Добавлен: 08.11.2023
Просмотров: 54
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
При оформлении жгутов нужно выполнять следующие требования:
– два или больше параллельно расположенных изолированных провода, идущих в одном направлении и длиной более 80 мм должны быть связаны в жгут;
– укладку жгута рекомендуются начинать с экранированных проводов, экраны которых до этого могут быть разделаны;
– более длинные провода нужно укладывать в верхней части жгута так, чтобы ответвление жгута выходили из–под них. Провода малых сечений (0,2 мм2) следует укладывать в центральной части жгута;
– в зависимости от условий эксплуатации, а также от изоляции проводов, входящих в жгут, нужно выполнить вязку нитками, тесьмой или лентами из синтетических материалов или делать обмотку электроизоляционными лентами или пленками. Можно также вместо обмотки лентой пользоваться электроизоляционными трубками или выполнять механическую и автоматическую вязку жгутов нитками с натяжением, при котором не нарушается изоляция проводов;
– шаг вязки петель жгута зависит от диаметра жгута;
– в местах оголения жгута (до и после него) должны быть выполнены бандажи из 2 – 3 размещенных рядом петель. В начале и конце вязки также должны быть бандажи, которые состоят из двух–пяти петель и имеют конечные узлы. Перед каждым выходящим из жгута проводом должна быть сделана петля;
– в зависимости от количества проводов и диаметра жгутов вязку нужно проводить в одну, две и больше ниток. Нитки до начала вязки рекомендуется натереть или промочить церезином. Узлы льняных ниток после вязки нужно покрыть клеем (например, БФ–4) или лаком; концы из капроновых ниток после вязки нужно оплавить.
После вязки проводов в жгут выполняют заладку их концов. При этом все концы проводов маркируются в соответствии с монтажной схемой.
Маркировка проводов, кабельных изделий и жгутов при электромонтаже должна обеспечивать возможность проверки электрических цепей, нахождение неисправностей и ремонта аппаратуры. Для маркировки используются следующие способы:
– закладка в жгут проводов, имеющих разные цвета;
– окраска или нумерация поливинилхлоридных трубок, используемых для зажима концов изоляции (трубки маркируют на автомате или номера пишутся от руки маркировочными чернилами);
– надевание на провода пластмассовых бирок с условными обозначениями мест соединения;
– нанесение пометки на изоляцию с помощью цветной типографской фольги;
– использование металлической бирки;
– использование липкой маркировочной ленты (бандажом в 1,5 – 3 оборота на провод или кабель).
Маркировку наносят на оба конца провода, кабеля или жгута в местах их присоединения. Обозначение проводов, кабелей и жгутов на маркировочных бирках, лентах и трубках или непосредственно на проводах должна соответствовать отметке, показанной в технической документации. Если надетая на провод или кабель бирка не приклеена, ее завязывают на проводе (кабеле) узлом или петлей.
Для маркировки проводов диаметром по изоляции до 1 мм следует применять цветные маркировочные трубки с внутренним диаметром, соответствующим диаметру провода.
Маркировку проводов в жгуте делают с помощью бирок или лент из полимерных материалов. Длина бирок или ширина лент должны быть не больше 12 мм.
Затем контролируют жгут прозвонкой, для чего подключаются прибором (индикатором) последовательно к концам проводов жгута с одинаковыми номерами.
Контроль сложных жгутов выполняют на специальных полуавтоматических стендах по заданной программе. Вся информация о таком контроле записывается в компьютер.
Закрепление жгутов, проводов и кабелей к корпусу или его элементам производится с помощью: скоб, лент, хомутов, клеев, мастик, компаундов, ниток, тесемок, пластмассовых самоклеящихся лент.
Скобы, ленты и хомуты должны соответствовать форме жгута и при закрепления не допускать его смещения.
Для того чтобы не повредить изоляцию проводов при креплении металлическими скобами и хомутами, под них необходимо ставить эластичные прокладки из изоляционного материала, выступающие за край скоб (хомутов) не менее, чем на 1 мм.
Расстояние между скобами или хомутами при креплении их на линейных участках необходимо выбирать в зависимости от диаметра жгута (провода или кабеля) в пределах от 100 до 300 мм. Одинаковые провода, имеющие сечение меньше, чем 0,35 мм2, должны крепиться с расстоянием между точками крепления не более 80 мм.
Когда для закрепления проводов, жгутов и кабелей используются клей или мастика, расстояние между точками приклеивания следует выбирать в зависимости от диаметра провода (жгута или кабеля).
Жгуты, диаметром больше 15 мм при приклеивании закрепляются нитками через отверстие в шасси.
Проход жгута, провода или кабеля через отверстие в металлическом шасси необходимо выполнять через изоляционную втулку, которая устанавливается в отверстие.
При переходе проводов, жгутов и кабелей из неподвижной части прибора к подвижной (например, из корпуса на плату или панель и др.)
рекомендуется их размещать таким образом, чтобы провода при снятии подвижной части скручивались, а не выгибались. При этом подвижные части жгута не надо завязывать и оставить необходимый запас по длине.
1.3 Описание техники выполнения лужения и пайки мягкими припоями.
Изучение видов припоя, растекания припоя, удаление припоя, очистка
от флюса
Пайка – физико – химический процесс получения соединения в результате взаимодействия твердого и жидкого металла (припоя).
Получающиеся в результате этого взаимодействия слои на границах шва и соединяемых поверхностей деталей называются спаями. Для получения спаев необходимо удалить с соединяемых поверхностей оксидные пленки и создать условия взаимодействия твердого и жидкого металлов. При кристаллизации вступившего во взаимодействие с материалом паяемых деталей более легкоплавкого припоя получается паяное соединение.
Одним из преимуществ пайки является возможность соединения за один прием в единое целое множество элементов, составляющих изделие. Пайка, как ни один другой способ соединения, отвечает условиям массового производства. Она позволяет соединять разнородные металлы, а также металлы со стеклом, керамикой, графитом и другими неметаллическими материалами.
Лужение – процесс покрытия припоем электромонтажных элементов (выводов, контактных площадок печатных плат, металлизированных отверстий, жил монтажных проводов и кабелей и др.). Лужение необходимо для улучшения процесса пайки соединяемых поверхностей элементов при их монтаже.
Чтобы выполнить качественное паяное соединение необходимо:
– подготовить поверхности паяемых деталей;
– активировать паяемые металлы и припой;
– обеспечить взаимодействие на границе "основной металл – жидкий припой;
– создать условия для кристаллизации жидкой металлической прослойки припоя.
Подготовка поверхности включает удаление с нее загрязнений и оксидных пленок, которые мешают смачиванию – ее расплавленным припоем. Удаление пленок производится механическими или химическими способами.
При механической очистке снимается тонкий поверхностный слой металла с помощью наждачной бумаги, проволочной щетки и др. Для повышения производительности при обработке, больших поверхностей (например, печатных плат) применяют гидроабразивную обработку или очистку вращающимися щетками из синтетического материала, в который введены абразивные частицы.
Шероховатость поверхности после механической очистки способствует растеканию флюса и припоя, так как маленькие царапины на поверхности являются наимельчайшими капиллярами.
Химическую обработку (обезжиривание) поверхности изделия проводят в растворах щелочей или органических растворителях (ацетоне, бензине, спирте, четыреххлористом углероде, фреоне, спиртобензиновых и спиртофреоновых смесях) путем протирания, опускания в ванну и др.
Очищенные детали необходимо незамедлительно направлять на лужение и пайку, так как время сохранности для меди составляет 3 – 5 суток, для серебра – 10 – 15 суток.
Активирование соединяемых металлов и припоя происходит с помощью различных флюсов, создания специальной газовой среды или физико–механического воздействия (механических вибраций, ультразвуковых колебаний и др.). Активирование необходимо, так как при нагреве металлов и плавлении припоя осуществляется взаимодействие их поверхностных слоев с кислородом воздуха, что приводит к возникновению новой оксидной пленки.
Пайка с флюсами наиболее распространена.
Расплавленный флюс растекается по паяемой поверхности и припою, смачивает их и вступает с ними во взаимодействие, в результате чего удаляется оксидная пленка. Но применение флюсов может приводить к тому, что их остатки после пайки, а также продукты их взаимодействия с оксидными пленками создают в паяном шве шлаковые включения.
Это снижает прочность соединения и ведет к его коррозии. Чтобы избежать этого, остатки флюса после пайки смывают (протирают) обычно органическими растворителями.
Чтобы обеспечить взаимодействие на границе «основной металл – жидкий припой» необходимо достижение хорошего смачивания расплавленным припоем поверхности основного металла (выводы, лепестки, провода и др.) От того, насколько хорошо расплавленный припой смочит поверхность основного металла, зависят прочность, коррозионная стойкость и другие свойства паяных соединений. На процесс смачивания и растекания припоя влияют определенные технологические факторы (способ удаления оксидной пленки, марка используемого флюса, режим пайки и др.).
Кристаллизация жидкой металлической прослойки осуществляется после удаления источника тепловой энергии. Процесс кристаллизации оказывает значительное влияние на качество паяных соединений.
Припой и флюсы для пайки предназначены для выполнения технологических процессов горячего лужения и пайки цветных и черных металлов и металлизированных ими металлических и неметаллических материалов. Они подразделяются на:
– припои для низкотемпературной пайки с температурой плавления менее 450 °С;
– припоя для высокотемпературной папки с температурой плавления выше 450 °С.
Условное обозначение марок припоя состоит из букв «П» или «Пр» и следующих сокращенных названий основных компонентов: олово – О, свинец – С, сурьма – Су, висмут – Ви, кадмий или кобальт – К, серебро – Ср, медь – М, индий – Ин, цинк – Ц, никель – Н, галлии – Гл, германий – Г, титан – Т, золото – Зл, марганец – Мц, бор – Б, фосфат – Ф, латунь или литий – Л, железо – Ж, алюминий – А. Далее указывается содержание основного компонента в процентах от массы. Буква «П», которая стоит в конце марки через дефис, означает, что припой имеет повышенную чистоту.
Флюсы предназначены для использования в технологических процессах пайки и горячего лужения с целью удаления оксидной пленки с паяемых поверхностей и припоя, защиты поверхности металлов и припоя от окисления в процессе пайки, а также снижения поверхностного натяжения расплавленного припоя на границе «металл–припой–флюс».
Условное обозначение марок флюсов состоит из буквы «Ф» (флюс) и сокращенного названия входящих в него компонентов: К – канифоль, Сп – спирт, Т – триэтаноламин, Эт – этилацетат, С – салициловая кислота, Б – бензойная кислота, Бф – борфтористый кадмий (или цинк), П – полиэфирная смола, Д – диэтиламин, Ск – семикарбозид, Гл – глицерин, Фс – ортофосфорная кислота, Ц – цинк хлористый, А – амоний хлористый, В – вода, Л – лапрол, Кп – катапин, М – малеиновая кислота.
Флюсы бывают низкотемпературные (температура использования менее 450 °С) и высокотемпературные (с температурой использования свыше 450 °С). В зависимости от коррозионного воздействия на паяемый металл они подразделяются на следующие группы: некоррозионные неактивные, некоррозионные слабоактивные, слабокоррозионные активные, коррозионные активные, коррозионные высокоактивные.
Чтобы избежать коррозии монтажного соединения, остатки коррозионных и даже слабокоррозионных флюсов должны быть удалены сразу после пайки. Удаляют флюсы жидкостями, в которых они растворяются. Для одних марок флюсов это могут быть органические растворители, для других – вода.
Кроме флюсов, для защиты зеркала расплавленного низкотемпературного припоя от окисления в ваннах лужения и пайки используют защитные жидкости (например, ЖЗ–1, ЖЗ–2, ТП–22). Они представляют собой смесь нефтяных масел с органическими компонентами.