Файл: СУЩНОСТЬ ТОЛКАЮЩИХ И ТЯНУЩИХ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ (Понятие системы управления материальными потоками).pdf
Добавлен: 24.05.2023
Просмотров: 69
Скачиваний: 5
Таким образом, можно сказать, что отличие логистического подхода к управлению материальными потоками от традиционного подхода заключается в выделении единой функции управления материальными потоками в экономической, технологической, технической и методологической интеграции отдельных звеньев цепи материалодвижения в единую систему, которая будет обеспечивать наиболее эффективное управление сквозными материальными потоками.
Традиционная концепция производства наиболее приемлема для условий «рынка продавца», который был в истории развития хозяйствования в странах с плановой экономикой, в то время как логистическая концепция характерна для «рынка покупателя» в условиях рыночной экономики предпринимательского типа.
Когда спрос превышает предложение можно с достаточной уверенностью полагать, что изготовленная с учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. Причем, чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже окажется себестоимость единицы изделия. Задача реализации на первом плане не стоит.
Ситуация меняется с приходом на рынок «диктата» покупателя. Задача реализации произведенного продукта в условиях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делает нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время производственник уже не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда возникает необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать производством на возникший спрос.
Снижение себестоимости в условиях конкуренции достигается не увеличением размеров выпускаемых партий и другими экстенсивными мерами, а логистической организацией как отдельного производства, так и всей товаропроводящей системы в целом.
В экономике при управлении материальными потоками решается множество разнообразных задач, таких как определение оптимальных объемов и направлений материальных потоков; прогнозирование спроса и производства, а, следовательно, и объема перевозок; организация складирования, упаковки, транспортировки и многие другие.
В результате деятельности различных компаний и предприятий, которые производят и потребляют ту или иную продукцию, оказывают или пользуются теми или иными услугами образуются материальные потоки. Ключевую роль в управлении материальными потоками играют следующие организации и предприятия:
- предприятия-изготовители, чьи склады сырья и готовой продукции выполняют разнообразные логистические операции;
- предприятия оптовой торговли, осуществляющие комплекс логистических операций с товаром;
- коммерческо-посреднические организации, не работающие с товаром, но оказывающие услуги по организации оптового оборота;
- транспортные предприятия общего пользования, различные экспедиционные фирмы.
Силами этих предприятий и организаций непосредственно осуществляется и контролируется процесс товародвижения, формируются материальные потоки. Каждый из вышеперечисленных участников логистического процесса специализируется на осуществлении какой-либо группы логистических функций.
На отдельно взятом предприятии успешное управление материальными потоками возможно лишь в случае выделения соответствующей функции. Ввиду динамично изменяющейся ситуации на рынке создается объективная потребность у ряда предприятий в создании службы логистики, отсутствие которой может привести и приводит к несогласованности, а также к бессистемности в закупках, ценах, запасах, хранении, длительности производственного цикла, к неразберихе в складском хозяйстве, организации сбыта.
Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.
ГЛАВА 2. СУЩНОСТЬ ТОЛКАЮЩИХ И ТЯНУЩИХ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ
Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.
Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия - снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.
Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее, имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.
Кроме того, при такой системе у предприятия должны иметься материальные запасы на всех стадиях производства, чтобы предотвратить сбои и приспособиться к изменениям спроса. Поэтому данная система предполагает создание внутренних статичных потоков между различными технологическими этапами, что часто приводит к замораживанию материальных средств, установлению излишнего оборудования и привлечению дополнительных рабочих.
Толкающие системы нашли применение не только в сфере производства (в производственной логистике), но и в сфере обращения как на стадии осуществления закупок, так и реализации готовой продукции.
В процессе материально-технического обеспечения толкающая система представляет собой систему управления запасами на всем протяжении логистической цепи, в которой решение о пополнении запасов в складской системе на всех уровнях принимается централизованно.
При реализации готовой продукции толкающая система проявляется как стратегия сбыта, направленная на опережающее по отношению к спросу формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.
На практике реализованы различные варианты толкающих систем. Большую часть из них следует отнести к концепции планирования потребностей (RP - Requirements/resource planning), разновидностями которой являются: MRP I - Material requirements planning (технология планирования потребностей в материалах); MRP II - Manufacturing resource planning (технология производственного планирования ресурсов); DRP I -Distribution requirements planning (технология планирования потребностей в распределении); DRP II - Distribution resource planning (технология планирования ресурсов в распределении); OPT -Optimized Production Technology (оптимизированная производственная технология).
Система MRP состоит из ряда процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в «цепь требований», синхронизированных во времени, и запланированного обеспечения этих требований для каждой единицы запаса материалов, необходимых для выполнения производственного расписания.
Система MRP I начинает свою работу с определения спроса на продукцию (сколько и за какое время нужно изготовить определенной продукции). Потом система проектирует производственное расписание и определяет, сколько материальных ресурсов для изготовления необходимого количества готовой продукции, а также время на их доставку и изготовление. Результатом такой работы является предоставление каждому подразделению информации о том, что, сколько и когда он должен сделать, т.е. формирование производственного расписания для каждого отдельного подразделения.
В итоге, система MRP I формируется на основе следующих составляющих: заказов потребителей; прогноза спроса; производственного расписания, сформированного на основе прогноза спроса и заказов потребителей; базы данных о материальных ресурсах.
К недостаткам данной системы относятся:
- значительный объем работы с информацией, что увеличивает продолжительность производственного и логистического циклов;
- нечувствительность к краткосрочным изменениям спроса;
- сложность при выполнении заказов малых партий товаров;
- обязательное наличие страховых запасов и т.п.
С целью устранения недостатков MRP I в начале 80-х . XX в. в США и Европе была разработана система MRP II. Данная система является инструментом, который используется в процессе планирования и управления организационными ресурсами предприятия с целью достижения минимального уровня запасов в процессе контроля над всеми стадиями производственного процесса.
Система MRP II включает в себя часть MRP I. Кроме нее в состав системы MRP II входят: блок прогнозирования и управления спросом, расчет производственного расписания (графика выпуска готовой продукции), расчет плана загрузки производственных мощностей, блок размещения заказов и контроля закупок материальных ресурсов, а также ряд других блоков, которые формируют программный комплекс.
Можно сделать вывод, что толкающие системы характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовать следующие основные функции:
- обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;
- в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.
В современных, развитых вариантах указанных толкающих систем решаются также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяются имитационное моделирование и другие методы исследования операций. Между тем, толкающие системы имеют один общий недостаток - недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов.
Тянущая система представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, т. е. размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня.
Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.
Самой известной среди «тянущих» концепций является концепция «точно в срок» (just-in-time, JIT). С логистических позиций концепция «точно в срок» основана на довольно простой бинарной логике управления запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, в которой потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них, задаваемой производственным расписанием выпуска готовой продукции. Подобная синхронизация есть не что иное, как координация двух базисных логистических функций: снабжения и производственного менеджмента.
В идеальном случае материальные ресурсы или готовая продукция должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них есть потребность (не раньше, не позже), что исключает излишние запасы в производстве. Многие современные логистические системы, основанные на данном подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции звеньев логистической системы на изменения спроса и соответственно производственной программы.
Еще одной тянущей системой управления материальными ресурсами является система KANBAN, разработанная Корпорацией «Тоёта Моторс» (что в переводе с японского означает «карта»). Данная система представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заданного подразделением-потребителем заказа.