Файл: Обшие сведения о тепловозах.docx

Внутри крышки имеется полость, служащая для подвода охлаждающей воды к своду камеры сгорания, стенкам впускных и выпускных каналов и бобышкам, в отверстия которых запрессованы направляющие втулки клапанов и втулки форсунки. Снизу эта полость сообщается восемью отверстиями с полостью охлаждающей воды блока, а сверху - с патрубком отвода воды 21. Водяная полость очищается через отверстие в верхней и боковых стенках крышки, закрываемые пробками 4. Индикаторный кран 6 сообщается с камерой сгорания внутренним каналом, в который запрессована индикаторная трубка 5.
Кольцевой бурт 7 нижней плиты и соответствующая кольцевая выточка втулки цилиндров служат для обеспечения герметичности камеры сгорания. Плотность газового стыка цилиндровой втулки с крышкой достигается за счет раздельной притирки по плите поверхностей бурта и кольцевой выточки втулки.
Два сквозных отверстия 19, расположенных со стороны наддувочного коллектора, предназначены для прохода штанг толкателей. Крышка прикреплена к блоку шпильками, для чего в ней по периметру расточено восемь сквозных отверстий 20.
Коленчатый вал (рис. 12), откованный из качественной углеродистой стали, имеет семь коренных и шесть полых шатунных шеек, которые образуют вместе со щеками шесть кривошипов. Последние расположены попарно в трех плоскостях под углом 120°, причем первый с шестым, второй с пятым, третий с четвертым совпадают по направлению. В каждом кривошипе имеется косое отверстие, в которое вставлена и развальцована трубка для прохода смазки от коренной шейки к шатунной и далее в продольный канал стержня шатуна.



Рис. 11. Крышка цилиндра:
1- крышка цилиндра; 2 - прокладка; 3 - втулка установки форсунки; 4 - пробка; 5 - индикаторная трубка; 6 - индикаторный кран; 7 - кольцевой бурт нижней плиты; « - нажимной фланец крепления форсунки; 9 - шпилька крепления форсунки; 10 - отверстие для впускного клапана; 11 - форсунка; 12 - шпилька крепления корпуса механизма привода клапанов; 13 - отверстие для выпускного клапана; 14 - направляющая втулка для выпускного клапана

---

; 15 - направляющая втулка для впускного клапана; 16 - проставка; 17 - уплотнительное кольцо; 18 - наддувочный коллектор; 19 - отверстие для прохода штанги толкателя; 20 - отверстие для прохода шпильки крепления крышки к блоку; 21 - патрубок отвода воды; 22 - выпускной коллектор


Рис. 12. Коленчатый вал:
1- болт для крепления валоповоротного диска; 2 - кулачки; 3 - валоповоротный диск; 4 - шатунная шейка; 5 - крышка коренного подшипника; 6 - вкладыш; 7 - крышка четвертого подшипника; 8 - вкладыш четвертого коренного подшипника; Я - трубка для прохода смазки; 10 - крышка седьмого коренного подшипника; 11- вкладыш седьмого коренного подшипника; 12 - бугель; 13 - шестерня; 14 - болт бугеля; 15 - фланец; 16 - резьбовое отверстие для отжимного болта; 17 - центрирующая втулка; 18 - болт для крепления якоря генератора; 19 - маслоотбойиый бурт
Четвертая и седьмая коренные шейки при работе двигателя более напряжены и поэтому выполнены длиннее остаяьных. Седьмая шейка заканчивается буртом удерживающим коленчатый вал от осевых смещений. За буртом при помощи бугелей 12 на коленчатом валу установлена разъемная шестерня 13 со спиральным зубом, которая передает вращение распределительному валу, валам топливного и водяного насосов.
На конце вала для соединения с якорем генератора имеется фланец 15 с 12 сквозными отверстиями под болты 18. Два отверстия 16 во фланце выполнены резьбовыми и предназначены для рассоединения коленчатого вала и якоря генератора отжимными болтами. Бурт 19 между фланцем отбора мощности на генератор и шестерней совместно с корпусом уплотнения рамы образует лабиринт, препятствующий попаданию масла в генератор.
На другом конце, со стороны масляного насоса, коленчатый вал образует фланец, к которому посредством болтов 1 прикреплен валоповоротный диск 3. Внешний торец валоповоротного диска имеет два выштампован-ных кулачка 2, служащих водилом поводка вала привода масляного насоса и редуктора вентилятора холодильной камеры тепловоза. Для проворота коленчатого вала вручную на цилиндрической поверхности диска 3 выполнено 12 глухих отверстий, куда вставляют лом.
Поршень (рис. 13) выполнен из специального алюминиевого сплава. Днище поршня подвержено действию высоких температур, в связи с чем для улучшения отвода тепла оно выполнено толстостенным с плавным переходом к внутренним стенкам.

---

Круглое углубление 1 в центральной части днища с наружной стороны совместно с плоским дном крышки цилиндра образует камеру сгорания. Четыре углубления, выфрезерованных по краям днища, обеспечивают необходимый зазор (3,5 - 4,5 мм) между открытыми клапанами и поршнем, находящимся в в. м. т.
Чтобы избежать заедания поршня при расширении от нагрева, его боковая поверхность выполнена с небольшим конусом, в результате чего зазор между цилиндром и поршнем у днища в холодном состоянии больше, чем у нижней части поршня.
В кольцевых канавках поршня установлены (считая от днища вниз) два компрессионных трапецеидальных хромированных кольца 6, два компрессионных прямоугольных кольца 7 и три маслосъемных кольца 8. В канавках под нижние маслосъемные кольца для стока масла во внутреннюю полость поршня и далее в картер сделаны сквозные горизонтальные отверстия 16. Замкн колец при установке поршня в цилиндр смещают один относительно другого не менее чем на 120°.



Рис. 13. Поршень:

1- углубление для камеры сгорания; 2 -углубление для выпускного клапана; 3 - углубление для впускного клапана; 4 - отверстие для выемки поршня; 5 - поршень; 6, 7 - компрессионные кольца; 8 - маелосъемиые кольца; 9, 10- отверстия для подвода смазки к трущимся Поверхностям в бобышках поршня; 11 - кольцевой канал; 12 - заглушка; 13 - отверстие для выпрессовки заглушки; 14 - трубка пальца; 15 - холодильник; 16 - отверстие для стока масла; 17 – палец


Рис. 14. Шатун:
1- крышка нижней головки; 2 - штифт, фиксирующий крышку; 3 - шатун; 4 - отверстие для транспортировки шатуна; 5 - втулка верхней головки; 6 - кольцевая канавка; 7 - отверстие, соединяющее наружную кольцевую канавку с внутренней; 8 - канал для прохода смазки к верхней головке; 9 - вкладыш; 10 - шатунный болт; 11- штифт, фиксирующий болт; 12 - гайка; 13 - шплинт; 14 - штифт, фиксирующий вкладыш
Поршень с шатуном соединяют при помощи полого стального цементированного и закаленного пальца 17 плавающего типа. Во внутреннюю полость пальца завальцована тонкостенная стальная трубка 14, образующая с его внутренней поверхностью кольцевой канал 11.
В средней части пальца по окружности просверлены четыре отверстия 9, а по краям-восемь отверстий 10, служащих совместно с кольцевым каналом 11 для подвода смавки из верхней головки шатуна к трущимся поверхностям в бобышках поршня. Вокруг отверстий для пальца на поверхности поршня предусмотрены углубления 15 - так называемые холодильники; их назначение - не допустить заклинивания поршня в гильзе цилиндра при перегреве пальца.

---

Поршень из цилиндра вынимают при помощи приспособления, прикрепляемого болтами к днищу, для чего в последнем имеются два глухих резьбовых отверстия 4. Отверстие 13 в заглушке служит для ее выпрессовки из поршня съемником.
Шатун (рис. 14), изготовленный штамповкой из легированной стали, имеет верхнюю поршневую и нижнюю шатунную головки. Стержень шатуна двутаврового сечения. Такое сечение придает ему жесткость при действии изгибающих моментов. В стержне просверлен канал 8 для прохода смазки от нижней головки к верхней.
В верхней головке запрессована бронзовая втулка 5. На наружной и внутренней поверхностях втулки имеются кольцевые канавки 6, которые сообщаются между собой четырьмя отверстиями 7. Нижняя головка разъемная. Съемная часть - крышка 1- соединена с верхней половиной нижней головки четырьмя болтами 10, стопорящимися от проворачивания штифтами 11. Точность установки крышки относительно верхней половины обеспечивают два штифта 2, впрессованных в крышку.
Шатунный подшипник состоит из двух взаимозаменяемых вкладышей с баббитовой заливкой. В средней части вкладыш имеет отверстие, которое при установке вкладыша в съемную крышку используется для фиксации его штифтом 14, а при установке в верхнюю половину нижней головки - для прохода смазки через канал 8 к верхней головке. Глухое отверстие 4, выполненное в приливе верхней головки шатуна, служит для установки рамы

---

Механизм газораспределения

Механизм газораспределения (рис. 15) служит для периодического впуска свежего заряда воздуха в цилиндры дизеля и выпуска продуктов сгорания в атмосферу. Он состоит из впускных и выпускных клапанов, распределительного вала и рычажного механизма, связывающего клапаны с кулачками распределительного вала.
Открытие клапанов осуществляется от кулачков распределительного вала 26. Кулачки поднимают ролики 23 рычагов толкателей, которые, воздействуя через штанги 16 на рычаги впуска 14 и выпуска 9, открывают клапаны. Закрытие клапанов и возвратное движение рычажного механизма происходят под действием пружин клапанов.
Клапаны (рис. 16) устанавливают в цилиндровых крышках попарно, т. е. по два впускных 1 и выпускных 9 клапана в каждой крышке. Рабочие фаски тарелок клапанов выполнены под углом 45°, отшлифованы и притерты к своим седлам, которыми служат соответствующие конические
 

Рис. 15. Механизм газораспределения:
1 - блок цилиндров; 2 - крышка цилиндра; 3 - направляющая втулка выпускного клапана; 4 - колпачок клапана; 5 - боек ударника- 6 - ударник; 7 - крышка корпуса механизма газораспределения; 8 - жиклер; 9 - рычаг выпуска; 10 - ось рычага; 11-толкатель; 12 - гайка толкателя; 13- головка штанги; 14 - рычаг впуска; 15 - ось рычага впуска; 16 - штанга толкателя; 17 - маслоуплотнительная втулка; 18 - маслоуплотиительное кольцо; 19 - крышка смотрового люка; 20 - рычаг толкателя; 21 - ось рычага толкателя; 22 - пята рычага толкателя; 23 - ролик рычага толкателя; 24 - кронштейн рычага толкателя, 25 - ось ролика; 26 - распределительный вал; 27 - наружная пружина; 28 - внутренняя пружина; 29 - кольцо пружинное; 30 - болт; 31 - заглушка; 32 - замок пружинный; 33 - кольцо фибровое; 34 - тарелка пружины расточки в днище крышки цилиндра. Каждый клапан прижимается к седлу двумя пружинами 2 и 3 из легированной стали.
Чтобы клапан не поворачивался за счет скручивания пружины, наружная пружина выполнена с левой навивкой, а внутренняя - с правой. Снизу пружины упираются в бурт направляющей втулки, запрессованной в крышку, а сверху-в тарелку 4 пружины. Тарелка пружины крепится на штоке двумя разрезными коническими сухарями 8, на верхнюю торцовую поверхность которых установлено фибровое кольцо 7, не допускающее попадания масла на шток клапана. Кольцо от выпадания удерживает пружинный замок 6, вставленный в кольцевую канавку тарелки пружин. На торец стержня клапана надет стальной колпачок 5 с цементированной и шлифованной верхней плоскостью, взаимодействующей с бойком рычага клапана.
Распределительный вал (рис. 17), изготовленный из легированной стали, состоит из трех частей, соединенных между собой при-зонными шпильками. Шейки и кулачки каждой части выполнены заодно целое с валом. В собранном виде распределительный вал имеет восемь опорных шеек и двенадцать кулачков. Семь опорных шеек вала расположены в подшипниках блока цилиндров, а восьмая - в подшипнике крышки корпуса шестеренного привода. Конус 5 между седьмой и восьмой опорными шейками вала необходим для насадки шестерни 4 (рис. 18) привода механизма газораспределения.
Осевой разбег распределительного вала регулируют два залитых баббитом бронзовых полукольца 3, служащих упорным подшипником. Хвостовик этой части вала имеет внутреннюю систему каналов и проточку на седьмой опорной шейке для подвода смазки от седьмой опоры к восьмой опорной шейке и упорному подшипнику.
Кулачки расположены по отношению друг к другу в соответствии с фазами газораспределения (рис. 19) и порядком работы цилиндров дизеля. Каждый кулачок через рычажную систему оказывает действие на два одноименных впускных или выпускных клапана. Для каждого цилиндра первый кулачок (если считать со стороны шестеренного привода) воздействует на выпускные клапаны, а второй-на впускные. Установку распределительного вала в блок цилиндров производят со стороны первого цилиндра.
Рычаги толкателей (рис. 20) смонтированы на полых осях кронштейнов 12, которые прикреплены к приливам поперечных перегородок блока со стороны смотровых люков. Каждый кронштейн служит опорой для двух рычагов, один из которых воздействует на два впускных, а другой - на два выпускных клапана. Полость оси кронштейна, заглушённая с торцов пробками 1, служит масляным каналом, который сообщается со штуцером подвода смазки 6.
Рычаг толкателя (одноплечий штампованный стальной) на одном конце имеет головку с роликом 7, на другом - отверстие с запрессованной втулкой 2, служащей подшипником при вращении рычага на оси кронштейна. Ролик толкателя (стальной цементированный) установлен на бронзовой полой оси 8, для крепления которой в головке выполнены две щеки с отверстиями. Фиксация оси ролика в отверстиях щек осуществляется стяжным болтом 13. Полость оси ролика, заглушённая с одного торца пробкой, служит масляным каналом, который двумя радиальными отверстиями сообщается сопорг ной поверхностью ролика, а одним через вертикальное отверстие щеки и продольное отверстие рычага-с масляным каналом оси кронштейна. Над. роликом в головке имеется выточка с запрессованной в нее пятой 9, служащей опорой сферической головки штанги. Для подвода смазки к опорной поверхности штанги в центре пяты просверлено отверстие, совпадающее с продольным отверстием рычага.

   

Рис. 18. Установка распределительного вала:
1-первый подшипник распределительного вала; 2 - седьмая опора распределительного вала; 3 - упорные полукольца; 4 - шестерня привода механизма газораспределения; 5 - гайка шестерни; 6- пробка; 7 - крышка корпуса шестеренного привода; 8 - восьмой подшипник распределительного вала; 9 - замочная пластина; 10 - корпус шестеренного привода; 11-штуцер отвода масла; 12 - седьмой подшипник распределительного вала; 13 - кулачок клапана выпуска; 14 - кулачок клапана впуска



Штанги 16 (см. рис. 15) представляют собой стальные трубки, в которые с обеих сторон вставлены сферические головки. Верхние головки штанг являются опорами толкателей выпускных и впускных клапанов. Для подвода масла к рычагам, клапанов в центре сферических головок всех штанг выполнены продольные сквозные отверстия. Отличаются штанги только длиной, причем штанги впускных клапанов короче.
Рычаги клапанов размещены в литых чугунных корпусах на верхних торцах крышек цилиндров. В каждом корпусе на осях, вставленных в отверстие его боковых приливов, монтируют два рычага: впускной и выпускной;
Рычаг впуска (рис. 21, а) отличается от рычага выпуска (рис. 21, б) меньшими размерами и наличием четвертого плеча 17, которое служит упором для дополнительной пружины, установленной в корпусе со стороны штанги.
В гнезда рычагов запрессованы бронзовые втулки 3, между внутренними торцами которых образуется кольцевая полость для масла, уплотняемая сальниками 11. Кольцевая полость совместно с каналом 9 и продольными канавками 10 и 6 служит для подвода смазки от кольцевой выточки толкателя, вставляемого в резьбовое отверстие 15, к опорным втулкам рычагов. С кольцевой полостью каналом 19 сообщается отверстие 18, предназначенное для цодачи масла к опорной поверхности пяты упора.

 

В плечо рычага со стороны клапана ввинчен жиклер 2, к которому подведен масляный канал 4, соединяющийся посредством выточки 5 кольцевой канавки 8 с радиальными маслоотводящими отверстиями 7 втулок 3. Жиклер представляет собой винт, на всю длину которого на боковой поверхности профрезерован вертикальный паз, совпадающий сверху с пазом под отвертку. Он предназначен для обеспечения (путем поворота самого жиклера) подачи струи масла в центр ударника, устанавливаемого в резьбовое отверстие 14.
Ударник 6 (см. рис. 15) стальной, имеет снизу сферическую полированную головку, которая упирается в шаровое углубление бронзового бойка 5, удерживаемого в головке пружинным проволочным кольцом 29. Над головкой в ударнике просверлены отверстия, служащие каналами для подачи смазки к опорным поверхностям бойка 5 и колпачка 4 клапана. Стопорение ударника осуществляется болтом 30 с пилообразной резьбой, который, сжимая вилку рычага, предотвращает самоотворачивание ударника.
Во избежание значительного искажения фаз газораспределения из-за удлинения стержня клапана при нагревании между колпачком клапана и бойком рычага должен выдерживаться зазор 0,5 ± 0,05 мм.
Система всасывания, надува и выпуска

Система служит для забора, очистки и нагнетания атмосферного воздуха в цилиндры дизеля, а также отвода продуктов сгорания через турбокомпрессор в атмосферу. К ней относятся: воздухоочиститель, турбокомпрессор, охладитель наддувочного воздуха (только для дизеля ПД1М), наддувочный и выпускные коллекторы и выпускное устройство.
Воздухоочиститель дизеля тепловоза ТЭМ1 (рис. 22) выполнен в виде двух сетчатых кассет. Каждая кассета, имеющая размеры 1050 X 462x50 мм, состоит из 12 сеток. Сетчатые кассеты закреплены в каркасе 5 зажимами /1, служащими одновременно рукоятками при съеме кассет для очистки и промасливания. Каркас 5 с одной стороны приварен к капоту тепловоза, а с другой-соединен с турбокомпрессором брезентовым рукавом 3.
Для забора воздуха из машинного помещения на каркасе предусмотрены люки 6 и 9. Воздухоочиститель способен задержать до 5 кг пыли; средний к. п. д. очистки 85%. По мере насыщения кассет пылью их сопротивление повышается. Эксплуатация воздухоочистителя без промывки при повышении сопротивления кассет на номинальной мощности до 100 мм вод. ст. не рекомендуется.
Воздухоочиститель дизеля тепловоза ТЭМ2 (рис. 23) является масляным фильтром непрерывного действия. Его к. п. д. очистки постоянен на всех режимах работы тепловоза н составляет 98,5% при сопротивлении до 20 мм вод. ст. Воздухоочиститель позволяет получать технически чистый воздух (запыленностью не более 1 мг/м3) при общей запыленности 65 мг/м3. Фильтрующими элементами воздухоочистителя служат четыре сетчатые кассеты 21 (в виде секторов), которые размещены в колесе 20. В каждой кассете 16 сеток, из них шесть № 5 X 0,7, шесть - № 3,2 X 0,5 и четыре - № 7 X 1,2. Колесо 20 вместе с кассетами 21 установлено на неподвижной оси 24, закрепленной в стенках корпуса, нижняя часть которого представляет собой масляную ванну объемом 108 л. Вращение колеса осуществляется автоматически при помощи пневмоцилиндра 12, к которому подводится воздух от компрессора. Воздух поступает в пневмоцилиндр периодически по мере срабатывания регулятора давления ЗРД. При срабатывании регулятора давления поступающий в пневмоцилиндр воздух воздействует на его шток и посредством тяги 13, рычагов 15, 14, тяги 27 и ползуна 16 перемещает собачку 18, входящую в зацепление с храповой лентой (зубьями) обода колеса 20.



Рис. 22. Воздухоочиститель дизеля тепловоза ТЭМ1:
1 - всасывающий патрубок турбокомпрессора; 2, 4 - стяжные хомуты; 3 - соединительный рукав; 5 - каркас воздухоочистителя; 6, 9 - люки; 7 - сетчатые кассеты; 8 - жалюзи; 10 - алнвная труба; 11- зажимы крепления кассет


Частота вращения колеса воздухоочистителя зависит от частоты срабатывания регулятора давления ЗРД и примерно составляет 0,04 - 0,15 об/ч. Очистка кассет происходит в период прохождения ими масляной ванны. Задержанная пыль выпадает в осадок на дно ванны. Пылеемкость воздухоочистителя составляет примерно 50 кг и определяется в основном емкостью масляной ванны от днища корпуса до обода колеса 20. Для спуска масла предусмотрен кран со шлангом 7, а для удаления грязи - люки 26 и //.
В верхней части корпуса воздухоочистителя имеются люки 1, 5 и 17, которые служат для забора воздуха из машинного помещения в зимнее время, при этом жалюзи 22 полностью или частично закрываются.
Рис. 24. Турбокомпрессор ТК-30:
1,6 - сверления для дренажа воздуха; 2, 11 - каналы подвода воздуха к уплотнениям: 3 - дрос» сель; 4 - кронштейн для крепления турбокомпрессора на дизель-генераторе; 5 - теплоизоляционный кожух; 7, 15, 24 - лабиринты; 8 - уилотннтельные кольца; 9- опорно-упорный подшипнику 10 - полость опорно-упорного подшипника; 12 - входная часть компрессора; 13 - корпус компрессора; 14-рабочее колесо компрессора; 16 - диффузор; 17 - водяная полость охлаждения выпускного корпуса; 18 - кожух соплового аппарата; 19 - диск ротора турбины; 20 - сопловой аппарат; 21 - выпускной корпус; 22 - водяная полость охлаждения корпуса турбины; 23 - корпус турбины;. 25 - уплотиительные кольца; 26 - полость опорного подшипника; 27 - вал ротора турбины; 28 опорный подшипник
Уровень масла в коробе воздухоочистителя определяют по масломер-ному стеклу 8 и поддерживают на отметке 160 мм ниже оси колеса 20. Поддержание уровня масла осуществляется переливной трубкой 9, по которой масло, вытесняемое вымываемой с кассет пылью, перетекает в бачок 10.
На дизелях 2Д50, выпускавшихся со второго полугодия 1961 г., и ПДШ установлены турбокомпрессоры типа ТК-30.
Турбокомпрессор ТК-30 (рис. 24) состоит из центробежного компрессора, осевой газовой турбины и выпускного корпуса. Колесо 14 компрессора смонтировано на валу 27 ротора турбины, который с одной стороны опирается на опорно-упорный подшипник 9 корпуса компрессора, а с другой-на опорный подшипник 28 корпуса 23 турбины. Выпускные газы дизеля по двум коллекторам и двум каналам корпуса 23 подводятся к сопловому аппарату 20, служащему для увеличения скорости движения газа перед диском 19 ротора турбины. Из соплового аппарата они поступают на рабочие лопатки диска 19, вращают ротор с колесом 14 компрессора, а затем через выпускной корпус 21 и выпускное устройство тепловоза отводятся в атмосферу.
Воздух, засасываемый из атмосферы, под действием центробежной силы, развиваемой колесом компрессора, сжимается и подается через диффузор 16 и улитку корпуса 13 в воздухоохладитель дизеля.
Турбокомпрессор имеет систему воздушных уплотнений. Уплотнение со стороны компрессора не допускает уноса масла из полости подшипника' в компрессор. Оно состоит из двух уплотнительных колец 8 и лабиринта 7.



В пространство между ними по каналу 11 подводится под давлением воздух, который компенсирует разрежение, передаваемое от входной части 12 компрессора.
Уплотнение со стороны турбины не допускает прорыва горячих газов в полость 26 подшипника и просачивания масла из полости подшипника на более нагретый участок вала. Это уплотнение состоит из двух колец 25 и двух лабиринтов 24, между которыми по каналу 2 подводится воздух, давление которого превышает давление встречных газов. Выравнивание давления воздуха по обе стороны уплотнительных колец 25 обеспечивает дренаж избыточного воздуха (подводимого в полость между уплотнениями) через сверления 1 и 6 в валу во входную часть компрессора. Дренаж препятствует также прорыву газов и воздуха через подшипник 28 и масляный трубопровод в картер дизеля. Лабиринт 15 предотвращает утечку сжатого воздуха в газовую полость.



Рис. 25. Турбовоздуходувка:
1-полость; 2 - масляный канал для охлаждения шейки вала ротора; 3- входная часть турбины; 4 - корпус турбины; 5 - отверстие для слива масла в картер дизеля; 6 - опорно-упорный подшипник; 7 -пята; 8- крышка; 9 - отверстие для подвода смазки к опорио-упорному подшипнику; 10, 17 - лабиринты опорно-упорного подшипника; 11- вал ротора; 12 - сопловой аппарат; 13 - диск ротора турбины; 14 - водяная полость охлаждения корпуса турбины; 15 - выпускной корпус; 16 - полость для отвода отработавших газов в атмосферу; 18 - водяная полость охлаждения корпуса выпуска; 19 - каналы подвода воздуха к уплотнениям; 20 - диффузор; 21 - корпус воздуходувки; 22 - рабочее колесо воздуходувки; 23, 29, 31 - лабиринты; 24 - входная часть воздуходувки; 25 - лабиринт опорного подшипника; 26 - крышка; 27 - полость уплотнения опорного подшипника; 28 - опорный подшипник; 30 - осевой канал ротора; 32 - отверстие для подвода воздуха в полость /; 33 - отверстие для слива масла; 34 - канал для подвода наддувочного воздуха в полость уплотнения опорного подшипника; 35 - канал отвода наддувочного воздуха в коллектор дизеля; 86 - полость уплотнения вала ротора



Рис. 26. Охладитель наддувочного воздуха:
1- верхняя крышка; 2- прокладка; 3 - охлаждающая секция; 4 - корпус; 5 - нижняя крышка
Рис. 27. Выпускное устройство:
1- патрубок люка капота тепловоза; 2 - заделка; ? - кожух; 4 - выпускной патрубок дизеля; 5 - сетка; 6 – прокладка



Для уменьшения теплового воздействия отработавших газов на вал ротора, колесо компрессора и наддувочный воздух корпус турбины и корпус выпуска охлаждаются водой. Для этой же цели служит и теплоизоляционный кожух 5, установленный в корпусе турбины.
На дизелях 2Д50, выпускавшихся до второй половины 1961 г., устанавливали турбовоздуходувку (рис. 25), принцип действия которой аналогичен принципу действия турбокомпрессора ТК-30.
Охладитель наддувочного воздуха (рис. 26) состоит из двух основных частей; корпуса 4 коробчатой формы и трубных секций 3 радиаторного типа. Сверху и снизу к корпусу прикреплены штампованные крышки, которые совместно с корпусом образуют нижнюю и верхнюю полости - коллекторы охлаждающей воды. Вода в трубках движется снизу вверх.
Воздух от турбокомпрессора входит в корпус охладителя и, омывая наружные поверхности овальных трубок с насаженными на них пластинами, охлаждается, после чего поступает в наддувочный коллектор 43 (см. рис. 6 и 7), который является промежуточным звеном, осуществляющим подвод воздуха от турбокомпрессора к цилиндрам дизеля. Он представляет собой стальную трубу с шестью приварными патрубками, служащими для подвода воздуха к каждому цилиндру и крепления коллектора к дизелю. Наддувочный коллектор соединяется с турбокомпрессором на дизеле 2Д50М переходным патрубком, а на дизеле ПД1М - посредством воздухоохладителя. Сверху коллектор имеет два штуцера для установки манометра и термометра, а снизу - пробку для слива случайно попавших в коллектор воды или масла.
Два выпускных коллектора установлены вдоль левой стороны дизеля (см. рис. 7) и предназначены для подвода выпускных газов из крышек цилиндров к турбокомпрессору. Нижний коллектор отводит газы из первого, четвертого и пятого цилиндров, а верхний-из второго, третьего и шестого, Оба выпускных коллектора выполнены составными с телескопическим соединением для обеспечения их линейного расширения при нагреве. Каждый выпускной коллектор состоит из трех разъемных патрубков, имеющих на свободных концах кольцевые проточки под уплотнительные кольца. Последние выполнены по типу поршневых ( из жаростойкого чугуна) и служат для предотвращения утечки газов и обеспечения линейного расширения каждого патрубка.
С целью сохранения теплоты выпускного газа, поступающего в турбокомпрессор, и предохранения от чрезмерного нагрева наружных поверхностей коллекторов последние изолированы сухой термоизоляцией типа «мамва», состоящей из минеральной ваты, асбеста и глины. Внутри термоизоляция армирована проволочным каркасом, а снаружи-защищена тонкостенным стальным кожухом. Во всех патрубках коллекторов предусмотрены резьбовые отверстия под термопары для замера температуры выпускных газов по цилиндрам.
Выпускное устройство (рис. 27) служит для отвода отработавших газов из турбокомпрессора в атмосферу. Главные детали этого устройства: литой чугунный патрубок 4, осуществляющий отвод газов в атмосферу; заделка 2, не допускающая утечки тепла в зимнее время из машинного отделения; сетка 5 и кожух 3, защищающие машинное отделение от атмосферных осадков. Для герметичности соединения патрубка 4 с корпусом турбокомпрессора установлена асбестовая прокладка 6.
Искрогаситель. На тепловозах ТЭМ2 с № 1952 устанавливают искрогаситель (рис. 28), предназначенный для гашения искр выпускных газов дизеля. Искрогаситель состоит из корпуса 4, установленного на люке крыши кузова над турбокомпрессором; направляющего устройства 5, расположенного в корпусе искрогасителя и закрепленного к его верхней крышке; выпускного патрубка 6, установленного на выпускном фланце турбокомпрессора дизеля; заделки 7 совместно с козырьком выпускного патрубка, препятствующих попаданию внутрь тепловоза атмосферных осадков; сетки 1, предохраняющей внутреннюю полость искрогасителя от попадания посторонних предметов. Работает он следующим образом: выпускные газы из турбокомпрессора через патрубок 6 с прямоугольным соплом 9 и диффузор 8 в приемном патрубке корпуса поступают в искрогаситель между внутренней стенкой корпуса и направляющим устройством 5. В зазоре по периметру между соплом 9 и диффузором 8 создается разрежение. За счет этого в зазор подсасывается воздух, ускоряющий дожигание несгоревших частиц в корпусе искрогасителя и препятствующий выходу в этот зазор выпускных газов наружу. Несгоревшие частицы (искры) в корпусе искрогасителя центробежной силой отжимаются к внутренней поверхности корпуса и, вращаясь в нем, догорают, а выпускные газы через направляющее устройство, способствующее уменьшению аэродинамического сопротивления, выбрасываются в атмосферу.


Рис. 28. Искрогаситель:
1- сетка; 2 - болт; 3 - опора; 4

корпус искрогасителя; 5 - направляющее устройство; 6 - выпускной патрубок; 7 - заделка; 8 - диффузор; 9 - сопло

---