Файл: Организация работ и реконструкция комплекса то2 грузовых автомобилей.docx
Добавлен: 24.10.2023
Просмотров: 79
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Предельный размер детали определяют на основе экономического и технического критериев. Экономический критерий обусловливается предельным уменьшением экономических показателей, таких как потеря мощности, снижение производительности, увеличение расхода топлива, смазки и т.д., а технический характеризуется резким увеличением темпов изнашивания, которое может привести к аварии.
Для разборочного процесса следует учитывать целостность соединения, так как она характеризует состояние соединения при его разборке, форму поверхностей и метод образования соединения, которые определяют выбор способа разборки конкретного соединения и геометрической формы приспособлений и необходимый инструмент.
В основе классификации видов разборки лежит метод группировки по различным признакам, а именно: объект разборки, стадия разборки, организация производства, последовательность разборки, механизация и автоматизация процессов разборки, подвижность объекта разборки. Объектом разборки являются составные части или автомобиль в целом, поступившие на ремонтное предприятие. Стадия разборки характеризует процесс разборки по степени ее законченности. Организация производства характеризует разборку автомобиля или его составных частей в различных условиях организации выполнения технологического процесса. Последовательность разборки характеризует процесс разборки автомобиля или его составных частей, при котором разборочные операции выполняются одна за другой или одновременно. Подвижность объекта разборки отражает возможность перемещения автомобиля или его составных частей с одного рабочего места на другое. Механизация и автоматизация разборки характеризуют ее в зависимости от степени замены ручного труда машинным. Одно эффективность разборочного процесса существенное влияние оказывает его организация. Разборка в зависимости от объема производства может быть организованна на стационарных постах или поточных линиях. Посты характеризуются как универсальные, специализированные и смешанные. При организации разборочного процесса на потоке объекты ремонта могут быть неподвижными либо перемещаться. Поточные линии могут быть однопредметными, многопредметными, прерывно- и непрерывнопоточными.
Поточная форма организации разборочного процесса является наиболее прогрессивными и позволяет улучшить качество разборки и снизить себестоимость разборочных работ. Применение поточного метода разборки позволяет сосредоточить одноименные операции на специализированных постах, сократить количество одноименных инструментов на 30 %, увеличить интенсивность использования технологической оснастки на 50 % и увеличить производительность труда разборщиков на 20 %. На предприятиях с разномарочной небольшой программой по капитальному ремонту целесообразно применять многопредметные поточные линии, которые подразделяются на ременно-поточные и групповые. Однако разборка на переменно поточных линиях требует более сложной организации производства (ступенчатый выход специализированных рабочих, сосдание большого задела агрегатов и др.). групповая поточная линия приспособлена для одновременного выполнения разборки агрегатов разных наименований с последовательным чередованием их в зависимости от наличия ремонтного фонда и потребности в объектах для линии сборки.
Разработка технологии разборки нового вида ремфонда значительно упрощается при использовании соответствующих типовых процессов, характеризующихся однотипными элементами. Выделение подобных элементов и выбор наиболее прогрессивного решения применительно к данной типовой группе разъединений представляют собой типизацию технологического процесса разборки. Применение типовых процессов обеспечивает внедрение прогрессивных методов разборки, снижение трудоемкости, повышение качества и уровня механизации разборочных работ, упрощает нормирование процесса. В типовых процессах для каждого вида разборочных работ и каждого типа разборочных единиц выделяется типовой представитель, для которого разрабатывается типовой процесс с указанием применяемого оборудования и оснастки, нормативов времени.
Объекты разборочных работ в зависимости от их размеров подразделяются на:
Классы - крупный комплекс разборочных работ, для выполнения которых возможно создание самостоятельного участка;
Подклассы - меньшие комплексы разборочных работ в пределах класса, связанные общим характером их выполнения; Группы - несколько видов разборочных работ в пределах данного подкласса, выполняемых на однотипном оборудовании;
Подгруппы - определенный объем работ, выполняемый в пределах данной группы с использованием однотипной оснастки.
Качество отремонтированного оборудования проверяют наружным осмотром и испытаниями на холостом ходу (обкаткой) и под нагрузкой, а также специальными испытаниями.
Наружный осмотр проводят с использованием измерительных приборов и приспособлений. При этом проверяют:
надежность закрепления всех сборочных единиц и механизмов, наличие установочных штифтов (по два на сопряженные детали);
качество поверхностей направляющих и столов;
прилегание направляющих поверхностей подвижных узлов и станины;
наличие и крепление защитных кожухов и ограждающих устройств, закрывающих вращающиеся детали (шкивы, звездочки, маховики и др.), открытые зубчатые, цепные, ременные и другие передачи, а также перемещающиеся узлы и механизмы;
надежность крепления муфт и других деталей на входных и выходных валах узлов, отсутствие выступающих на них винтов, шпонок, шлицев и т.п.;
наличие смазочного материала на трущихся поверхностях, в масленках, в подшипниках;
качество уплотнений, сальников и других устройств, предохраняющих детали и узлы от попадания пыли, грязи, абразива и пр.;
наличие масла в полостях корпусов, емкостях гидросистемы, а также смазочно-охлаждающей жидкости;
надежность подсоединения трубопроводов и отсутствие течи в гидро- и пневмосистемах, системах охлаждения, смазки, а также герметичность крышек,
фланцев, заглушек, пробок и т. п.;
качество пригонки клиньев и прижимных планок;
регулировку натяжения ремня, цепи, троса;
регулировку сцепных муфт, регулируемых подшипников;
легкость и плавность переключения рукояток;
плавность перемещений вручную подвижных узлов и деталей, отсутствие заеданий и рывков, надежность фиксации в установленных положениях;
наличие наружной окраски машины и окраски внутренних поверхностей маслостойкой краской.
После устранения неисправностей, замеченных при наружном осмотре, и проведения необходимых регулировочных работ машина подвергается испытаниям.
Испытание на холостом ходу (обкатка) имеет целью обеспечить приработку поверхностей подвижных соединений и выявить дефекты, возникшие в результате допущенных при ремонте и последующей сборке отклонений от технических условий (повышенный шум, вибрации, толчки, чрезмерный нагрев трущихся поверхностей и др.).
Обкатку механизмов ведут на холостом ходу, начиная с самых малых скоростей и постепенно доходя до максимальных. Последовательно включают все скорости. На максимальной скорости каждый из механизмов должен проработать не менее 1 часа до тех нор, пока температура подшипников не стабилизируется. Она не должна быть более 50-70 °С для подшипников скольжения и 60-85 °С для подшипников качения, где меньшие значения относятся к машинам повышенной точности.
В процессе обкатки сверяют действительные частоты вращения, величины подач, числа ходов ползунов, скорости перемещения различных узлов машины с паспортными данными. Расхождение не должно превышать ±5 %. оборудование для обкаткиПри обкатке подлежат проверке: плавность вращений и перемещений подвижных узлов при полном отсутствии заеданий и толчков;
отсутствие вибраций при работе механизмов;
надежность и плавность включения и выключения муфт, зубчатых передач и механизмов подач;
безотказность действия рукояток управления во всех положениях;
отсутствие самопроизвольного выключения рычагов управления;
надежность систем блокировки и фиксации;
плавность реверсирования механизмов, без рывков и ударов;
надежность действия тормозных устройств;
безотказное действие зажимных механизмов;
точность и безотказность действия автоматических устройств (кулачков, упоров, копиров);
отсутствие толчков и шума в работе зубчатых колес (допускается ровный умеренный шум);
биение шкивов, заметное на глаз;
отсутствие соскакивания или проскальзывания ремней;
отсутствие опускания узлов под действием силы тяжести;
надежность системы охлаждения и смазочной системы;
безотказность работы гидро- и пневмосистем;
полная исправность электрооборудования (не допускается замедленное включение или выключение аппаратуры, чрезмерный нагрев двигателя или пускового реостата, гудение реле, искрение).
Выявленные при обкатке дефекты устраняют соответствующими регулировками, отладками, а при необходимости - с частичной или полной разборкой механизма. Испытание под нагрузкой проводится после обкатки и имеет целью проверку работы отдельных механизмов и машины в целом при действии на них рабочих номинальных нагрузок и кратковременных перегрузок до 25 %. В процессе испытания машины под действием постепенно возрастающего нагружения на различных режимах проверяют работу всех механизмов, систем управления, гидро- и пневмосистем, электроаппаратуры, систем смазки и охлаждения, работу муфт, тормозов, зажимов, автоматических, реверсивных и предохранительных устройств.
5. Технологический процесс ремонта узла.
Производственный процесс ремонта машин представляет собой совокупность действий, в результате которых изношенным машинам, агрегатам и узлам, поступающим в ремонт, возвращается работоспособность, утраченная ими в результате длительной эксплуатации.
Производственный процесс состоит из ряда технологических процессов ремонта и изготовления деталей, технического контроля, получения, хранения и транспортирования материалов, полуфабрикатов и готовой продукции.
Технологический процесс — это часть производственного процесса. Он является совокупностью установленных производственных операций, выполняемых с целью последовательного изменения состояния предмета производства, т. е. приведения машины, агрегата или детали в состояние, удовлетворяющее требованиям технических условий на их ремонт.