Файл: Тесты по дисциплине для очной (6 семестр) и заочной (3 курс) формам обучения.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 07.11.2023
Просмотров: 59
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Тесты по дисциплине для очной (6 семестр) и заочной (3 курс) формам обучения
1. Что называется сваркой:
а) сварной шов между деталями;
б) сварное соединение деталей;
в) технологический процесс получения неразъемного соединения материалов без образования межатомных связей.
г) технологический процесс получения неразъемного соединения материалов с образованием межатомных связей.
2. Что представляет собой электрическая сварочная дуга:
а) - короткозамкнутую электрическую цепь;
б) - электрический разряд в жидком металле сварочной ванны;
в) - электрический разряд в ионизированном газовом промежутке между электродом и деталью;
г) - электрический ток, проходящий по электроду
3. Для чего служит электродная обмазка:
а) - для удобства транспортировки;
б) - для стабилизации горения дуги и защиты сварочной ванны;
в) - для предотвращения коррозии электрода;
г) - для удобства крепления электрода в электрододержателе.
4. Что является важнейшей характеристикой дуги:
а) - сила тока в электроде;
б) - напряжение между электродом и деталью;
в) - магнитное поле дуги;
г) - статическая вольт-амперная характеристика.
5. При каком роде тока дуга горит стабильнее:
а) - переменном;
б) - постоянном;
в) - не зависит от рода тока.
6. Что такое трехфазная дуга:
а) - дуга при одновременном использовании трех электродов;
б) - дуга при использовании неплавящегося электрода;
в) - дуга, питаемая от трехфазного выпрямителя;
г) - дуга, горящая между двумя электродами и деталью одновременно.
7. Какая внешняя характеристика источника питания применяется для ручной дуговой сварки:
а) - крутопадающая;
б) - жесткая;
в) - возрастающая;
г) - все виды характеристик
8. Что такое сварной шов:
а) – кристаллизовавшаяся сварочная ванна;
б) – зона термического влияния;
в) – участок перегрева;
г) - участок неполного расплавления.
9. Что такое свариваемость стали:
а) - процесс электродуговой сварки стали;
б) - процесс сварки стали любым способом;
в) - сварное соединение из стальных заготовок;
г) - способность стали образовывать качественное сварное соединение.
10. Чем определяется свариваемость сталей:
а) - типом сварки;
б) - типом сварного соединения;
в) – количеством эквивалентного углерода
;
г) - качеством подготовки изделий
11. Как собираются детали перед точечной сваркой:
а) – в тавр;
б) – в нахлестку;
в) - в лодочку;
г) - встык.
12. Способы разливки стали:
а) – разливка в металлургические формы и керамические формы;
б) – разливка сверху, разливка сифоном снизу, прерывистая разливка;
в) – разливка снизу и сверху;
г) - разливка сверху, разливка сифоном снизу, непрерывная разливка.
13. Назовите сырье для металлургического производства (черная металлургия):
а) – руда и природный газ;
б) – руда, кокс, флюсы;
в) – руда и уголь;
г) – руда и топливо.
14. Какой из перечисленных процессов не повышает качество стали:
а) – непрерывная разливка;
б) – вакуумная дегазация;
в) – электрошлаковый переплав;
г) – обработка в ковше синтетическим шлаком.
15. Какой из перечисленных цехов не входит в структуру металлургического производства:
а) – сталелитейный цех;
б) – чугунолитейный цех;
в) – металлообрабатывающий цех;
г) – прокатный цех.
16. Получение стали из чугуна происходит путем:
а) – восстановления железа из оксидов;
б) – окисления примесей в чугуне;
в) – восстановления примесей из оксидов;
г) – добавления легирующих элементов к расплаву чугуна.
17. Получение чугуна из руды происходит путем:
а) – восстановления железа из оксидов;
б) – окисления примесей, содержащихся в руде;
в) – расплавления руды;
г) – добавления легирующих элементов,
18. Какая из сталеплавильных печей имеет наибольшую емкость:
а) – мартеновская печь;
б) – электродуговая печь;
в) – индукционная печь;
г) – кислородный конвертор.
19. Выпор – это:
а) - приспособление, служащие для изготовления стержней
б) - вертикальный канал, предназначенный для выхода газов при заполнении формы жидким металлом, выхода избытка металла, контроля заполнения формы, а иногда питания отливки металлом во время ее остывания
в) - отъемная часть литейной формы, оформляющая внутренние полости отливки
г) - специальная опорная поверхность литейной формы, служащая для установки литейного стержня
20. Литейная форма состоит из:
а) - чаши, стояка, шлакоуловителя, питателя, боковой прибыли, шейки.
б) - литейной формы для воспроизведения наружных контуров отливок и литейных стержней для образования внутренних полостей и отверстий
в) - опок, штырей, скоб и других приспособлений, необходимых для получения разовой песчаной формы
г) - литейной модели, стержневых ящиков, моделей литниковой системы, шаблонов для конкретной отливки, модельных плит и др.
21. Литье в кокиль – это:
а) - способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной оболочковой форме, рабочая полость которой образована удалением литейной модели выжиганием, растворением или выплавлением в горячей воде.
б) - способ получения фасонных отливок в металлических формах
в) - способ получения отливок свободной заливкой расплава в разовую литейную форму, изготовленную из двух скрепленных рельефных полуформ с толщиной стенок 6-10 мм из смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и крепителя – феноло-формальдегидной порошкообразной термореактивной смолы
г) - способ получения фасонных отливок в металлических формах, при котором на залитый в камеру прессования расплавленный метал, давит поршень
22. Литье центробежное – это:
а) - способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной оболочковой форме, рабочая полость которой образована удалением литейной модели выжиганием, растворением или выплавлением в горячей воде.
б) - способ получения отливок, как правило, в металлических формах (изложницах), при котором расплавленный металл, под действием центробежных сил отбрасывается к стенкам формы и затвердевает, образуя отливку.
в) - Способ получения отливок свободной заливкой расплава в разовую литейную форму, изготовленную из двух скрепленных рельефных полуформ с толщиной стенок 6-10 мм из смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и крепителя – феноло-формальдегидной порошкообразной термореактивной смолы
г) - способ получения фасонных отливок в металлических формах, при котором на залитый в камеру прессования расплавленный метал, давит поршень
23. Что такое шихта:
а) - расплав, покрывающий поверхность жидкого металла, после затвердевания представляющий собой камневидное или стекловидное вещество.
б) - составленная в необходимой пропорции и форме железная руда.
в) - смесь железной руды, кокса и флюсов.
г) - материалы преимущественно минерального происхождения, вводимые для образования шлака и для регулирования его состава, в частности для связывания пустой породы, продуктов раскисления металла, а также уменьшения процентного содержания вредных примесей
24. Механическая обработка металлов путем обжатия между вращающимися валками с целью уменьшения сечения слитка или заготовки и придания им заданной формы (профиля) это:
а) - прессование (выдавливание)
б) - волочение
в) - прокатка
г) - штампование (штамповка)
25. Протягивание заготовки через сужающееся отверстие при уменьшении площади поперечного сечения заготовки и увеличении ее длины это:
а) - прессование (выдавливание)
б) - волочение
в) - прокатка
г) - штампование (штамповка)
26. Придание металлу формы путем выдавливания его из замкнутого объема (контейнера) через канал, образуемый инструментом, это:
а) - прессование (выдавливание)
б) - волочение
в) - прокатка
г) - штампование (штамповка)
27. Способ обработки металлов давлением, при котором инструмент оказывает многократное, прерывистое воздействие на нагретую заготовку, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданные форму и размеры - это:
а) - волочение
б) - прокатка
в) - штампование (штамповка)
г) - ковка
28. Способ обработки металлов давлением, при котором формообразование нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента – штампа, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданные форму и размеры - это:
а) - прессование (выдавливание)
б) - волочение
в) - прокатка
г) - штампование (штамповка)
29. Прессование заключается в:
а) - продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы
б) - изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки
в) - обжатии заготовки между вращающимися валками
г) - изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента - штампа
30. Волочение заключается в:
а) - изменение формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки
б) - обжатии заготовки между вращающимися валками
в) - изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента - штампа
г) – протягивание заготовки через сужающуюся полость матрицы
31. Ковка заключается в:
а) - продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы
б) - изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки
в) - обжатии заготовки между вращающимися валками
г) - изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента - штампа
32. Штамповка заключается в:
а) - продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы
б) - изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки
в) - обжатии заготовки между вращающимися валками
г) - изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента - штампа
33. Холодной называют деформацию, осуществляющуюся:
а) - при комнатной температуре
б) - при температуре ниже температуры рекристаллизации
в) - при температурах ниже 0 град. С
г) - при гомологической температуре менее 0,4
34. Горячей называют деформацию, осуществляющуюся:
а) - при температуре выше комнатной
б) - при температуре, равной или выше температуры рекристаллизации
в) - при температуре выше 500 град. С
г) - при гомологической температуре более 0,4
35. Глубина резания:
а) - расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по нормали к обработанной поверхности, в мм
б) - измеряется в направлении нормали к проекции главной режущей кромки
в) - характеризует величину врезания режущей кромки, измеренную перпендикулярно рабочей плоскости
г) - измеряется в основной плоскости в направлении скорости стружки.
36. Подача на станке имеет размерность мм/мин при:
а) – точении;
б) – фрезеровании;
в) – строгании;
г) – нарезании метрической резьбы
37. Наибольшее влияние на стойкость режущего инструмента оказывает:
а) – скорость резания;
б) – величина износа по задней стенке;
в) – температура в зоне резания;
г) – упруго-напряженное состояние в зоне резания.
38. Главная режущая кромка находится на пересечении:
а) – главной задней и передней поверхности;
б) – вспомогательной задней и передней поверхности;
в) – главной задней и вспомогательной задней поверхности
39. Плоскость резания – это:
а) - плоскость, перпендикулярная режущей кромке.
б) - плоскость, которая содержит векторы скорости резания v и подачи s
в) - плоскость, перпендикулярная скорости действительного главного движения
г) – координатная плоскость, касательная к режущей кромке в рассматриваемой точке и перпендикулярная основной плоскости.