ВУЗ: Не указан

Категория: Шпаргалка

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 31.01.2019

Просмотров: 2341

Скачиваний: 5

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.























5. Расчет и анализ продолжительности производственного цикла простого процесса

Производственный цикл является суммой технологического цикла, времени перерывов в производстве в связи с регламентом работы и пролёживанием изделий между операциями.

В простом процессе детали (заготовки) в большинстве слу­чаев изготавливают партиями, поэтому очень важным являет­ся вопрос о рациональном выборе движения партии деталей через всю совокупность последовательно выполняемых опе­раций, выбранный вид этого движения определяет степень непрерывности и параллельности производственного процес­са и продолжительность производственного цикла изготовле­ния партии деталей.

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства дан­ной партии. Совокупность операционных циклов, а также спо­соб сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационно­го технологического цикла. Продолжительность многоопера­ционного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их час­тей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям.

Существуют три вида движения партии деталей по опе­рациям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный. Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыду­щей операции. При этом передача с одной операции на дру­гую осуществляется целыми партиями. Продолжитель­ность операционного технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле на основе гра­фика




Преимуществом последовательного движения партии де­талей является отсутствие перерывов в работе рабочих и обо­рудования на всех операциях. Однако этот вид движения име­ет и существенные недостатки. Во-первых, детали пролежи­вают в течение длительного времени из-за перерывов парти­онности, свойственных данному виду движения, в результате чего создается большой объем незавершенного производства. Во-вторых, продолжительность технологического (производ­ственного) цикла значительно увеличивается из-за отсутствия параллельности в обработке деталей. В связи с этим последо­вательное движение применяется преимущественно в единич­ном и мелкосерийном производствах, так как на таких пред­приятиях весьма широкая номенклатура изделий, а обработка деталей ведется небольшими партиями, что приводит к сокра­щению перерывов партионности и влияния их на продолжи­тельность производственного цикла.


Сущность последовательно-параллельного движения зак­лючается в том, что на каждом рабочем месте работа ведет­ся без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача де­талей с предыдущей операции на последующую производит­ся не целыми партиями (п), а поштучно или транспортными партиями (р). При построении графика данного вида движений деталей по операциям технологического процесса необходи­мо учитывать следующие виды сочетаний периодов выполне­ния смежных операций.

1. Если периоды выполнения смежных операций (предыду­щей и последующей) одинаковые, то между ними организует­ся параллельная обработка деталей, которые передаются с предыдущей операции на последующую поштучно или не­большими транспортными партиями сразу же после их обра­ботки.

2. Если продолжительность последующей операции мень­ше, чем предыдущей, то отсутствие простоев оборудования на последующей операции может быть обеспечено только пос­ле накопления перед ней известного запаса деталей, поз­воляющего эту операцию выполнять непрерывно

3. Если продолжительность последующей операции боль­ше, чем предыдущей, то в этом случае транспортную партию (р) можно передавать с преды­дущей операции на последующую сразу же по окончании ее обработки.

Достоинством этого вида движения является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования и значительное сокращение продолжительности технологического (производ­ственного) цикла по сравнению с последовательным видом движения. Данный вид движения позволяет вести работу боль­шими партиями и при большой трудоемкости изготовления деталей, благодаря чему он широко используется в серийном и крупносерийном производстве,

Сущность параллельного вида движений заключается в том, что детали с одной операции на другую передаются поштучно или транспортными партиями (р) немедленно после заверше­ния обработки (независимо от времени выполнения смежных операций). При этом обработка деталей по всем операциям осу­ществляется непрерывно и пролеживание деталей исключено. Это значительно сокращает продолжительность технологичес­кого цикла и, следовательно, производственного.

При построении графика параллельного движения партии деталей по операциям необходимо учитывать следу­ющие правила:

1 . Сначала строится технологический цикл для первой транспортной партии по всем операциям без пролеживания между ними.

2. На операции с самой большой продолжительностью стро­ится операционный цикл обработки деталей по всей партии (п) без перерывов в работе оборудования.

3. Для всех остальных транспортных партий достраивают­ся операционные циклы.

Следует отметить, что и при параллельном виде движения партии деталей по операциям технологического процесса име­ет место пролеживание, во-первых, до начала обработки на первой операции и после окончания обработки на последней операции и, во-вторых, пролеживание деталей внутри транс­портной партии. При этом общее время пролеживания каждой детали в партии определяется по формуле


Преимущество этого вида движения состоит в том, что он обеспечивает наименьшую продолжительность технологиче­ского цикла и особенно, если процесс синхронизированный, а также равномерную загрузку рабочих и оборудования и высо­кую производительность труда. Данный вид движения приме­няется в серийном и массово-поточном производствах

































6. Расчет и анализ продолжительности

производственного цикла сложного процесса

Производственный цикл сложного (сборочного) процесса представляет собой общую продолжительность комплекса координированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделия или его партий.

В условиях машиностроительного (радиоэлектронного) производства наиболее характерными примерами сложного процесса являются процессы создания машины, телевизора, металлорежущего станка, ЭВМ или узлов, блоков, мелких сбо­рочных единиц, из которых они состоят.

Производственный цикл сложного процесса включает про­изводственные циклы изготовления всех деталей, сборку всех сборочных единиц, генеральную сборку изделия, контроль, ре­гулировку и отладку. В сложном производственном процессе могут использоваться все рассмотренные выше виды движе­ния предметов труда по операциям: последовательный, пос­ледовательно-параллельный и параллельный. Для условий единичного производства в единый цикл, как правило, включа­ют не только процессы изготовления и сборки, но и процессы проектирования изделия и подготовки его производства.

Сложный производственный процесс обычно состоит из большого числа сборочных, монтажных, регулировочно-настроечных операций, операций простых процессов, поэтому определение и оптимизация производственного цикла требу­ют не только больших затрат времени, но и нередко примене­ния ЭВМ для выполнения расчетов. Построение сложного про­изводственного процесса во времени осуществляется для того, чтобы определить продолжительность производственно­го цикла, координировать выполнение отдельных простых про­цессов, получить необходимую информацию для оперативно-календарного планирования и расчета операции запуска-вы­пуска предметов труда. Целью координации производствен­ных процессов, составляющих сложный процесс, является обеспечение комплектности и бесперебойности хода производства при полной загрузке оборудования, рабочих мест и рабочих.

Структура производственного цикла сложного процесса определяется составом операций и связей между ними. Со­став операций зависит от номенклатуры деталей, сборочных единиц и технологических процессов их изготовления. Взаи­мосвязь операций и процессов обусловливается веерной схе­мой сборки изделия и технологией его изготовления.

Веерная схема сборки изделия показывает, какие узлы, подузлы или мелкие сборочные единицы можно изготавли­вать параллельно независимо друг от друга, а какие - только последовательно.


Так как изделия на сборку запускаются партиями, то преж­де чем приступить к расчету продолжительности производ­ственного цикла, необходимо определить следующие календарно-ппановые нормативы: размер партии изделий; удобно-планируемый ритм; число партий, запускаемых в течение пла­нового периода; время операционного цикла партии изделий; продолжительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам; количество рабочих мест, необходимых для изготовления изделий; построить цикловой график сборки изделий без учета загрузки рабочих мест; закрепить операции за рабочими местами; составить стандарт-план сборки изде­лий; построить уточненный цикловой график с учетом загрузки рабочих мест и определить продолжительность производ­ственного цикла и опережения запуска-выпуска по сборочным единицам и деталям.

При решении вопроса о размерах партии необходимо ис­ходить из экономически оптимального размера.

Работа большими партиями позволяет реализовать прин­ципы партионности, что обеспечивает: а) возможность приме­нения более производительного процесса, что снижает затра­ты на изготовление изделий; б) уменьшение подготовительно-заключительного времени, приходящегося на единицу продук­ции; в) сокращение потерь времени рабочих-сборщиков на освоение приемов работы (приноравливание к работе); г) уп­рощение календарного планирования производства.

Эти факторы способствуют росту производительности тру­да рабочих и снижению себестоимости продукции.

Однако в единичном и серийном производствах, где за каждым рабочим местом закрепляется выполнение несколь­ких операций и где преобладает последовательный вид дви­жения предметов труда, с ростом размера партии повыша­ется степень нарушения принципа непрерывности, посколь­ку увеличивается время пролеживания каждой сборочной единицы, т. е. возрастает продолжительность производ­ственного цикла изготовления партии изделий, число сбо­рочных единиц, находящихся в заделе и на хранении (т. е. незавершенное производство). Кроме того, возрастает потребность в площадях для хранения изделий и в матери­альных ценностях, одновременно необходимых для произ­водства.

Эти противоположные факторы, связанные с реализацией одного принципа (партионности) и нарушением другого прин­ципа (непрерывности), с увеличением партии изделий требу­ют определения такого ее размера, при котором сочетание экономии от реализации первого принципа и потерь от нару­шения второго, было бы наиболее рациональным с экономи­ческой точки зрения. Такой размер партии принято называть экономически оптимальным.

Определение оптимального размера партии изделий явля­ется одним из важнейших календари о-плановых нормативов при организации серийного производства, так как все осталь­ные календарно-плановые нормативы устанавливаются на партию предметов труда. Формул для расчета оптимального размера партий изде­лий, основанных на сопоставлении экономии и потерь, пред­ложено различными авторами много. Однако из-за большой трудоемкости расчетов эти формулы не получили широкого применения. На заводах обычно используют упрощенный ме­тод расчета исходя из приемлемого коэффициента потерь ра­бочего времени на переналадку и текущий ремонт рабочих мест. Как правило, величину этого коэффициента принимают в пределах от 0,02 для крупносерийного и до 0,1 для мелкосе­рийного и единичного производств (или от 2 до 10%). Задава­ясь для определенных производственных условий величиной данного коэффициента аоб, можно определить число изделий в партии по формуле


Полученный результат рассматривается как минимальная величина партии изделий. За максимальную величину можно принять месячную программу выпуска изделий (сборочных единиц).

Таким образом, в результате проведенных расчетов уста­навливаем пределы нормального размера партии изделий, которые корректируются ис­ходя из минимального размера. Корректировка начинается с установления удобопланируемого ритма (Яр) - периода чере­дования партий изделий. Если в месяце 20 рабочих дней, то удобопланируемыми ритмами будут 20, 10, 5,4, 2 и 1; если в месяце 21 день, то такими ритмами будут 21, 7, 3 и 1; и т д.

Если по расчету получается дробное число, то из ряда удобнопланируемых ритмов выбирают ближайшее целое число, т. е. принятое значение периода чередования (Япр).

Далее в соответствии с принятым периодом чередования корректируем размер партии изделий по формуле

.Нормальный размер партии изделий должен быть кратным месячной программе выпуска (запуска) изделий. Число партий в месяц (X) определяем по формуле

Х= Л/в :Л/Н

Продолжительность операционного цикла партии изделий по каждой операции (1ПС/) рассчитывается по формуле

Продолжительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам определяется по формуле:



где k – число операций, входящих в сборочную единицу





Построение циклового графика сборки изделия "А" без учета загрузки рабочих мест ведется на основе веерной схемы сборки и продолжительности циклов сборки каждой 1-й операции и каждой сборочной единицы). Как правило, такой график строится в порядке, обратном ходу технологического процесса, начи­ная с последней операции, с учетом того, к какой операции поставляются сборочные единицы. Продолжитель­ность цикла этого графика будет минимальной. Однако ус­ловия производства и ограниченные ресурсы требуют вы­полнения определенных работ последовательно, на одном и том же рабочем месте, стенде все это приводит к измене­нию циклового графика и, как правило, к смещению запуска на более ранние сроки и, как следствие, к увеличению про­должительности цикла.

Для достижения равномерности загрузки рабочих мест и рабочих-сборщиков необходимо закрепить операции за ра­бочими местами. С этой целью на каждое рабочее место на­бирается объем работ, продолжительность операционного цикла которых не должна превышать пропускную способность рабочих мест на протяжении принятого периода чередования.

Построение стандарт-плана сборки изделия А (цик­лового графика с учетом загрузки рабочих мест строится на основе графика без учета загрузки рабочих мест. При этом периоды выполне­ния отдельных операций графика должны были проеци­роваться на соответствующие рабочие места на графике В этом случае сохраняется продолжительность производственного цикла на графике, построенном без учета загрузки рабочих мест. Однако не всегда уда­ется это осуществить. На этом же графике необходимо привести производство второй, третей и последующей партий изделий до тех пор, пока не заполнится полностью период чередования партий изделий. Заполненный пери­од чередования и представляет собой стандарт-плаи так как именно здесь показаны стандартные, повторяющиеся сроки проведения отдельных операций сборки каждым рабочим-