Файл: Дайте определение головной и промежуточной перекачивающей станции.docx

При промывке затвор клиновой задвижки прикрывается от 60 % до 80 % величины хода затвора, при этом давление на выкиде предыдущей насосной станции после прикрытия затвора должно быть не менее чем на 0,5 МПа ниже максимального допустимого давления в трубопроводе и не менее чем на 0,3 МПа выше минимально допустимого давления на приеме последующей насосной станции, указанных в карте уставок данной НПС.

При промывке управление задвижкой должно проводиться в режиме местного управления в следующем порядке:

прикрыть с помощью электропривода клиновую задвижку до 50 % от хода затвора;

по истечении 3 мин после остановки электропривода проверить величину изменения давления по манометрам, установленным до и после клиновой задвижки с записью показаний манометров в журнал;

произвести прикрытие клиновой задвижки ступенчато, с 5 % величиной перемещения клина на закрытие, при постоянном контроле и фиксации изменения перепада давления;

после выполнения прикрытия клиновой задвижки электроприводом на 60 %, дальнейшее перекрытие проводить ручным дублером.

Промывка посадочного паза затвора клиновой задвижки осуществляется при достижении перепада до и после клина ΔР, равного 0,2 МПа, в течение не менее 30 мин при постоянном контроле показаний манометров. По истечении указанного времени, клиновую задвижку открыть и приступить к промывке посадочного паза затвора другой клиновой задвижки.

Для контроля герметичности затвора создается перепад давления от 0,1 до 0,2 МПа при избыточном давлении не менее 0,4 МПа. При невозможности создания избыточного давления 0,4 МПа и более на участках технологических трубопроводов резервуарного парка, приемного коллектора подпорных насосов, сбросных трубопроводов системы сглаживания волн давлением (ССВД), сбросных трубопроводов узлов предохранительных клапанов и т. д. допускается проводить максимально возможным избыточным давлением на данном участке, при этом данные параметры и методика контроля должны быть отражены в инструкции, разработанной для каждой НПС или линейного участка и утвержденной главным инженером РНУ (УМН).

Изменение давления на отсеченном участке МТ контролируется по показаниям манометров (с классом точности не хуже 1,0 по ГОСТ 8.401) не менее 30 мин.

Контроль герметичности затвора запорной арматуры и затворов обратных проводится с использованием акустических приборов (акустических течеискателей).

Изменение давления (за 30 мин на 0,1 МПа и более), фиксирование шума протечек нефти (нефтепродукта) через затвор с применением акустических приборов, при снижении давления на отсеченном участке свидетельствуют о негерметичности затвора проверяемой запорной арматуры.

---

Результаты контроля герметичности затвора запорной арматуры оформляются актом и вносится учетная запись в паспорт/формуляр.
9. Перечислите периодичность технического обслуживания и ремонта задвижек на МН и краткая характеристика выполнения работ.
Все работы по проведению технического обслуживания и ремонту выполняются только по Наряду-допуску с соблюдением всех мер безопасности указанных в нем как при подготовке места производства работ, так и при проведении работ на оборудовании.

Виды технического обслуживания и ремонта задвижек

В целях поддержания задвижек в работоспособном состоянии, выполняются следующие виды работ:

1. 
   ТО (техническое обслуживание ТО);
   
2. 
   ТР (текущий ремонт);
   
3. 
   СР (средний ремонт);
   
4. 
   КР (капитальный ремонт). Проводится в условиях специализированной ремонтной организации.
   

Периодичность технического обслуживания и ремонта задвижек

Техническое обслуживание и ремонт проводится в соответствии с установленными сроками:

- Техническое обслуживание (ТО) – в соответствии с РЭ или письмом изготовителя. При отсутствии требований изготовителя 1 раз в 6 месяцев с учетом выполнения сроков, приведенных в ОР-03.100.50-КТН-125-17 (проводится при подготовке к осенне-зимнему периоду и периоду весеннего паводка);

- Текущий ремонт (ТР) – в соответствии с РЭ или пись­мом изготови­теля. При отсутствии требований изготовителя 1 раз в год;

- Средний ремонт (СР) – в соответствии с РЭ или пись­мом изготовителя. При отсутствии требований изготовителя 1 раз в 15 – 20 лет.

- Капитальный ремонт (КР) – 1 раз в 30 лет.

Типовой объем работ при проведении ТО задвижек:

- визуальная проверка герметичности надземных частей корпуса задвижек по отношению к внешней среде, в том числе состояния и плотности материалов и сварных швов, герметичности фланцевых соединений и сальниковых уплотнений;

- чистка наружных поверхностей, устранение подтеков;

- контроль наличия смазки в редукторе электропривода (в соответствии с эксплуатационной документацией на электропривод) (при технической возможности проверки без разборки привода);

- визуальная проверка состояния электропривода, целостность подводящих кабелей, шунтирующих перемычек на фланцевых соединениях, заземляющих проводников на корпусах и площадках обслуживания;

- проверка крепления, герметичности защитного кожуха шпинделя задвижек.

---

- проверка работоспособности путем полного открытия-закрытия затвора в местном и дистанционном режимах управления с проверкой 100 % степени открытия и закрытия по высоте шпинделя относительно базовых деталей корпуса и сравнения с положением указателя на электроприводе. При невозможности выполнения полного цикла (для запорной арматуры, полное закрытие которых приведет к остановке процесса перекачки), допускается проведение контроля исправности запорной арматуры частичным перемещением затвора. Контроль осуществляется в местном и дистанционном режимах управления путем перемещения затвора от 5 % до 10 % от полного хода с последующим возвратом в исходное положение, при этом проверяется степень открытия или закрытия;

- проверка срабатывания путевых и концевых выключателей, их ревизия;

- проверка настройки муфты ограничения крутящего момента;

- проверка плавности перемещения всех подвижных частей арматуры;

- проверка резьбы шпинделя на отсутствие повреждений;

- проверка прямолинейности выдвижной части шпинделя;

- удаление воды из подшиберного пространства через дренажный трубопровод шиберной задвижки;

- проверка и слив конденсата из защитной стойки шпинделя;

- промывка нефтью (нефтепродуктом) запорной арматуры, установленной на тупиковых и непроточных участках трубопроводов;

- для задвижек от DN 350 до DN 1200 проводится визуальный контроль отклонения положения оси шпинделя от вертикальной оси в вертикальной плоскости, проходящей через ось трубопровода и в вертикальной плоскости, перпендикулярной оси трубопровода. Фактические значения отклонений в градусах фиксируются в паспорте/формуляре на задвижку

Объем работ при текущем ремонте задвижек

Текущий ремонт задвижек проводится в объеме, установленном технологической картой на ТР.

Типовой объем работ при проведении ТР задвижек включают работы, выполняемые при ТО, а также объем работ выполняемый в соответствии с РЭ или письмом изготовителя. При отсутствии требований изготовителя с периодичностью 1 раз в год:

- смазка подшипникового узла шпинделя задвижки;

- восстановление антикоррозионного покрытия;

- смазка уплотнительной поверхности шпинделя задвижки;

- прогонка шпинделя по гайке на всю рабочую длину;

- проверка сальникового уплотнения, нажимной втулки, донабивка или замена сальникового уплотнения (при необходимости);

- устранение следов коррозии и задиров шпинделя. Вмятины и риски глубиной не более 0,15 мм устраняются притиркой шлифовальными порошками и пастой ГОИ с применением притирочных приспособлений;

---

- проверка обтяжки и обтяжка шпилек фланцевого соединений «корпус – крышка». Проверка обтяжки фланцевых соединений запорной арматуры и обратных затворов должна выполняться гайковертами с контролем момента затяжки (динамометрические инструменты, ключи-мультипликаторы) равномерно в два приема «крест-накрест» с усилием, соответствующим указанному в эксплуатационных документах.

Объем работ при среднем ремонте задвижек

Средний ремонт задвижек проводится в объеме, установленном технологической картой на СР задвижки DN 300 и более. Средний ремонт запорной арматуре диаметром от DN 150 до DN 250, установленной на МНПП, проводится только при проведении технического освидетельствования при выработке нормативного срока службы (нормативного количества циклов). В остальных случаях СР запорной арматуры диаметром от DN 150 до DN 250 не проводится.

Средний ремонт задвижек проводится с периодичностью 1 раз в 15-20 лет при отсутствии требований изготовителя и включает в себя все работы выполняемые при ТР, а также:

10. Расскажите об очистке внутренней полости трубопровода, цель и периодичность очистки.

Виды очистки МТ:

периодическая (плановая) – выполняется при текущей эксплуатации, с целью удаления отложений для обеспечения плановых показателей пропускной способности нефтепровода и энергозатрат на перекачку нефти, удаления скоплений воды, с целью предупреждения развития внутренней коррозии трубопроводов; (Раз в 90 дней)

внеочередная (внеплановая) – выполняется при увеличении по сравнению с плановыми энергозатратами на 3,5%, уменьшении пропускной способности на 2%, уменьшении эффективного диаметра нефтепровода на 1%;

преддиагностическая – выполняется для обеспечения необходимой степени очистки внутренней полости нефтепровода для проведения внутритрубной диагностики.

Проведение диагностики не позднее 3 лет на вновь построенном МН, не реже 1 раза в 6 лет на эксплуатируемом.

11. Сформулируйте понятие: «коррозия» и расскажите о механизмах протекания этого процесса.

Коррозия (от лат. corrosio – разъедание) – это самопроизвольное разрушение металлов, вызванное химическими или электрохимическими процессами при взаимодействии с окружающей средой.

Среда, в которой происходит процесс коррозии называется коррозионной или агрессивной.

По механизму протекания коррозия может быть химической и электрохимической.

---

Химическая коррозия протекает при непосредственном взаимодействии металла и среды без возникновения электрического тока.

Электрохимическая коррозия – это самопроизвольное разрушение металлов в результате электрохимического взаимодействия их с окружающей электролитически проводящей средой. Такими электролитами могут быть вода, водные растворы солей, кислот и щелочей.

Электрохимическая коррозия сопровождается возникновением электрического тока (тока коррозии).

По типу агрессивных сред, в которых протекает процесс разрушения, коррозия может быть:

- газовая

- атмосферная

- подземная

- в не электролитах (жидкости, не проводящие электрический ток, такие как нефть, нефтепродукты и другие)

- в электролитах

- биокоррозия

- коррозия под воздействием блуждающих токов

По расположению:

а) коррозия внутренней поверхности трубопроводов, резервуаров, оборудования (контактирование с рабочими средами);

б) коррозия внешней поверхности (контактирование с окружающей средой).

По характеру коррозионного разрушения металлов различают следующие виды коррозии:

- сплошную – разрушение металла по всей поверхности конструкции;

- местную – разрушение металла на отдельных участках поверхности сооружения.

В зависимости от скорости протекания сплошная коррозия может быть равномерной и неравномерной (если скорость протекания коррозии на различных участках неодинакова – неравномерная коррозия)
12. Перечислите требования, предъявляемые к изоляционным покрытиям, и раскройте их смысл.

Требования ГОСТ Р 51164 -98, предъявляемые к изоляционным покрытиям

Для обеспечения надежной защиты МН (МНПП) от коррозии, изоляционные покрытия должны обладать следующими свойствами:

Механическая прочность. В процессе строительства и эксплуатации трубопровода изоляционные покрытия испытывают разнообразные нагрузки и деформации, наиболее опасными из которых являются напряжения растяжения. Если материал изоляционного покрытия не будет выдерживать действующих нагрузок, это приведет к его разрушению, и как следствие, к контакту защищаемого объекта с окружающей средой. Механическую прочность изоляционных покрытий принято оценивать по пределу прочности и относительному удлинению при разрыве.

Ударная прочность. Ударная прочность защитных покрытий трубопроводов характеризует их стойкость к внешним механическим ударам.

Сплошность. Сплошность нанесенного покрытия определяется отсутствием в нем сквозных микро-или макродефектов, так как даже мельчайшая несплошность покрытия приводит к созданию условий для протекания процесса коррозии. Сплошность покрытия контролируют, помещая его между разноименными полюсами источника постоянного электрического тока.

---