Файл: Дефекты деталей. Приемка автомобилей и агрегатов в ремонт.docx
Добавлен: 26.10.2023
Просмотров: 130
Скачиваний: 5
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
сборочных работ.
Наиболее ответственной задачей комплектования является подбор деталей по размерам с целью обеспечения требуемой точности сборки, т. е. точности заданного характера сопряжений (зазоры, натяги) и взаимного расположения деталей и их поверхностей. В ремонтной практике применяют три способа подбора деталей в комплекты:
- штучный,
- групповой
- смешанный.
Штучный метод применяется на мелких ремонтных предприятиях с большой номенклатурой автомобилей. Характеризуется он большими затратами времени на комплектацию.
При групповой комплектации допуски размеров двух сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы, маркируя их цифрами, буквами или красками. Групповую комплектацию применяют для подбора ответственных деталей, таких как гильзы, поршни, плунжерные пары и др.
При смешанной комплектации используют оба способа. Ответственные детали комплектуют групповым, а менее ответственные штучным способом.
Комплектация часто сопровождается слесарно-подгоночными операциями (опиловкой, зачисткой, притиркой и др.).
Крупногабаритные и нетранспортабельные детали и узлы (блок цилиндров, картеры, детали кабины, кузова) доставляют на посты сборки, минуя комплектовочное отделение.
На каждую деталь в комплектовочном отделении заполняют карточку, в которой указывают номер стеллажа, шифр ячейки, сменный приход-расход и остаток деталей. На каждое комплектуемое изделие заполняют комплектовочную карту (ГОСТ 3.1105 — 84), в которой указывают номера цеха,
участка, рабочего места, обозначения деталей и сборочных единиц, материалов и комплектующих изделий и др. Кодированная запись указанной информации позволяет применять вычислительную технику при ее обработке.
Рабочие места в комплектовочном отделении специализируются по наименованиям узлов и агрегатов.
Методы обеспечения точности сборки
Автомобили и агрегаты, собранные
из отдельных деталей, хорошо работают в том случае, если каждая деталь в них будет занимать заданное ей место относительно других деталей. Правильное положение деталей и их поверхностей и осей относительно других деталей в изделии нормируется расчетом размерных цепей.
Основные термины, обозначения и определения размерных цепей установлены ГОСТ 16319—80, а методы расчета цепей — ГОСТ 16320—80. При расчете размерных цепей могут решаться прямая и обратная задачи. В первом случае по установленным требованиям к замыкающему звену определяются номинальные размеры, допуски, координаты середин полей допусков и предельные отклонения всех составляющих размерную цепь звеньев. При решении обратной задачи по значениям номинальных размеров, допусков, координат середин их полей, предельных отклонений составляющих звеньев определяются те же характеристики замыкающего звена либо при необходимости вычислить погрешность замыкающего звена устанавливаются поле рассеяния, координаты его середины или границы отклонений замыкающего звена на основании аналогичных данных для составляющих звеньев. Решением обратной задачи проверяется правильность решения прямой задачи.
Размерная цепь представляет собой замкнутый контур взаимосвязанных размеров, обусловливающих их численные значения и допуски. Размерная цепь состоит из составляющих, замыкающего (исходного) и других видов звеньев.
Составляющее звено — звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение замыкающего (исходного) звена. Составляющие звенья линейных размерных цепей обозначаются прописными буквами русского алфавита с цифровыми индексами (например, А 1, А2или Б1, Б2и т. д.).
Замыкающее (исходное) звено — звено, получаемое в цепи последним в результате решения поставленной задачи при изготовлении или ремонте (или возникающее в результате постановки задачи при проектировании изделия). Оно обозначается той же буквой алфавита, что и составляющие звенья с индексом ∆ (например, А∆ или Б∆и т. д.).
По характеру воздействия на за
мыкающее звено составляющие звенья подразделяются на увеличивающие и уменьшающие. К увеличивающим относятся звенья, с увеличением которых замыкающее звено увеличивается, а к уменьшающим — звенья, с увеличением которых замыкающее звено уменьшается. Некоторые сборочные размерные цепи содержат компенсирующее звено.
Компенсирующее звено — звено, изменением размера которого достигается требуемая точность замыкающего звена. Компенсирующее звено обозначается той же буквой алфавита с соответствующим цифровым индексом и буквой "к" (например, А3к, А5к). По расположению звеньев различают линейные, плоскостные и пространственные размерные цепи. Наиболее широкое распространение имеют линейные цепи, у которых все звенья, входящие в размерную цепь, параллельны друг другу и связаны линейной зависимостью.
Требуемая точность замыкающего звена той или иной размерной цепи при сборке достигается следующими методами:
-полной взаимозаменяемости, при котором точность замыкающего звена обеспечивается включением в размерную цепь звена без подбора, выбора или изменения его размеров;
-неполной взаимозаменяемости, при котором точность замыкающего звена достигается не у всех соединений, а у обусловленной их части при включении в размерную цепь любого звена без подбора, выбора или изменения его размеров;
-групповой взаимозаменяемости, при котором точность замыкающего звена обеспечивается включением в размерную цепь звеньев, принадлежащих к одной из размерных групп, на которые звенья предварительно рассортированы;
- пригонки, при котором точность замыкающего звена достигается изменением размеров компенсирующего звена путем снятия слоя металла;
- регулирования, при котором точность замыкающего звена достигается изменением размеров компенсирующего
звена без снятия слоя металла.
Сборочные размерные цепи, у которых точность замыкающего звена обеспечивается методом полной взаимозаменяемости, должны рассчитываться по методу максимума-минимума, а цепи, у которых точность замыкающего звена достигается методом неполной взаимозаменяемости — вероятностным методом.
Пайка – процесс получения неразъемного соединения металла, находящегося в твердом состоянии, при помощи расплавленного металла или сплава, имеющего температуру плавления ниже, чем соединяемые металлы.
При ремонте автомобиля пайку используют для устранения трещин и пробоин в радиаторе, топливных и масляных баках, трубопроводах, приборов электрооборудования и т.д.
Пайка имеет следующие преимущества:
+ простота технологического процесса, применяемого оборудования.
+ сохранение точной формы, размеров, химического состава деталей.
+ возможность соединения деталей, изготовленных из разнородных металлов.
+ достаточно высокая прочность соединения деталей.
+ низкая себестоимость восстановления деталей.
Основной недостаток – некоторое снижение прочности соединения деталей по сравнению со сваркой.
Легкоплавкие припои представляют собой сплавы цветных металлов. Наибольшее применение получили оловянно-свинцовые припои (ПОС): ПОС-18, ПОС-30, ПОС-40, ПОС-50 (цифры – содержание олова). Эти припои применяются для восстановления деталей, работающих при высоких температурах и небольших нагрузках (радиатор, топливный бак, электрические провода).
Тугоплавкие припои представляют собой чистые цветные металлы и их сплавы. Медно-цинковые припои марок ПМЦ-54, ПМЦ-48 (цифры указывают процентное содержание меди в припое) применяют для пайки меди, бронзы, латуни и других металлов. Лучшие тугоплавкие припои – серебряно-медно-цинковые ПСр10, ПСр25, ПСр12М (цифра указывает %-ное содержание серебра в припое). Эти припои позволяют получать высокопрочные и пластичные соединения, но очень дорогие.
Неисправности тормозной системы.
Тормозные системы могут иметь следующие основные неисправности: износ накладок и барабанов, поломка возвратных пружин и срыв тормозных накладок; ослабление стяжной пружины или ее поломка; заедание осей тормозных колодок. Указанные неисправности невозможно устранить ни регулировкой, ни подтяжкой соответствующих соединений. Поэтому тормозные устройства снимают с автомобиля и разбирают. Перед разборкой узлы и агрегаты тщательно промывают теплой водой со специальным моющим средством и немедленно сушат струей сжатого воздуха.
Разборку колесного тормоза начинают со снятия тормозного барабана (рис. 37.1, а, б).
Наиболее ответственной задачей комплектования является подбор деталей по размерам с целью обеспечения требуемой точности сборки, т. е. точности заданного характера сопряжений (зазоры, натяги) и взаимного расположения деталей и их поверхностей. В ремонтной практике применяют три способа подбора деталей в комплекты:
- штучный,
- групповой
- смешанный.
Штучный метод применяется на мелких ремонтных предприятиях с большой номенклатурой автомобилей. Характеризуется он большими затратами времени на комплектацию.
При групповой комплектации допуски размеров двух сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы, маркируя их цифрами, буквами или красками. Групповую комплектацию применяют для подбора ответственных деталей, таких как гильзы, поршни, плунжерные пары и др.
При смешанной комплектации используют оба способа. Ответственные детали комплектуют групповым, а менее ответственные штучным способом.
Комплектация часто сопровождается слесарно-подгоночными операциями (опиловкой, зачисткой, притиркой и др.).
Крупногабаритные и нетранспортабельные детали и узлы (блок цилиндров, картеры, детали кабины, кузова) доставляют на посты сборки, минуя комплектовочное отделение.
На каждую деталь в комплектовочном отделении заполняют карточку, в которой указывают номер стеллажа, шифр ячейки, сменный приход-расход и остаток деталей. На каждое комплектуемое изделие заполняют комплектовочную карту (ГОСТ 3.1105 — 84), в которой указывают номера цеха,
участка, рабочего места, обозначения деталей и сборочных единиц, материалов и комплектующих изделий и др. Кодированная запись указанной информации позволяет применять вычислительную технику при ее обработке.
Рабочие места в комплектовочном отделении специализируются по наименованиям узлов и агрегатов.
Методы обеспечения точности сборки
Автомобили и агрегаты, собранные
из отдельных деталей, хорошо работают в том случае, если каждая деталь в них будет занимать заданное ей место относительно других деталей. Правильное положение деталей и их поверхностей и осей относительно других деталей в изделии нормируется расчетом размерных цепей.
Основные термины, обозначения и определения размерных цепей установлены ГОСТ 16319—80, а методы расчета цепей — ГОСТ 16320—80. При расчете размерных цепей могут решаться прямая и обратная задачи. В первом случае по установленным требованиям к замыкающему звену определяются номинальные размеры, допуски, координаты середин полей допусков и предельные отклонения всех составляющих размерную цепь звеньев. При решении обратной задачи по значениям номинальных размеров, допусков, координат середин их полей, предельных отклонений составляющих звеньев определяются те же характеристики замыкающего звена либо при необходимости вычислить погрешность замыкающего звена устанавливаются поле рассеяния, координаты его середины или границы отклонений замыкающего звена на основании аналогичных данных для составляющих звеньев. Решением обратной задачи проверяется правильность решения прямой задачи.
Размерная цепь представляет собой замкнутый контур взаимосвязанных размеров, обусловливающих их численные значения и допуски. Размерная цепь состоит из составляющих, замыкающего (исходного) и других видов звеньев.
Составляющее звено — звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение замыкающего (исходного) звена. Составляющие звенья линейных размерных цепей обозначаются прописными буквами русского алфавита с цифровыми индексами (например, А 1, А2или Б1, Б2и т. д.).
Замыкающее (исходное) звено — звено, получаемое в цепи последним в результате решения поставленной задачи при изготовлении или ремонте (или возникающее в результате постановки задачи при проектировании изделия). Оно обозначается той же буквой алфавита, что и составляющие звенья с индексом ∆ (например, А∆ или Б∆и т. д.).
По характеру воздействия на за
мыкающее звено составляющие звенья подразделяются на увеличивающие и уменьшающие. К увеличивающим относятся звенья, с увеличением которых замыкающее звено увеличивается, а к уменьшающим — звенья, с увеличением которых замыкающее звено уменьшается. Некоторые сборочные размерные цепи содержат компенсирующее звено.
Компенсирующее звено — звено, изменением размера которого достигается требуемая точность замыкающего звена. Компенсирующее звено обозначается той же буквой алфавита с соответствующим цифровым индексом и буквой "к" (например, А3к, А5к). По расположению звеньев различают линейные, плоскостные и пространственные размерные цепи. Наиболее широкое распространение имеют линейные цепи, у которых все звенья, входящие в размерную цепь, параллельны друг другу и связаны линейной зависимостью.
Требуемая точность замыкающего звена той или иной размерной цепи при сборке достигается следующими методами:
-полной взаимозаменяемости, при котором точность замыкающего звена обеспечивается включением в размерную цепь звена без подбора, выбора или изменения его размеров;
-неполной взаимозаменяемости, при котором точность замыкающего звена достигается не у всех соединений, а у обусловленной их части при включении в размерную цепь любого звена без подбора, выбора или изменения его размеров;
-групповой взаимозаменяемости, при котором точность замыкающего звена обеспечивается включением в размерную цепь звеньев, принадлежащих к одной из размерных групп, на которые звенья предварительно рассортированы;
- пригонки, при котором точность замыкающего звена достигается изменением размеров компенсирующего звена путем снятия слоя металла;
- регулирования, при котором точность замыкающего звена достигается изменением размеров компенсирующего
звена без снятия слоя металла.
Сборочные размерные цепи, у которых точность замыкающего звена обеспечивается методом полной взаимозаменяемости, должны рассчитываться по методу максимума-минимума, а цепи, у которых точность замыкающего звена достигается методом неполной взаимозаменяемости — вероятностным методом.
ПАЙКА МЕТАЛЛОВ
Пайка – процесс получения неразъемного соединения металла, находящегося в твердом состоянии, при помощи расплавленного металла или сплава, имеющего температуру плавления ниже, чем соединяемые металлы.
При ремонте автомобиля пайку используют для устранения трещин и пробоин в радиаторе, топливных и масляных баках, трубопроводах, приборов электрооборудования и т.д.
Пайка имеет следующие преимущества:
+ простота технологического процесса, применяемого оборудования.
+ сохранение точной формы, размеров, химического состава деталей.
+ возможность соединения деталей, изготовленных из разнородных металлов.
+ достаточно высокая прочность соединения деталей.
+ низкая себестоимость восстановления деталей.
Основной недостаток – некоторое снижение прочности соединения деталей по сравнению со сваркой.
Легкоплавкие припои представляют собой сплавы цветных металлов. Наибольшее применение получили оловянно-свинцовые припои (ПОС): ПОС-18, ПОС-30, ПОС-40, ПОС-50 (цифры – содержание олова). Эти припои применяются для восстановления деталей, работающих при высоких температурах и небольших нагрузках (радиатор, топливный бак, электрические провода).
Тугоплавкие припои представляют собой чистые цветные металлы и их сплавы. Медно-цинковые припои марок ПМЦ-54, ПМЦ-48 (цифры указывают процентное содержание меди в припое) применяют для пайки меди, бронзы, латуни и других металлов. Лучшие тугоплавкие припои – серебряно-медно-цинковые ПСр10, ПСр25, ПСр12М (цифра указывает %-ное содержание серебра в припое). Эти припои позволяют получать высокопрочные и пластичные соединения, но очень дорогие.
Неисправности тормозной системы.
Тормозные системы могут иметь следующие основные неисправности: износ накладок и барабанов, поломка возвратных пружин и срыв тормозных накладок; ослабление стяжной пружины или ее поломка; заедание осей тормозных колодок. Указанные неисправности невозможно устранить ни регулировкой, ни подтяжкой соответствующих соединений. Поэтому тормозные устройства снимают с автомобиля и разбирают. Перед разборкой узлы и агрегаты тщательно промывают теплой водой со специальным моющим средством и немедленно сушат струей сжатого воздуха.
Разборку колесного тормоза начинают со снятия тормозного барабана (рис. 37.1, а, б).