Файл: Реферат по теме Современные способы защиты металлов от коррозии.rtf

ВУЗ: Не указан

Категория: Реферат

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 07.11.2023

Просмотров: 268

Скачиваний: 9

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

СОДЕРЖАНИЕ

Реферат по теме:Современные способы защиты металлов от коррозииВыполнил: студент 2 курсаГруппы 11ЭСоляник Алексей2012 г.Защитные покрытияЗащитное покрытие должно быть сплошным, равномерно распределенным по всей поверхности, непроницаемым для окружающей среды, иметь высокую адгезию (прочность сцепления) к металлу, быть твердым и износостойким. Коэффициент теплового расширения должен быть близким к коэффициенту теплового расширения металла защищаемого изделия.Защитные покрытия подразделяются на металлические и неметаллические.Металлические покрытияНанесение защитных металлических покрытий – один из самых распространенных методов борьбы с коррозией. Эти покрытия не только защищают от коррозии, но и придают их поверхности ряд ценных физико-механических свойств: твердость, износоустойчивость, электропроводность, паяемость, отражательную способность, обеспечивают изделиям декоративную отделку и т.д.По способу защитного действия металлические покрытия делят на катодные и анодные.Катодные покрытия имеют более положительный, а анодные - более электроотрицательный электродные потенциалы по сравнению с потенциалом металла, на который они нанесены. Так, например, медь, никель, серебро, золото, осажденные на сталь, являются катодными покрытиями, а цинк и кадмий по отношению к этой же стали – анодными покрытиями.Необходимо отметить, что вид покрытия зависит не только от природы металлов, но и от состава коррозионной среды. Олово по отношению к железу в растворах неорганических кислот и солей играет роль катодного покрытия, а в ряде органических кислот (пищевых консервах) служит анодом. В обычных условиях катодные покрытия защищают металл изделия механически, изолируя его от окружающей среды. Основное требование к катодным покрытиям – беспористость. В противном случае при погружении изделия в электролит или при конденсации на его поверхности тонкой пленки влаги обнаженные (в порах или трещинах) участки основного металла становятся анодами, а поверхность покрытия катодом. В местах несплошностей начнется коррозия основного металла, которая может распространяться под покрытие.Анодные покрытия защищают металл изделия не только механически, но главным образом электрохимически. В образовавшемся гальваническом элементе металл покрытия становится анодом и подвергается коррозии, а обнаженные (в порах) участки основного металла выполняют роль катодов и не разрушаются, пока сохраняется электрический контакт покрытия с защищаемым металлом и через систему проходит достаточный ток. Поэтому степень пористости анодных покрытий в отличие от катодных не играет существенной роли.В отдельных случаях электрохимическая защита может иметь место при нанесении катодных покрытий. Это происходит, если металл покрытия по отношению к изделию является эффективным катодом, а основной металл склонен к пассивации. Возникающая анодная поляризация пассивирует незащищенные (в порах) участки основного металла и затрудняет их разрушение. Такой вид анодной электрохимической защиты проявляется для медных покрытий на сталях 12Х13 и 12Х18Н9Т в растворах серной кислоты.Основной метод нанесения защитных металлических покрытий – гальванический. Применяют также термодиффузионный и механотермический методы, металлизацию распылением и погружением в расплав.Неметаллические покрытияБольшинство металлов окисляется кислородом воздyxa с образованием поверхностных оксидных пленок. Однако эти пленки в силу незначительной толщины не обеспечивают надежной защиты от коррозии. Особенно слабы в этом отношении естественные пленки на железе.Между тем в результате определенной химической или электрохимической обработки можно создать на поверхности металла искусственные пленки, которые обладали бы значительно более высокой коррозионной стойкостью, чем основной металл, и защищали бы его от разрушения.Существуют различные методы получения таких неметаллических пленок, отличающихся химическим составом. Наиболее распространены оксидные и фосфатные пленки, хотя по защитным свойствам они уступают металлическим покрытиям. Процесс изготовления оксидных покрытий на металле получил название оксидирования, а фосфатных — фосфатирования.Оксидирование. Основное назначение этого процесса — защита черных и цветных металлов от атмосферной коррозии.Современный метод оксидирования — химическая и электрохимическая обработка деталей в щелочных растворах.Электрохимическое оксидирование ведут в растворе 4% едкого натра при 65—120°С и анодной плотности тока от 2,5 до 10 А/дм2. Продолжительность анодной обработки не превышает 60 минут.Качественное покрытие состоит из магнитной окиси железа, получающейся в результате последовательных превращений:Fe > Na2 Fe 02> Na2 Fe204> Fe3 O4Оксидирование черных металлов носит также название «воронения». Его осуществляют в растворе состава, г/л: Na OH — 600-700; Na NO2 — 200-250; Na NO3 — 50-100. Температура — 135-145 °С, время 30-90 мин. В процессе происходит растворение железа с образованием соединений Na2FeO2 и Na2Fe204, из которых образуется поверхностная пленка оксида железаNa2 Fe 02 + Na2 Fe2 04 + 2H2O = Fe3 O4 + 4 Na OHОксидная пленка на малоуглеродистой стали имеет глубокий черный цвет, а на высокоуглеродистых сталях — черный с сероватым оттенком. Для повышения антикоррозионных свойств оксидированное изделие погружают на 2-3 мин в горячий 2-3% раствор мыла, а затем на 5-10 мин - в минеральное трансформаторное или машинное масло при температуре 105-120 °С. После этой операции поверхность покрытия становится блестящей, с равномерной черной окраской. Возможно оксидирование и магниевых сплавов — в хромово-кислых электролитах с последующим нанесением лакокрасочных покрытий. Толщина оксидных пленок составляет 0,8-1,5 мкм.Противокоррозионные свойства поверхностной пленки оксидов невысоки, поэтому область применения этого метода ограничена. Основное назначение его — декоративная отделка. Почти все стрелковое оружие и ряд точных приборов подвергают воронению, в результате чего изделия приобретают красивый черный цвет. Воронение используют и в том случае, когда необходимо сохранить исходные размеры изделия, так как оксидная пленка составляет всего 1,0-1,5 микрона.Анодирование. Особенно широко применяется оксидирование алюминия и его сплавов. Это наиболее простой и надежный метод защиты их от коррозионного разрушения. Процесс образования оксидных пленок на поверхности алюминия называют анодированием.В обычных условиях на поверхности алюминия присутствует тонкая пленка оксидов Al2O3 или Al2O3 · nН2О, которая не может защитить его от коррозии. Под воздействием окружающей среды алюминий покрывается слоем рыхлых белых продуктов коррозии. Процесс искусственного образования толстых оксидных пленок может быть проведен химическим и электрохимическим способами.Пленки, образующиеся при анодной обработке алюминия, обладают достаточной толщиной и рядом ценных свойств. Они защищают металл от коррозии и являются хорошим подслоем под лакокрасочные покрытия. Анодные пленки на алюминии обладают большим сопротивлением к истиранию, имеют высокое омическое сопротивление и хорошо окрашиваются, что позволяет придать изделиям из анодированного алюминия красивый вид. Для анодного окисления используют два типа электролитов.В растворах слабых кислот (борная, винная, лимонная) и их солей оксидная пленка не растворяется. В этом случае получают беспористые, плотные, не проводящие электрический ток покрытия толщиной до 1 мкм. Такие пленки используют в качестве электроизоляционных покрытий в производстве конденсаторов.Электролиты второго типа содержат растворы серной, хромовой и щавелевой кислот, в которых происходит частичное растворение оксидной пленки алюминия. В этих электролитах получают пористые пленки толщиной от 1 до 50 мкм.На практике анодирование алюминия и его сплавов проводят в растворах серной кислоты концентрацией 180-200 г/л, хромового ангидрида (3 %) и щавелевой кислоты (3-10%) с плотностью тока 80-200 А/м2, при напряжении до 24В в течение 15-60 мин. Катоды выполняются из свинца или стали марки 12Х18Н9Т. Для повышения защитных свойств изделие после оксидирования обрабатывают паром или горячей водой и далее в горячих растворах хроматов и бихроматов. При обработке паром в порах пленки образуется гидроксид алюминия, а в хромовых растворах - более стойкие соединения типа (АlО)2СrO4.Оксид образуется на поверхности алюминия в результате анодного окисления2А1 + ЗН2О = А12О3 + 6Н+ + 6 еОн состоит из двух слоев: плотного барьерного слоя толщиной 0,01-0,1 мкм, расположенного непосредственно на поверхности металла, и внешнего пористого слоя толщиной до 200-400 мкм.Химическое оксидирование алюминия и его сплавов осуществляют в щелочных хромистых растворах состава, г/л: Na2 Cr O4 — 15; Na OH — 2,5 и Na2CO3 — 50 при температуре 90-95 °С в течение 5-10 мин. Образуются пленки толщиной 3-4 мкм с невысокими механическими и диэлектрическими свойствами. Процесс простой, быстрый и не требует специального оборудования.Защита металлов лакокрасочными покрытиями — наиболее старый и один из самых распространенных способов защиты от коррозии.Основными достоинствами лакокрасочных покрытий являются: сравнительная дешевизна; относительная простота нанесения; легкость восстановления разрушенного покрытия; сочетаемость с другими способами защиты, например протекторной защитой, фосфатными и оксидными покрытиями; возможность получения покрытий любого цвета, обладающих наряду с защитными свойствами красивым внешним видом. При соответствующем подборе материалов и способа нанесения эти покрытия обеспечивают достаточно надежную защиту металлических конструкций от коррозии в атмосфере и ряде коррозионных сред (окраска речных и морских судов, водонапорных баков и др.)К недостаткам лакокрасочных покрытий следует отнести малую термостойкость (предельная температура наиболее термостойких красок 150 – 200 С), сравнительно невысокую механическую прочность, недостаточную стойкость в водной среде.Ежегодно более 80 % металлоизделий, используемых в народном хозяйстве, подвергают окрашиванию. В 1999 г производство лакокрасочных материалов достигло 26,7 млн. т. Это свидетельствует об огромных масштабах средств, вовлеченных в сферу производства этого вида противокоррозионной защиты.Эффективность применения лакокрасочных покрытий целесообразна при условии долговечности эксплуатации не более 10 лет и скорости коррозии металла до 0,05 мм/год. Если требуется повышение долговечности или скорость коррозии металла составляет 0,5-1,0 мм/год, то следует применять комбинированные покрытия. Например, цинковые плюс лакокрасочное покрытие. Такое покрытие позволяет увеличить срок защиты до 30 лет.Защитные действия лакокрасочного покрытия заключаются в создании на поверхности металлического изделия сплошной пленки, которая препятствует агрессивному воздействию окружающей среды и предохраняет металл от разрушения.Электрохимическая защитаСкорость электрохимической коррозии можно значительно уменьшить, если металлическую конструкцию подвергнуть поляризации. Этот метод получил название электрохимической защиты, В зависимости от вида поляризации различают катодную и анодную защиту.Электрохимическую защиту применяют в том случае, если потенциал свободной коррозии uкор конструкционного материала располагается в области активного растворения u1 или перепассивации u2, то есть материал растворяется с высокой скоростью.При катодной защите снижение скорости растворения металла происходит вследствие смещения потенциала в область значений, отрицательнее uкор. Например, если потенциал свободной коррозии u1 металла располагается в области активного растворения (скорость растворения i1), то сдвиг потенциала в отрицательную сторону до значения ц3 приводит к снижению скорости растворения до величины i3, оказывающейся ниже i1. Аналогичное снижение скорости растворения металла происходит и в случае, когда потенциал свободной коррозии u2 металла располагается в области перепассивации. При смещении потенциала в отрицательную сторону до величины u4 скорость растворения снижается до i4. Различие заключается в том, что в первом случае снижение скорости растворения металла достигнуто без изменения характера его растворения — металл остался в активном состоянии. Во втором случае скорость растворения снизилась вследствие перехода металла из активного в пассивное состояние.При анодной защите потенциал защищаемой конструкции смещают в область положительнее uкор. При этом происходит переход металла из активного в пассивное состояние. Так, если потенциал свободной коррозии u1 металла располагается в активной области и соответствующая ему скорость растворения равна i1, то при его смещении в положительную сторону до значения u4 скорость растворения снижается до величины i4.Ингибиторызащитное покрытие металл коррозияПрименение ингибиторов – один из самых эффективных способов борьбы с коррозией металлов в различных агрессивных средах. Ингибиторы – это вещества, способные в малых количествах замедлять протекание химических процессов или останавливать их. Название ингибитор происходит от латинскогоinhibere, что означает сдерживать, останавливать. Ещё по данным 1980 года, число известных науке ингибиторов составило более пяти тысяч. Ингибиторы дают народному хозяйству немалую экономию.Ингибирующее воздействие на металлы, прежде всего на сталь, оказывает целый ряд неорганических и органических веществ, которые часто добавляются в среду, вызывающую коррозию. Ингибиторы имеют свойство создавать на поверхности металла очень тонкую пленку, защищающую металл от коррозии.Ингибиторы в соответствии с Х. Фишером можно сгруппировать следующим образом: Экранирующие, то есть покрывающие поверхность металла тонкой пленкой. Пленка образуется в результате поверхностной адсорбции. При воздействии физических ингибиторов химических реакций не происходит; Окислители (пассиваторы) типа хроматов, вызывающие образование на поверхности металла плотно прилегающего защитного слоя окисей, которые замедляют протекание анодного процесса. Эти слои не очень стойки и при определенных условиях могут подвергаться восстановлению. Эффективность пассиваторов зависит от толщины образующегося защитного слоя и его проводимости; Катодные – повышающие перенапряжение катодного процесса. Они замедляют коррозию в растворах неокисляющих кислот. К таким ингибиторам относятся соли или окислы мышьяка и висмута. Эффективность действия ингибиторов зависит в основном от условий среды, поэтому универсальных ингибиторов нет. Для их выбора требуется проведение исследований и испытаний.Наиболее часто применяются следующие ингибиторы: нитрит натрия, добавляемый, например, к холодильным соляным растворам, фосфаты и силикаты натрия, бихромат натрия, различные органические амины, сульфоокись бензила, крахмал, танин и т. п. Поскольку ингибиторы со временем расходуются, они должны добавляться в агрессивную среду периодически. Количество ингибитора, добавляемого в агрессивные среды, невелико. Например, нитрита натрия добавляют в воду в количестве 0,01-0,05%.Ингибиторы подбираются в зависимости от кислого или щелочного характера среды. Например, часто применяемый в качестве ингибитора нитрит натрия может использоваться в основном в щелочной среде и перестает быть эффективным даже в слабокислых средах.Скорость коррозии можно снизить также изменением свойств коррозионной среды. Это достигается или соответствующей обработкой среды, в результате которой уменьшается ее агрессивность, или введением в коррозионную среду небольших добавок специальных веществ, так называемых замедлителей или ингибиторов коррозии. Согласно стандарту ISO 8044-1986 ингибиторами коррозии (ИК)называют химические соединения, которые, присутствуя в коррозионной системе в достаточной концентрации, уменьшают скорость коррозии без значительного изменения концентрации любого коррозионного реагента. Ингибиторами коррозии могут быть и композиции химических соединений. Содержание ингибиторов в коррозионной среде должно быть небольшим.Эффективность ингибиторов коррозии оценивается степенью защиты Z (в %) и коэффициентом торможения ? (ингибиторный эффект) и определяется по формулам: где К1 и K2 [г/(м2•ч)] — скорость растворения металла в среде без ингибитора и с ингибитором соответственно; i1 и i2 [А/см2] — плотность тока коррозии металла в среде без ингибитора и с ингибитором коррозии соответственно. При полной защите коэффициент Z равен 100 %. Коэффициент торможения показывает во сколько раз уменьшается скорость коррозии в результате действия ингибитора:Ингибиторы коррозии подразделяются: • по механизму своего действия — на катодные, анодные и смешанные; • по химической природе — на неорганические, органические и летучие; • по сфере своего влияния — в кислой, щелочной и нейтральной среде.Катодные и анодные ингибиторы замедляют соответствующие электродные реакции, смешенные ингибиторы изменяют скорость обеих реакций.Неорганические ингибиторы коррозии.Способностью замедлять коррозию металлов в агрессивных средах обладают многие неорганические вещества. Ингибирующее действие этих соединений обуславливается присутствием в них катионов (Са2+, Zn2+, Ni2+ , As3+, Bi3+, Sb3+) или анионов (CrO2-4, Cr202-7, NO-2, SiO2-3, PO3-4).Анодные неорганические ингибиторы коррозии образуют на поверхности металла тонкие (

Российские ученые изобрели новую молекулу для защиты от коррозии

Антикоррозийные технологии: что нового на рынке



Если трубу, по которой, к примеру, транспортируется нефть, ничем не защищать изнутри, то лет через пять из-за соприкосновением с кислой средой нашего «черного золота» коррозия проест ее насквозь. Имеющиеся зарубежные средства, которые сейчас наносят на трубы, способны продлить срок их службы до 15-20 лет.

Вещество, смоделированное Константином Катиным, относится к новому классу защитных покрытий, которые отличает от существующих абсолютная экологичность, низкая цена и высокая эффективность.

Сам по себе химический состав нового вещества не содержит никакого секрета, - оно состоит в основном из водорода, углерода и азота. Однако его защитные свойства определяются многими факторами, среди которых - уникальная пространственная структура молекулы, ее адгезия, то есть сцепление со стальной поверхностью. Именно сложное взаимодействие всех этих факторов, по словам Константина Катина, и определяет эффективность защитного средства. 

- Мы сейчас идем по пути создания таких методов защиты, чтобы они могли сохранять трубы на порядок дольше, - говорит ученый. - Это будет достигаться путем периодического подмешивания защитного вещества в саму нефть, которая идет по трубопроводу.

Внутри трубы оно будет постепенно оседать на стальной поверхности, восстанавливая покрытие. Требования к такому средству высоки: оно не должно портить качество самой нефти, хорошо оседать на стенках трубы, да в основном в тех местах, где его особо не хватает.

Кроме нефтяных труб, по словам Катина, средство, благодаря его безопасности, можно будет использовать для защиты от ржавчины стальных конструкций мостов. Оно, конечно, будет потихоньку смываться морскими или речными потоками, но если периодически возле конструкций добавлять в эти потоки антикоррозийное вещество, оно легко будет «примагничиваться» к стальным сваям, восстанавливая их защитный слой.

По словам ученого, несмотря на практическую значимость противодействия коррозии, подбор подходящих веществ до сих пор часто проводится методом проб и ошибок. Иными словами, все зависит от интуиции, творческого озарения исследователя.

- Сейчас интуитивная составляющая в нашей работе преобладает, - говорит Катин. - Но постепенно мы начинаем переходить к так называемой рациональной схеме, передавая «полномочия» в этом искусственному интеллекту.   


19931

4 МАТЕРИАЛА ПО ТЕЕ

- Вы сейчас видите эти направления?

- Основная задача химиков с давних времени и до сих пор - создать молекулу, вещество с каким-то конкретным набором свойств. Раньше для этого перебирали различные вещества, иногда они получались случайно, как это произошло со стеклом. Теперь мы придумываем концепцию, а искусственный интеллект помогает довести идею до абсолюта. Только ему благодаря огромной базе, заложенной в «мозг», подвластно быстро перебрать все известные вещества, вспомнить, какими свойствами они обладают, скомбинировать эту информацию и предложить нам сразу сотни необходимых вариантов. Он только комбинирует то, что у же есть, но не могут создать чего-то принципиально нового.

Наша цель - создать такую программу, которая сможем осуществить компьютерный перебор множества молекул и найти такие ингибиторы, эффективность которых приблизится к 100% (новое вещество обладает эффективностью 97,6%).

Недавно вещество, смоделированное российскими учеными, было синтезировано их коллегами в Турции, в Республиканском университете Сиваса. Сейчас специалисты заняты его испытанием для защиты различных поверхностей. Не исключено, что срок службы стальных конструкций, покрытых им, превысит существующие.

Антикоррозийные технологии: что нового на рынке


Современные технологии не стоят на месте в любой области и отрасль антикоррозии – не исключение. Ежегодно проводятся различные форумы и выставки, где презентуются инновационные способы антикоррозийной защиты. Однако, пока инновации прочно войдут в жизнь стандартных потребителей – пока неизвестно. Чтобы типовому автолюбителю или даже владельцу завода металлоконструкций применить для защиты металлов новую технологию, придется постараться – вложить немало сил, времени и, конечно, средств. К тому же, новые технологии – это всегда риск, так как они не проверены временем. Что лучше использовать – новинки рынка или проверенные методы – расскажем в этой статье.
 

Новые технологии в защите от ржавчины автомобилей




Как защитить автомобиль от коррозии – волнует не только автолюбителей, но и производителей авто по всему миру. Ежегодно появляются новые разработки кузовов с использованием таких материалов, как различные полимеры и стекловолокно. Но, внедрение новых методов защиты естественно удорожает стоимость автомобиля, причем на кругленькую сумму. В итоге, производители вроде бы стараются для конечного потребителя, а в итоге спрос на такие защищенные авто снижается, потому что будущие автовладельцы всегда стремятся сэкономить и приобрести авто подешевле. На автомобили с пробегом пока еще в хорошем состоянии – спрос всегда большой. А в последние пару лет, он продолжает расти просто семимильными шагами.



Автовладельцы готовы ежегодно тратиться на специальные антикоры, обрабатывать авто самостоятельно, оплачивать антикоррозийную обработку в автосервисе, чем приобретать автомобиль уже в хорошем антикоррозийном покрытии, но дороже на пару сотен тысяч рублей. Хоть в погоне за экономией, они тратят и больше. Потому что эти деньги, можно тратить небольшими частями, а не нужно отдавать сразу. Таков уж российский менталитет.
 

Чем же пользуются сегодня для защиты от коррозии?


Выбор антикоррозийных средств в наши дни весьма велик. Все они подразделяются на группы и виды в зависимости от желаемого результата и характера обрабатываемых поверхностей.

Для автомобилей из года в год популярными остаются такие средства:



  • Сланцевая мастика - используется для обработки внешних сторон колесных арок и днища. Результатом обработки этим средством является образование битумной пленки, что обеспечивает полную гидроизоляцию открытых частей кузова. Помимо автосервиса, сланцевые мастики используют в строительстве и в обычном быту.
     

  • Резинобитумной мастикой также обрабатываются днища и колесные арки машин – но, в данном случае, с обеих сторон – внутренней и наружной. Это средство защищает от «бомбардировок» гравием и хорошо устойчиво к низким температурам (выдерживает мороз до –60С). Полимерно-битумный слой весьма эластичен и практически не деформируется, поэтому можно не бояться его отслоения или растрескивания. Такая обработка полезна, если вы активно эксплуатируете свое транспортное средство в сильные морозы.
     

  • Битумно-каучуковая мастика также защищает внешние и внутренние поверхности, в том числе и не покрытые лакокрасочными материалами – пороги, днище, арки, внутренние поверхности багажника, капота и крыльев, а также пол салона автомобиля. Кроме того это средство используется для прочих металлических и даже деревянных конструкций (например, столбов линий электропередач) с целью их гидроизоляции.
     

  • Мовиль – популярное и эффективное средство для борьбы со ржавчиной. Помимо уже названных выше деталей, им можно надежно защитить также места соединений и стыков деталей автомобильного кузова. Мовиль обладает высокими проникающими характеристиками, хорошо растекается и быстро образует специальный воскообразный слой, качественно вытесняя влагу с металлических поверхностей. Им можно дополнительно обрабатывать металл после использования других средств, а разновидностей мовилей существует достаточно много – силиконовые, преобразующие ржавчину и прочие.
     

  • Пороговый автоконсервант используется не только для защиты порогов, но и эффективно бережет от агрессивного воздействия окислителей двери, лонжероны, стойки и прочие детали. Он также хорош для временной защиты колесных арок, днища и краски на стыках. При обработке скрытых полостей, это вещество можно наносить после предварительного покрытия поверхностей консервирующими составами. Автоконсервант порогов не боится уже появившейся ржавчины и влаги, успешно борясь с ними на радость автовладельцу.
     

  • Антигравий двух основных цветов – черного и серого – защищает кузов в местах, которые наиболее часто подвергаются разрушительным абразивным атакам: двери, арки колес, спойлер, пороги. Это текстурное покрытие изготавливается на каучуковой основе с использованием битума и смол. Оно защищает машину не только от ржавчины и влажности, но и от вылетающих из-под колес камушков и дорожной соли – одной из главных неприятностей зимнего автовождения. Серый и черный антигравий можно окрасить сверху разнообразными красками различных цветов, в зависимости от желания владельца авто.
     

Как борются с коррозией в промышленных масштабах?




Методы борьбы с коррозией беспокоят не только автовладельцев, а всех, кто имеет дело с металлическими конструкциями: заводы, производящие и сами использующие металлоконструкции, кузницы и компании по производству кованых изделий.

Кто-то выбирает проверенные методы защиты от ржавчины, используемые уже более 160 лет, а кто – то все-таки понимает, что прогресс не стоит на месте и применяет новые технологии, которые обходятся дешевле и удобнее применяются.

Так на рынке антикоррозии пока остаются несколько популярных, проверенных методов:

  • Горячее цинкование;

  • Гальваническое цинкование;

  • Термодиффузионное;

  • Газо-термическое;

  • Холодное цинкование.

Гальваническое цинкование, термодиффузионное и газо-термическое – применяют редко, из-за сложности процесса, очень мало компаний на рынке предлагают эти способы. Малая конкуренция, как все мы знаем, ведет к большой стоимости, что не выгодно производителям и потребителям. Самыми распространенными и востребованными остаются два  метода: горячее и холодное цинкование.  

Горячее цинкование – заключается в окунании металлических конструкций в ванны с антикоррозийным средством – расплавленным цинком. После окунания конструкции просушивают, подвешивая их. Металлические конструкции приобретают сплошное защитное покрытие без пропусков, защищены даже труднодоступные места. 



  • Преимущества: цинк проникает внутрь конструкций, защищает все труднодоступные места, металлы приобретают привлекательный внешний вид. Вы просто отвозите конструкции в специальной цех и забираете готовыми, с антикоррозийным покрытием.
     

  • Недостатки: не подходит для очень больших конструкций – не помещаются в ванну, необходима перевозка конструкции на место проведения процедуры оцинковки и перевозить обратно, за счет этого увеличивается стоимость, к конструкциям необходимо приваривать «ушки», чтобы окунать их и сушить, а высокие температуры (более 400°С) могут деформировать конструкцию.

Холодное цинкование – это нанесение на подготовленную поверхность металлов особых грунтов или красок с большим содержанием цинка (95 и более %). Сегодня, это самый современный, простой, быстрый и экономичный способ защиты металлов от коррозии, являющийся по сути новой технологией – применяется с 80-х годов. 




  • Преимущества: удобно наносить на конструкции прямо на месте их эксплуатации, не нужно никуда перевозить, экономичная стоимость – доступные цены составов, надежная, долговечная защита. 
     

  • Недостатков практически нет: минусами можно считать серый, матовый цвет, который приобретают металлы после нанесения, но возможна последующая окраска. Также небольшой сложностью является самостоятельное применение, но нанесение практически не отличается от обычной покраски, поэтому с процессом легко справляются даже не профессионалы красочного дела.  
     

Вывод


Новейшей технологии в области антикоррозии, которая доступна сегодня любому потребителю – будь то автовладелец или директор крупного завода металлоконструкций - является холодного цинкование. Несмотря на то, что технология является новой по сравнению с другими методами, например, горячим цинкованием, холодное цинкование уже успело зарекомендовать себя как надежный, проверенный способ защиты от коррозии, работающий до 50 и более лет.

Самые современные, проверенные и надежные составы для холодного цинкования вы можете найти в нашем магазине.

Есть вопросы по выбору состава? Обращайтесь в представительство в вашем городе:

в Санкт-Петербурге: +7 (812) 603-41-53, +7 (921) 927-58-47 
в других городах: 8 (800) 707-53-17
e-mail: info@terazinc.ru