Файл: Реферат по теме Современные способы защиты металлов от коррозии.rtf

Реферат по теме:

Современные способы защиты металлов от коррозии


Выполнил: студент 2 курса

Группы 11Э

Соляник Алексей


2012 г.
Защитные покрытия
Защитное покрытие должно быть сплошным, равномерно распределенным по всей поверхности, непроницаемым для окружающей среды, иметь высокую адгезию (прочность сцепления) к металлу, быть твердым и износостойким. Коэффициент теплового расширения должен быть близким к коэффициенту теплового расширения металла защищаемого изделия.

Защитные покрытия подразделяются на металлические и неметаллические.

Металлические покрытия

Нанесение защитных металлических покрытий – один из самых распространенных методов борьбы с коррозией. Эти покрытия не только защищают от коррозии, но и придают их поверхности ряд ценных физико-механических свойств: твердость, износоустойчивость, электропроводность, паяемость, отражательную способность, обеспечивают изделиям декоративную отделку и т.д.

По способу защитного действия металлические покрытия делят на катодные и анодные.

Катодные покрытия имеют более положительный, а анодные - более электроотрицательный электродные потенциалы по сравнению с потенциалом металла, на который они нанесены. Так, например, медь, никель, серебро, золото, осажденные на сталь, являются катодными покрытиями, а цинк и кадмий по отношению к этой же стали – анодными покрытиями.

Необходимо отметить, что вид покрытия зависит не только от природы металлов, но и от состава коррозионной среды. Олово по отношению к железу в растворах неорганических кислот и солей играет роль катодного покрытия, а в ряде органических кислот (пищевых консервах) служит анодом. В обычных условиях катодные покрытия защищают металл изделия механически, изолируя его от окружающей среды. Основное требование к катодным покрытиям – беспористость. В противном случае при погружении изделия в электролит или при конденсации на его поверхности тонкой пленки влаги обнаженные (в порах или трещинах) участки основного металла становятся анодами, а поверхность покрытия катодом. В местах несплошностей начнется коррозия основного металла, которая может распространяться под покрытие.

Анодные покрытия защищают металл изделия не только механически, но главным образом электрохимически. В образовавшемся гальваническом элементе металл покрытия становится анодом и подвергается коррозии, а обнаженные (в порах) участки основного металла выполняют роль катодов и не разрушаются, пока сохраняется электрический контакт покрытия с защищаемым металлом и через систему проходит достаточный ток. Поэтому степень пористости анодных покрытий в отличие от катодных не играет существенной роли.

В отдельных случаях электрохимическая защита может иметь место при нанесении катодных покрытий. Это происходит, если металл покрытия по отношению к изделию является эффективным катодом, а основной металл склонен к пассивации. Возникающая анодная поляризация пассивирует незащищенные (в порах) участки основного металла и затрудняет их разрушение. Такой вид анодной электрохимической защиты проявляется для медных покрытий на сталях 12Х13 и 12Х18Н9Т в растворах серной кислоты.

Основной метод нанесения защитных металлических покрытий – гальванический. Применяют также термодиффузионный и механотермический методы, металлизацию распылением и погружением в расплав.

Неметаллические покрытия

Большинство металлов окисляется кислородом воздyxa с образованием поверхностных оксидных пленок. Однако эти пленки в силу незначительной толщины не обеспечивают надежной защиты от коррозии. Особенно слабы в этом отношении естественные пленки на железе.

Между тем в результате определенной химической или электрохимической обработки можно создать на поверхности металла искусственные пленки, которые обладали бы значительно более высокой коррозионной стойкостью, чем основной металл, и защищали бы его от разрушения.

Существуют различные методы получения таких неметаллических пленок, отличающихся химическим составом. Наиболее распространены оксидные и фосфатные пленки, хотя по защитным свойствам они уступают металлическим покрытиям. Процесс изготовления оксидных покрытий на металле получил название оксидирования, а фосфатных — фосфатирования.

Оксидирование. Основное назначение этого процесса — защита черных и цветных металлов от атмосферной коррозии.

Современный метод оксидирования — химическая и электрохимическая обработка деталей в щелочных растворах.

Электрохимическое оксидирование ведут в растворе 4% едкого натра при 65—120°С и анодной плотности тока от 2,5 до 10 А/дм2. Продолжительность анодной обработки не превышает 60 минут.

Качественное покрытие состоит из магнитной окиси железа, получающейся в результате последовательных превращений:
Fe > Na2 Fe 02> Na2 Fe204> Fe3 O4
Оксидирование черных металлов носит также название «воронения». Его осуществляют в растворе состава, г/л: Na OH — 600-700; Na NO2 — 200-250; Na NO3 — 50-100. Температура — 135-145 °С, время 30-90 мин. В процессе происходит растворение железа с образованием соединений Na2FeO2 и Na2Fe204, из которых образуется поверхностная пленка оксида железа
Na2 Fe 02 + Na2 Fe2 04 + 2H2O = Fe3 O4 + 4 Na OH
Оксидная пленка на малоуглеродистой стали имеет глубокий черный цвет, а на высокоуглеродистых сталях — черный с сероватым оттенком. Для повышения антикоррозионных свойств оксидированное изделие погружают на 2-3 мин в горячий 2-3% раствор мыла, а затем на 5-10 мин - в минеральное трансформаторное или машинное масло при температуре 105-120 °С. После этой операции поверхность покрытия становится блестящей, с равномерной черной окраской. Возможно оксидирование и магниевых сплавов — в хромово-кислых электролитах с последующим нанесением лакокрасочных покрытий. Толщина оксидных пленок составляет 0,8-1,5 мкм.

Противокоррозионные свойства поверхностной пленки оксидов невысоки, поэтому область применения этого метода ограничена. Основное назначение его — декоративная отделка. Почти все стрелковое оружие и ряд точных приборов подвергают воронению, в результате чего изделия приобретают красивый черный цвет. Воронение используют и в том случае, когда необходимо сохранить исходные размеры изделия, так как оксидная пленка составляет всего 1,0-1,5 микрона.

Анодирование. Особенно широко применяется оксидирование алюминия и его сплавов. Это наиболее простой и надежный метод защиты их от коррозионного разрушения. Процесс образования оксидных пленок на поверхности алюминия называют анодированием.

В обычных условиях на поверхности алюминия присутствует тонкая пленка оксидов Al2O3 или Al2O3 · nН2О, которая не может защитить его от коррозии. Под воздействием окружающей среды алюминий покрывается слоем рыхлых белых продуктов коррозии. Процесс искусственного образования толстых оксидных пленок может быть проведен химическим и электрохимическим способами.

Пленки, образующиеся при анодной обработке алюминия, обладают достаточной толщиной и рядом ценных свойств. Они защищают металл от коррозии и являются хорошим подслоем под лакокрасочные покрытия. Анодные пленки на алюминии обладают большим сопротивлением к истиранию, имеют высокое омическое сопротивление и хорошо окрашиваются, что позволяет придать изделиям из анодированного алюминия красивый вид. Для анодного окисления используют два типа электролитов.

В растворах слабых кислот (борная, винная, лимонная) и их солей оксидная пленка не растворяется. В этом случае получают беспористые, плотные, не проводящие электрический ток покрытия толщиной до 1 мкм. Такие пленки используют в качестве электроизоляционных покрытий в производстве конденсаторов.

Электролиты второго типа содержат растворы серной, хромовой и щавелевой кислот, в которых происходит частичное растворение оксидной пленки алюминия. В этих электролитах получают пористые пленки толщиной от 1 до 50 мкм.

На практике анодирование алюминия и его сплавов проводят в растворах серной кислоты концентрацией 180-200 г/л, хромового ангидрида (3 %) и щавелевой кислоты (3-10%) с плотностью тока 80-200 А/м2, при напряжении до 24В в течение 15-60 мин. Катоды выполняются из свинца или стали марки 12Х18Н9Т. Для повышения защитных свойств изделие после оксидирования обрабатывают паром или горячей водой и далее в горячих растворах хроматов и бихроматов. При обработке паром в порах пленки образуется гидроксид алюминия, а в хромовых растворах - более стойкие соединения типа (АlО)2СrO4.

Оксид образуется на поверхности алюминия в результате анодного окисления
2А1 + ЗН2О = А12О3 + 6Н+ + 6 е

Он состоит из двух слоев: плотного барьерного слоя толщиной 0,01-0,1 мкм, расположенного непосредственно на поверхности металла, и внешнего пористого слоя толщиной до 200-400 мкм.

Химическое оксидирование алюминия и его сплавов осуществляют в щелочных хромистых растворах состава, г/л: Na2 Cr O4 — 15; Na OH — 2,5 и Na2CO3 — 50 при температуре 90-95 °С в течение 5-10 мин. Образуются пленки толщиной 3-4 мкм с невысокими механическими и диэлектрическими свойствами. Процесс простой, быстрый и не требует специального оборудования.

Защита металлов лакокрасочными покрытиями — наиболее старый и один из самых распространенных способов защиты от коррозии.

Основными достоинствами лакокрасочных покрытий являются:

1. 
   сравнительная дешевизна;
   
2. 
   относительная простота нанесения;
   
3. 
   легкость восстановления разрушенного покрытия;
   
4. 
   сочетаемость с другими способами защиты, например протекторной защитой, фосфатными и оксидными покрытиями;
   
5. 
   возможность получения покрытий любого цвета, обладающих наряду с защитными свойствами красивым внешним видом.
   

При соответствующем подборе материалов и способа нанесения эти покрытия обеспечивают достаточно надежную защиту металлических конструкций от коррозии в атмосфере и ряде коррозионных сред (окраска речных и морских судов, водонапорных баков и др.)

К недостаткам лакокрасочных покрытий следует отнести малую термостойкость (предельная температура наиболее термостойких красок 150 – 200 С), сравнительно невысокую механическую прочность, недостаточную стойкость в водной среде.

Ежегодно более 80 % металлоизделий, используемых в народном хозяйстве, подвергают окрашиванию. В 1999 г производство лакокрасочных материалов достигло 26,7 млн. т. Это свидетельствует об огромных масштабах средств, вовлеченных в сферу производства этого вида противокоррозионной защиты.

Эффективность применения лакокрасочных покрытий целесообразна при условии долговечности эксплуатации не более 10 лет и скорости коррозии металла до 0,05 мм/год. Если требуется повышение долговечности или скорость коррозии металла составляет 0,5-1,0 мм/год, то следует применять комбинированные покрытия. Например, цинковые плюс лакокрасочное покрытие. Такое покрытие позволяет увеличить срок защиты до 30 лет.

Защитные действия лакокрасочного покрытия заключаются в создании на поверхности металлического изделия сплошной пленки, которая препятствует агрессивному воздействию окружающей среды и предохраняет металл от разрушения.
Электрохимическая защита
Скорость электрохимической коррозии можно значительно уменьшить, если металлическую конструкцию подвергнуть поляризации. Этот метод получил название электрохимической защиты, В зависимости от вида поляризации различают катодную и анодную защиту.

Электрохимическую защиту применяют в том случае, если потенциал свободной коррозии uкор конструкционного материала располагается в области активного растворения u1 или перепассивации u2, то есть материал растворяется с высокой скоростью.

При катодной защите снижение скорости растворения металла происходит вследствие смещения потенциала в область значений, отрицательнее uкор. Например, если потенциал свободной коррозии u1 металла располагается в области активного растворения (скорость растворения i1), то сдвиг потенциала в отрицательную сторону до значения ц3 приводит к снижению скорости растворения до величины i3, оказывающейся ниже i1. Аналогичное снижение скорости растворения металла происходит и в случае, когда потенциал свободной коррозии u2 металла располагается в области перепассивации. При смещении потенциала в отрицательную сторону до величины u4 скорость растворения снижается до i4. Различие заключается в том, что в первом случае снижение скорости растворения металла достигнуто без изменения характера его растворения — металл остался в активном состоянии. Во втором случае скорость растворения снизилась вследствие перехода металла из активного в пассивное состояние.

При анодной защите потенциал защищаемой конструкции смещают в область положительнее uкор. При этом происходит переход металла из активного в пассивное состояние. Так, если потенциал свободной коррозии u1 металла располагается в активной области и соответствующая ему скорость растворения равна i1, то при его смещении в положительную сторону до значения u4 скорость растворения снижается до величины i4.
Ингибиторы

защитное покрытие металл коррозия

Применение ингибиторов – один из самых эффективных способов борьбы с коррозией металлов в различных агрессивных средах. Ингибиторы – это вещества, способные в малых количествах замедлять протекание химических процессов или останавливать их. Название ингибитор происходит от латинскогоinhibere, что означает сдерживать, останавливать. Ещё по данным 1980 года, число известных науке ингибиторов составило более пяти тысяч. Ингибиторы дают народному хозяйству немалую экономию.

Ингибирующее воздействие на металлы, прежде всего на сталь, оказывает целый ряд неорганических и органических веществ, которые часто добавляются в среду, вызывающую коррозию. Ингибиторы имеют свойство создавать на поверхности металла очень тонкую пленку, защищающую металл от коррозии.

Ингибиторы в соответствии с Х. Фишером можно сгруппировать следующим образом:

• 
  Экранирующие, то есть покрывающие поверхность металла тонкой пленкой. Пленка образуется в результате поверхностной адсорбции. При воздействии физических ингибиторов химических реакций не происходит;
  
• 
  Окислители (пассиваторы) типа хроматов, вызывающие образование на поверхности металла плотно прилегающего защитного слоя окисей, которые замедляют протекание анодного процесса. Эти слои не очень стойки и при определенных условиях могут подвергаться восстановлению. Эффективность пассиваторов зависит от толщины образующегося защитного слоя и его проводимости;
  
• 
  Катодные – повышающие перенапряжение катодного процесса. Они замедляют коррозию в растворах неокисляющих кислот. К таким ингибиторам относятся соли или окислы мышьяка и висмута.
  

Эффективность действия ингибиторов зависит в основном от условий среды, поэтому универсальных ингибиторов нет. Для их выбора требуется проведение исследований и испытаний.

Наиболее часто применяются следующие ингибиторы: нитрит натрия, добавляемый, например, к холодильным соляным растворам, фосфаты и силикаты натрия, бихромат натрия, различные органические амины, сульфоокись бензила, крахмал, танин и т. п. Поскольку ингибиторы со временем расходуются, они должны добавляться в агрессивную среду периодически. Количество ингибитора, добавляемого в агрессивные среды, невелико. Например, нитрита натрия добавляют в воду в количестве 0,01-0,05%.

Ингибиторы подбираются в зависимости от кислого или щелочного характера среды. Например, часто применяемый в качестве ингибитора нитрит натрия может использоваться в основном в щелочной среде и перестает быть эффективным даже в слабокислых средах.

Скорость коррозии можно снизить также изменением свойств коррозионной среды. Это достигается или соответствующей обработкой среды, в результате которой уменьшается ее агрессивность, или введением в коррозионную среду небольших добавок специальных веществ, так называемых замедлителей или ингибиторов коррозии. Согласно стандарту ISO 8044-1986 ингибиторами коррозии (ИК)называют химические соединения, которые, присутствуя в коррозионной системе в достаточной концентрации, уменьшают скорость коррозии без значительного изменения концентрации любого коррозионного реагента. Ингибиторами коррозии могут быть и композиции химических соединений. Содержание ингибиторов в коррозионной среде должно быть небольшим.

Эффективность ингибиторов коррозии оценивается степенью защиты Z (в %) и коэффициентом торможения ? (ингибиторный эффект) и определяется по формулам: где К1 и K2 [г/(м2•ч)] — скорость растворения металла в среде без ингибитора и с ингибитором соответственно; i1 и i2 [А/см2] — плотность тока коррозии металла в среде без ингибитора и с ингибитором коррозии соответственно. При полной защите коэффициент Z равен 100 %.

Коэффициент торможения показывает во сколько раз уменьшается скорость коррозии в результате действия ингибитора:

Ингибиторы коррозии подразделяются:

• по механизму своего действия — на катодные, анодные и смешанные;

• по химической природе — на неорганические, органические и летучие;

• по сфере своего влияния — в кислой, щелочной и нейтральной среде.

Катодные и анодные ингибиторы замедляют соответствующие электродные реакции, смешенные ингибиторы изменяют скорость обеих реакций.

Неорганические ингибиторы коррозии.Способностью замедлять коррозию металлов в агрессивных средах обладают многие неорганические вещества. Ингибирующее действие этих соединений обуславливается присутствием в них катионов (Са2+, Zn2+, Ni2+ , As3+, Bi3+, Sb3+) или анионов (CrO2-4, Cr202-7, NO-2, SiO2-3, PO3-4).

Анодные неорганические ингибиторы коррозии образуют на поверхности металла тонкие (

0,01 мкм) пленки, которые тормозят переход металла в раствор.

---

Органические ингибиторы коррозии. Многие органические соединения способны замедлить коррозию металла. Органические соединения — это ингибиторы смешанного действия, т.е. они воздействуют на скорость как катодной, так и анодной реакций.

В щелочных средах ингибиторы используются при обработке амфотерных металлов, защите выпарного оборудования, в моющих составах, для уменьшения саморазряда щелочных источников тока.

Летучие ингибиторы являются современным средством защиты от атмосферной коррозии металлических полуфабрикатов и готовых изделий на время их хранения и транспортировки. Принцип действия летучих ингибиторов коррозии заключается в образовании паров, которые диффундируют через слой воздуха к поверхности металла, и защищают ее.

Ингибирование – сложный способ защиты, и его успешное применение в различных условиях требует широких познаний.

Что говорят новые исследования о будущем средств борьбы с коррозией

Исследования в области материаловедения, особенно в последнее десятилетие, продемонстрировали многообещающие перспективы для будущего отрасли защиты от коррозии.
Коррозия представляет собой очень сложный процесс, включающий множество химических, электрохимических и даже биологических реакций. Этот деструктивный процесс обходится многим отраслям промышленности в миллионы долларов ежегодно.

Согласно исследованию NACE « Международные меры по предотвращению, применению и экономике технологии коррозии» (IMPACT) , общая глобальная стоимость коррозии оценивается в 2,5 триллиона долларов США. Различные факторы, в том числе микроструктура, химический состав и факторы окружающей среды, определяют восприимчивость конкретного материала к развитию коррозии.

Таким образом, существует растущий спрос на новые технологии материалов, методы защиты от коррозии и подходы к оценке. В последние годы было сделано несколько разработок и открытий в области материаловедения , многие из которых обладают захватывающими возможностями в отношении коррозионной стойкости и защиты.

Новые открытия, касающиеся никеля

Никель — один из самых распространенных в природе металлов на Земле. Он используется в широком спектре отраслей промышленности в многочисленных приложениях из-за его желательных свойств. Помимо того, что никель является прочным, 

---

магнитным и эффективным проводником тепла и электричества, он также чрезвычайно устойчив к коррозии.

Хотя ученым уже давно известно, что никель, несмотря на его коррозионную стойкость, подвержен коррозии, открытие, сделанное группой исследователей из Техасского университета A&M , показало, что коррозия никеля происходит так, как ранее не наблюдалось.

Известно, что коррозия преимущественно поражает границы зерен металлов, что приводит к явлению, известному как межкристаллитная коррозия . Ранее считалось, что особый тип границ зерен в никеле, называемый когерентной границей двойника, устойчив к коррозии. Однако в серии экспериментов исследователи наблюдали видимую коррозию на этих когерентных границах двойников при катодной зарядке.

Это открытие перевернуло десятилетиями существовавшие предположения о коррозии металлов, потому что в течение многих лет материаловеды работали над созданием металлов, содержащих как можно больше когерентных двойных границ. Это исследование может улучшить фундаментальное понимание механизмов коррозии, что приведет к лучшему анализу коррозии, прогнозированию и даже производству более коррозионностойких сплавов . (Некоторые другие устойчивые к коррозии металлы рассматриваются в Вашем руководстве по устойчивым к коррозии металлам .)

Самовосстанавливающиеся оксиды металлов

Определенные металлы известны своей способностью образовывать защитные слои оксида металла при воздействии воздуха и влаги. Эти слои действуют как барьеры, предотвращающие коррозию, предотвращая дальнейший контакт воздуха и влаги с поверхностью металла.

Хотя было широко признано, что оксид алюминия , оксид хрома и диоксид кремния являются высокоэффективными коррозионно-стойкими оксидами металлов, только когда исследователи из Массачусетского технологического института наблюдали за ними с помощью специальных инструментов , поведение этих оксидов было полностью изучено.

Используя модифицированную версию трансмиссионного электронного микроскопа (ПЭМ), называемую трансмиссионным электронным микроскопом окружающей среды (Э-ПЭМ), ученые смогли наблюдать за металлическими образцами, подвергая их механическому воздействию , таким образом моделируя условия коррозионного растрескивания под напряжением (SCC) .

Было замечено, что деформации металла под давлением приводили к растрескиванию защитного оксидного слоя. Это, в свою очередь, позволило кислороду проникнуть через барьер и вызвать коррозию. Однако исследователи Массачусетского технологического института обнаружили, что тонкие слои оксида алюминия (толщиной примерно от 2 до 3 нанометров) ведут себя подобно течению. Это позволяет 

---

самовосстанавливающемуся оксиду металла растягиваться или удлиняться в два раза по сравнению с его первоначальной длиной под давлением, устраняя растрескивание оксидного слоя и сохраняя покрытие и защиту подложки .

Это открытие может произвести революцию в применении антикоррозионных покрытий , особенно для конструкций, находящихся под давлением, таких как резервуары , технологические сосуды и ядерные реакторы. (Дополнительную информацию см . в разделе «Взгляд на самовосстанавливающиеся оксиды металлов как метод предотвращения коррозии» .)

Композиционно сложные сплавы

Открытие сложных по составу сплавов (CCA) на рубеже тысячелетий подстегнуло исследования преимуществ и областей применения этого материала . В отличие от обычных сплавов, которые содержат легирующие элементы в относительно небольших количествах, CCA содержат пять или более металлических элементов в равных или почти равных количествах с точки зрения атомных пропорций.

Эти металлы, которые также включают в себя сплавы с высокой энтропией (HEA) и сплавы с несколькими основными элементами (MPEA), известны своей уникальной микроструктурой и рядом желаемых свойств, включая присущую им высокую коррозионную стойкость.

Хотя механизм защиты от коррозии CCA еще полностью не изучен, считается, что их превосходная коррозионная стойкость обусловлена ​​их высокой реакционной способностью , которая приводит к быстрому окислению и быстрому образованию защитных оксидных пленок. Несколько элементов, которые участвуют в формировании пассивной пленки , также способствуют эффективности оксидной пленки.

Хотя CCA является горячей темой, полный портфель свойств для инженерных приложений еще предстоит разработать. В настоящее время проводятся значительные исследования по рационализации механизмов коррозии и свойств поверхностной пленки, образующихся в этих сложных сплавах. Однако нет никаких сомнений в том, что эти материалы будут играть жизненно важную роль в будущих методах защиты от коррозии.

Альтернативы стали в железобетоне

Одним из основных факторов, влияющих на долговечность железобетона , является коррозия традиционной стальной арматуры. (Введение в эту тему см. в разделе « Коррозионная стойкость в железобетонных конструкциях» .) Этот вопрос особенно важен в морской среде

---

, где соли могут проникать в пористые бетонные конструкции и проникать до уровня арматуры.

Рисунок 1. Старая железобетонная конструкция с поврежденной и ржавой металлической арматурой.

Одним из способов борьбы с коррозией арматуры в бетоне является замена стальных арматурных стержней на некорродирующий материал. Хотя альтернативное армирование в настоящее время доступно в виде оцинкованной стали , нержавеющей стали и армирования с эпоксидным покрытием , они обычно дороги.

В настоящее время продолжаются технологические достижения в отношении использования синтетических волокон в качестве формы армирования в бетонных конструкциях. Эти волокна распределяются по всему бетонному элементу, превращая его в композитный материал , армированный волокнами . Волокна служат для увеличения прочности на сдвиг и прочности материала на растяжение.

Поскольку синтетические волокна не содержат металлических элементов, они не подвержены воздействию коррозии, сохраняя тем самым свои эксплуатационные качества независимо от воздействия окружающей среды. В то время как синтетические волокна в настоящее время используются только в качестве армирующих материалов, повышающих устойчивость к температуре и усадке, продолжаются исследования, направленные на увеличение применимости этих волокон .

Вывод

Исследования в области материаловедения, особенно в последнее десятилетие, продемонстрировали многообещающие перспективы защиты от коррозии в будущем. Хотя некоторые из этих разработок еще не привели к коммерчески доступным продуктам, ожидается, что они в конечном итоге произведут революцию в отрасли борьбы с коррозией.

Рекламное объявление

Российские ученые изобрели новую молекулу для защиты от коррозии

Новое вещество молодого ученого уже синтезировано в Турции

ПОДЕЛИТЬСЯ
Молекулу нового и совершенно безвредного для окружающей среды вещества, способного защищать от коррозии стальные трубы и опорные конструкций мостов, смоделирована в Национальном исследовательском ядерном университете МИФИ.

Автор разработки, доцент кафедры физики конденсированных сред Института нанотехнологий в электронике, спинтронике и фотонике Константин Катин рассказал, как удается сегодня создавать то, чего не существует в природе, и как ученому в этом помогает искусственный интеллект

---