МИНОБРНАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМ. В.Г. ШУХОВА»

Лабораторная работа №3

по дисциплине: «Технология машиностроения»

Выполнил:

Шило Н.А.

Принял:

Шрубченко И.В.

Белгород 2023 г.

Цель работы: знакомство с назначением, органами управления токарно-револьверного станка. Составление карты наладки на обработку деталей и настройки станка по ней. Обработка деталей.
Задачи:

• 
  Разработать структуру токарно-револьверной операции для изготовления деталей (рис.1), и разработать карту наладки для неё;
  
• 
  Выполнить нормирование режимов резания для технологических переходов операции;
  
• 
  Выполнить настройку токарно-револьверного станка для изготовления партии деталей.
  

Оборудования и принадлежности:

• 
  Станок токарно-револьверный, модели 1К341;
  
• 
  Заготовка: Круг ;
  
• 
  Режущие и вспомогательные инструменты из комплекта станка;
  
• 
  Измерительные инструменты: штангенциркуль ШЦ-ǀ-125-005 ГОСТ166-80, микрометр МК 0…25.
  

Выполнение работы:

1. 
   Необходимо разработать структуру технологической операции изготовления детали, представленной на рис. 1 на токарно-револьверном станке модели 1К341.
   

Рис. 1. Эскиз детали

Для формирования заданных поверхностей в пределах установленных допусков, с заданной шероховатостью поверхности, выбираем следующие виды обработки:

• 
  подрезка торца заготовки;
  
• 
  точение наружной поверхности диаметром 18-0,11;
  
• 
  точение поверхности диаметром 15-0,11
  
• 
  отрезание готовой детали.
  

В соответствие с конструкцией детали, её полная обработка будет возможна с одного установа, так как в качестве заготовки будет использоваться стандартный пруток, без резки его на штучные заготовки.

---

Формируем необходимые переходы для разрабатываемой технологической операции.

Вначале выполняем вспомогательный переход: - «Подать пруток до упора, закрепить». Требуемый вылет заготовки определяем с учётом длины детали, припуска на подрезку торца, ширины отрезного резца и возможности обеспечения свободного доступа инструментов при обработке. В соответствие с ГОСТ 3.1702-79, выбираем сокращенную форму записи переходов, так как они сопровождаются необходимыми операционными эскизами. Содержание переходов вносим в табл. 1.
Таблица 1

Карта наладки

№ п/п	Содержание перехода	Эскиз	Режущий и вспомогательный инструмент	Режимы резания
1	Подать пруток до упора, закрепить.		Упор Д9А-55
2	Подрезать торец.		Резец 2112-0101 Т5К10 ГОСТ 18880-73; Державка 1А-Д3-55.	t=0,5 мм; S=0,15 мм/об; V=125 м/мин; n=2000 об/мин.
3	Точить поверхность.		Резец 2101-0003 Т5К10 ГОСТ 18879-73; Державка 1А-Д3-55.	t=1 мм; S=0,25 мм/об; V=74.1 м/мин; n=1180 об/мин.
4	Точить поверхность.		Резец 2101-0003 Т5К10 ГОСТ 18879-73; Державка 1А-Д3-55.	t=1,5 мм; S=0,25 мм/об; V=113 м/мин; n=2000 об/мин.
5	Отрезать деталь.		Резец 2130-0451 Т5К10 ГОСТ 18884-73; Державка 1А-Д3-55.	t=3 мм; S=0,15 мм/об; V=113 м/мин; n=2000 об/мин.

---

Формируем операционный эскиз, на котором условно обозначаем установочные и зажимные элементы приспособления (см. ГОСТ 3.1107-81), после чего указываем необходимый размер. Далее, выбираем необходимый вспомогательный инструмент - упор Д9А-55, который имеется в комплекте станка.

На следующем переходе выполним подрезку торца, чтобы сформировать настроечную технологическую базу.

Формируем запись для данного технологического перехода.

Из приложения 3 [ГОСТ 3.1702-79] выбираем ключевое слово – «подрезать». В структуру записи перехода вносим так же наименование обрабатываемой поверхности. Формируем операционный эскиз, на котором выделяем обрабатываемую поверхность, указываем необходимый технологический размер – мм и требуемую шероховатость поверхности. Учитывая вид обработки - черновое точение углеродистой стали по табл. 3 [3], рекомендуется использовать следующие твёрдые сплавы: Т5К10, Т5К12, ВК8, ВК8В. Выбираем – Т5К10. Учитывая, что на данном переходе будет осуществляться подрезание торца, то выбираем подрезной резец. Этот резец непосредственно можно установить в револьверную головку станка только при использовании вспомогательного инструмента. Выбираем державку для резца - 1А-Д3-55. В соответствии с паспортными данными станка эта державка имеет следующие присоединительные размеры для установки резца – 15х14 мм. В соответствии с ГОСТ 18880-73, выбираем резец – Резец 2112-0101 Т5К10 ГОСТ 18880-73. Выбранные средства оснащения вносим в табл. 1.
Далее, необходимо выполнить нормирование режимов резания в соответствие с [2].

Исходные данные:

Деталь – валик;

Переход – наружное цилиндрическое точение;

Вид заготовки – сортовой прокат (Круг );

Станок – Токарно-револьверный 1К341;

Инструмент - Резец 2101-0003 Т5К10 ГОСТ 18879-73, ;

Приспособление – Цанговый патрон.

Паспортные данные станка 1К341

Число оборотов шпинделя n, в минуту. Табличные: 60; 100; 150; 285; 475; 800; 1180; 2000. 1:2: 30; 50; 75; 400; 590; 1000.

Подачи продольные S в мм/об. Табличные: 0,03; 0,06; 0,12; 0,25; 0,5; 1,0. Умноженные на 2 - 2,0.

Мощность привода главного движения - 5,5 кВт

Последовательность выбора режимов резания для наружного цилиндрического точения (переход 3). По величине общего припуска на обработку - 1.0 мм (на сторону). Без учета припуска на чистовую обработку, устанавливаем глубину резания -

---

t=1 мм.

По карте 1 [2] определяем величину подачи, для обработки стали резцом с размером державки 12х12 мм, при точении заготовки диаметром до 40 мм и глубиной резания до 3 мм, рекомендуется в пределах – (0,2…0,5) мм. Принимаем значение подачи S=0,3 мм/об. Выбранную величину подачи корректируем по паспортным данным станка. Ближайшее значение по паспорту станка - S=0,25 мм/об. Эту величину и применяем для работы.

По приложению 7 определяем силу подачи при резании. При обработке с глубиной резания t=1 мм, S=0,25 мм/об, для резца с =90°, сила подачи составляет (38…45) кгс (для работы со скоростью V=90-133м/мин).

Это значение существенно меньше, чем допускаемая механизмом станка. По карте 6 [2] определяем скорость резания. Для обработки с глубиной резания t=1 мм, подачей S=0,25 мм/об, для резца с углом в плане - =90° и кгс/мм², рекомендуется скорость резания - 125 м/мин.

По скорости резания определим число оборотов шпинделя:



Найденное число оборотов корректируем по паспортным данным станка, и подбираем ближайшее меньшее значение. Принимаем n=1180 об/мин.

Отсюда, после корректировки находим фактическую скорость резанья:



Проверка выбранного режима по мощности.

Согласно паспорту, станок в пределах выбранного режима имеет постоянную мощность на разных числах оборотов, а слабым звеном его является клиноременная передача; поэтому проверку режима целесообразно производить по мощности, как более удобную и достаточно точную.

По карте 7 определяем мощность, потребную на резание. При обработке стали кгс/мм², t=1 мм, S=0,25 мм/об и V=74,1 м/мин, мощность на резание составит - 1 кВт.

Согласно паспортным данным, мощность на шпинделе по приводу станка составляет 5.5 кВт, т. е. больше мощности потребной на резанье. Следовательно установленный режим резания по мощности осуществим.

---

Аналогично определяем режимы резания для остальных переходов и вносим в табл. 1.

2. 
   Выполним настройку станка мод. 1К341 на изготовление партии деталей.
   

Перед началом работы необходимо ознакомиться с устройством станка и органами его управления.

На пульте управления станка вынесены следующие органы управления (рис. 2):

1. Включение/выключение СОЖ;

2. Управление подачей прутка;

3. Переключатель пуска и остановки вращения шпинделя;

4. Переключатель скоростей;

5. Переключатель подач;

6. Выбор режима настройки;

7. Включение электронасоса охлаждения;

8. Кнопка, выполняющая первичный толчок шпинделя;

9. Аварийная остановка.

Корпус цангового патрона закреплён на переднем фланце шпинделя. Зажимная подвижная цанга связана с корпусом поводковыми штифтами. В расточке неподвижной цанги крепят сменные вкладыши, которые зажимают винтами и удерживают от поворота штифтами. Такая конструкция механиз-ма зажима обеспечивает высокую стабильность положения (в пределах 0,1 мм) торца зажатого прутка. Зажимная цанга навинчена на трубу зажима.

Управление подачей заготовки в зону обработки, производится при помощи тумблера 2 (рис. 2). Включаем тумблером 2 «Разжим» и с задней стороны передней бабки станка в отверстие шпинделя устанавливаем заготовку –пруток. При последующей работе заготовка будет подаваться специальным механизмом, расположенным слева коробки скоростей. При крайнем правом положении тумблера 2, зажимная цанга находится в разжатом состоянии и подающая цанга, охватывающая пруток, осуществляет его осевое перемещение до упора, который устанавливается в револьверной головке. При переключении тумблера в левое положение, зажимная цанга осуществляет зажим заготовки, а подающая цанга, проскальзывая вдоль прутка, занимает исходное положение. Что бы регулировать величину подачи прутка, имеется регулируемое подающее устройство (рис. 3).

Подающая цанга удерживает пруток постоянно (она не сжимается и не разжимается), но ее усилия зажима достаточно только для того, чтобы продвинуть пруток в зажимную цангу. При движении подающей цанги в исходное положение она скользит по закрепленному прутку.

---

Смотрите также файлы

• Введение Ленинизм является предметом острых споров и дискуссий.docx

• Мбоу сош 12 как проект и реализация.pdf

• Автономная некоммерческая профессиональная образовательная организация "Национальный социальнопедагогический колледж"Автономная некоммерческая профессиональная .doc

• Проектирование приспособления для фрезерования.docx

• 1. Организует деятельность обучающихся. Ставит проблемные вопросы. Подводит обучающихся к формулировке темы урока.docx