и производительностью;

• работники будут гордиться результатами своего труда, которые станут очевидными для всех. Рабочие места станут безопасными и чистыми;

• развертывание ТРМ позволит запустить цикл развития: инвестиции в мероприятия ТРМ — снижение поломок оборудования — повышение производительности.

30. За более чем 30-летнюю историю существования и развития системы ТРМ была выработана пошаговая процедура ее развертывания, которая реализуется от 3 до 10 лет в зависимости от степени готовности предприятия.

Этапы; Шаги; Ключевые моменты

I этап. Подготовка;

1. Провозглашение высшим руководством решения о внедрении ТРМ; Обнародование решения о внедрении ТРМ на общем совещании и во внутренних средствах информации предприятия

2. Обучение персонала методам внедрения ТРМ; Обучение менеджеров всех уровней и рабочих на семинарах с демонстрацией наглядных материалов (слайдов и др.)

3. Создание организационной структуры для продвижения ТРМ и утверждение предварительного регламента ее деятельности; Создание комиссий, подкомиссий, Совета по внедрению ТРМ, проектных групп; определение модельного оборудования, на котором осуществляется процедура

самостоятельного обслуживания операторами (дзисю ходзэн); обучение руководителей проектных групп и менеджеров более высокого уровня

4. Определение политики и целей внедрения ТРМ; Установление показателей, заданий, прогнозирование результатов

5. Разработка генерального плана продвижения ТРМ; Составление и утверждение плана: от этапа подготовки до проведения инспекции по поводу присуждения премии ТРМ

II Этап. Начало

6. Объявление о начале внедрения ТРМ; Приглашение на мероприятие поставщиков, потребителей, деловых партнеров.

III этап. Внедрение

7. Создание системы повышения эффективности производственного сектора; Максимальное повышение эффективности производственного сектора

7.1. Отдельные улучшения (кобэцу кайдзэн); Деятельность проектных команд и малых групп на рабочих местах.

7.2. Самостоятельное обслуживание (дзисю ходзэн) оборудования; Использование поэтапного метода, аудит, проверка знаний персонала.

7.3. Плановое обслуживание оборудования; Корректирующее, периодическое и прогностическое обслуживание.

7.4. Повышение мастерства эксплуатации и обслуживания оборудования; Совместное обучение лидеров групп для повышения их квалификации

8. Создание системы управления оборудованием на начальном этапе его работы и системы разработки новых продуктов; Разработка продуктов, легких в изготовлении, создание оборудования, простого в обращении.

9. Создание системы обеспечения качества (хинсицу-ходзэн); Определение и поддержание условий, препятствующих появлению брака.

10. Создание системы повышения эффективности функционирования непроизводственных подразделений; Поддержка производственных подразделений, увеличение производительности работы в офисе, повышение эффективности офисного оборудования

11. Создание системы поддержания благоприятной окружающей среды и безопасных условий труда; Создание системы, обеспечивающей нуль несчастных случаев и нуль загрязнения окружающей среды.

IV Этап. Закрепление

12. Завершение внедрения ТРМ, подъем ТРМ на новый уровень; Получение премии ТРМ, постановка новых, более высоких целей.

31 Система «экономное производство». Возникновение системы, ее цели, развитие, эффективность.

Зарождение концепции «Экономное производство» связывают с инженером японской компании Toyota Motor Co. Т. Оно, который вместе с другими инженерами этой компании посетил в конце 1940х годов американские автозаводы, чтобы перенять практику производства автомобилей и трансформировать ее для заводов компании Toyota. Т. Оно в основу разрабатываемой производственной системы положил цель обеспечить ноль потерь.

В традиционном массовом производстве можно выделить 7 видов потерь, устранение которых является целью «Экономного производства».

1. Перепроизводство - производство большего объема раньше или быстрее, чем это требуется на следующем этапе процесса.

2. Излишние запасы комплектующих — любое избыточное поступление однопредметного потока в производственный процесс (сырье, производимая продукция, готовый продукт).

3. Дефектный продукт — продукция, требующая проверки, сортировки, утилизации.

4. Излишняя обработка или перемещение — дополнительное

усилие, которое не увеличивает прибавочной стоимости изделия.

5. Ожидание — перерывы в работе, связанные с ожиданием рабочей силы, материалов, оборудования или информации.

6. Люди — неполное использование человеческих умственных и творческих способностей и опыта.

7. Потери при транспортировке — транспортировка частей или материалов внутри предприятия.

Для устранения указанных потерь была создана система проектирования и производства продукции, поставившая задачу ликвидировать или сократить деятельность, за которую потребитель не желает платить. Эта система получила известность под именем «Производственной системы фирмы Toyota».

Внедрение и освоение системы «Экономного производства» дает возможность компаниям достигнуть многих необходимых преимуществ, а именно:

• сократить потери на 80 %;

• снизить стоимость продукции на 50 %;

• сократить продолжительность производственного цикла на 50 %;

• сократить трудозатраты на 50 % при одновременном сохранении или повышении производительности;

• увеличить производственные мощности на 50 % при тех же производственных площадях;

• сократить складские запасы на 80 % при лучшем уровне обслуживания потребителей;

• повысить качество;

• увеличить прибыль.

32 Инструменты и методики реализации системы «экономное производство».

«Экономное производство» подразумевает принципиально новые подходы к культуре менеджмента и организации предприятия и предлагает набор инструментов и методик, позволяющих существенно снизить потери, удешевить и ускорить процессы. Рассмотрим основное содержание этих элементов ЭП:

1. Концепция «5S» - направлена на улучшение организации труда и улучшение качества на рабочем месте за счет наведения порядка, соблюдения чистоты и дисциплины.

2. Непрерывное улучшение - постоянный процесс командных и индивидуальных усилий по постепенному улучшению организации работы предприятия.

3. Управление потоком создания ценностей - это планирование и преобразование процессов с целью минимизации использования имеющихся

ресурсов, таких как материальные, время и трудозатраты.

4. Картирование процесса - графическое изображение процесса как последовательности операций с указанием потоков информации и материалов, запасов.

5. Защита от ошибок - система принятия решений, предусматривающая многократный анализ рисков, возможных отказов и их последствий.

6. Сокращение размера партии - поток из одного предмета. Если однопредметный поток невозможен, число предметов, одновременно обрабатываемых на операции, следует минимизировать.

7. Средства визуального контроля - все инструменты, детали, производственная деятельность и показатели находятся на виду, так что каждый заинтересованный и вовлеченный в процесс человек может понять состояние системы с одного взгляда.

8. Хорошо продуманный план размещения оборудования - план составляется исходя из оптимальной последовательности выполнения операций. При этом обеспечивается близкое и удобное размещение заготовок и инструмента.

9. Стандартизованная работа - согласованное выполнение задачи в соответствии с принятыми методами, без потерь и с учетом движений человека.

10. Команды - при «Экономном производстве» упор делается на командную работу, будь то команды по улучшению или обычные рабочие команды.

11. Качество в процессе работы - Проверка и управление процессом осуществляются операторами: они убеждаются, что продукция, поступающая на следующий этап процесса (следующий процесс), соответствующего качества.