Файл: Отчет по производственной практике огу 27. 03. 02. 3021. 019 П руководитель от кафедры Доцент кафедры мсис п. О. Андреев подпись, дата инициалы, фамилия.pdf

Министерство образования и науки Российской Федерации
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ
ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ОРЕНБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Транспортный факультет
Кафедра метрологии, стандартизации и сертификации
ОТЧЕТ
по производственной практике
ОГУ 27.03.02.3021.019 П
Руководитель от кафедры
Доцент кафедры МСиС
П.О. Андреев подпись, дата инициалы, фамилия
Студент группы З-17УК(б)ОП
М.Д. Полодецкий подпись, дата инициалы, фамилия
Оренбург 2021

3
Лист

4
Лист
Содержание
Введение...........................................................................................................................5 1 Описание деятельности ТОО «Хемимонтаж-Атырау»..............................................6 1.1 Вид основной деятельности...................................................................................6 1.2 Система менеджмента качества.............................................................................7 1.3 Функции и задачи подразделения контроля качества..........................................7 2 Характеристика дефектов сварных соединений.........................................................9 2.1 Поры.......................................................................................................................10 2.2 Усадочные раковины............................................................................................11 2.3 Прожог...................................................................................................................12 2.4 Твердые включения..............................................................................................14 2.5 Непровар................................................................................................................17 2.6 Выпуклый контур..................................................................................................18 3 Методы контроля качества сварных соединений.....................................................22 3.1 Роль метод визуального и других методов контроля качества сварных соединений.....................................................................................................................23 3.2 Капиллярная дефектоскопия................................................................................29 3.3 Вихретоковый метод контроля............................................................................31 3.4 Течеискание...........................................................................................................33 3.5 Радиационный контроль.......................................................................................33 3.6 Акустический контроль........................................................................................35 3.7 Магнитный контроль............................................................................................35 4 Нормативное документационное обеспечение контроля качества сварных соединений.....................................................................................................................37
Заключение.....................................................................................................................40
Список использованных источников...........................................................................41
Приложение А (обязательное)......................................................................................42

5
Лист
Введение
Методы контроля сварных соединений отличаются между собой показателями эффективности, сложностью, стоимостью, у каждого из них есть свои преимущества и недостатки. Они могут применяться комплексно или отдельно, в зависимости от технической оснащенности предприятия, уровня подготовки сотрудников, требований к качеству готового изделия и других факторов.
Тем самым предприятию важно правильно подобрать необходимые методы контроля качества сварных соединений для недопущения возникновения брака в готовой продукции, а также недопущения последствий, которое может повлечь за собой нарушение условий безопасности человека, а также окружающей среды.
Для проведения теоретического исследования по методам контроля качества сварных соединений, в качестве объекта производственной практики выбрано предприятие ТОО «Хемимомонтаж-Атырау».
В ходе практики будут рассмотрены виды сварочных соединений, возможных дефектов, а также изучена нормативная документация по методам контроля качества сварных соединений.

6
Лист
1 Описание деятельности ТОО «Хемимонтаж-Атырау»
Организационная структура ТОО «Хемимонтаж-Атырау» представлен на рисунке 1.
Рисунок 1 – Организационная структура ТОО «Хемимонтаж-Атырау»
1.1 Вид основной деятельности
Целью предприятия является удовлетворение потребителей и других заинтересованных сторон через предоставление строительно-монтажных работ высокого качества в согласованные сроки, получение дохода и использование его для развития производства и решения социальных задач.
Деятельностью ТОО «Хемимонтаж-Атырау» является:
‒ строительно-монтажные работы;
‒ монтаж, ремонт подъемных сооружений, а также котлов с рабочим давлением выше 0,7 кг/см
2
и температурой 115 С, сосудов и трубопроводов, работающих под давлением выше 0,7 кг/см
2
;
‒ проектная деятельность.

7
Лист
1.2 Система менеджмента качества
Предприятие разработало, задокументировало, внедрило и поддерживает в рабочем состоянии систему менеджмента качества, постоянно улучшает ее результативность в соответствии с требованиями международного стандарта СТ
РК ISO 9001-2016. Оценка результативности СМК осуществляется высшим руководством Предприятия при проведении анализа СМК. Оценка формируется по результатам проведения внутренних и внешних аудитов, анализа удовлетворенности потребителей, достижения целей в области качества, результативности процессов СМК.
1.3 Функции и задачи подразделения контроля качества
Служба качества предприятия, приведенная в организационно- функциональной структуре (рисунок 1), представляет собой структурную единицу, включающую в себя менеджеров контроля качества, инженера по контролю качества сварки, супервайзера, специалиста и инспекторов.
Общее руководство деятельностью службы качества осуществляет генеральный менеджер. Генеральный менеджер предприятия осуществляет методическое руководство и контроль за деятельностью в области качества.
Менеджеры контроля качества осуществляют деятельность по выявлению причин отказов, их анализу, разработке мероприятий по предотвращению их в дальнейшем на всех этапах жизненного цикла изделий, осуществляют подготовку рекламационных актов на покупные изделия и изделия, изготовленные по кооперации, в случае их несоответствия установленным требованиям.
Специалист контроля качества осуществляет контроль выпускаемой продукции, организует деятельность подразделений по элементам и процессам
СМК, осуществляет подготовку информационных, справочных материалов о качестве выпускаемых изделий при проведении пооперационного контроля и испытаниях.
Инженер контроля качества по сварке осуществляет контроль за процессом сварки, проводит оценку сварных соединений, выявляет дефекты и проводит испытания. Деятельность по контролю качества сварных соединений осуществляется совместно с инспекторами контроля качества.
Супервайзер контроля качества осуществляет контроль сроков исполнения документов, осуществляет контроль за выполнением приказов, распоряжений, протоколов оперативных совещаний, технических решений и мероприятий,

8
Лист
осуществляет подготовку информации для руководства предприятия и в службу качества о выполнении сроков, установленных документами предприятия.
Задачи, стоящие перед службой контроля качества, охватывают все функции СМК, дифференцированные по стадиям жизненного цикла изделий и уровням управления, при этом все виды работ, проводимых службой качества, могут быть отнесены к одной или нескольким функциям.
Служба контроля качества предприятия осуществляет координацию, контроль и методическое руководство работами, связанными с созданием, функционированием и совершенствованием СМК, повышением технического уровня разрабатываемых и изготавливаемых изделий, проведения испытаний и внедрением новых прогрессивных методов и форм организационного, научно- технического, производственного характера.
Одним из главных направлений работы службы контроля качества является осуществление контроля за сварными соединениями. Далее рассмотрим основные виды дефектов, методы контроля качества и нормативное документационное обеспечение по контролю качества сварных соединений.

9
Лист
2 Характеристика дефектов сварных соединений
Дефекты сварки – это изъяны, вызванные процессом сварки.
Все вещи содержат изъяны, однако те изъяны, которые выходят за пределы применяемого «уровня приемки» следует называть дефектами, их наличие может привести к определению продукта как дефектного или непригодного для использования. Границы допусков применяемых критериев зависят в большей степени от применения и/или требуемого уровня качества продукции.
Так как сварку плавлением можно рассматривать как литье, она может содержать изъяны, связанные с литьем металлов, а также другие серьезные изъяны, связанные со специфичностью применяемых процессов сварки.
К дефектам сварных соединений относятся различные отклонения от установленных норм и технических требований, которые уменьшают прочность и эксплуатационную надежность сварных соединений и могут привести к разрушению всей конструкции. Наиболее часто встречающиеся дефекты можно разделить на следующие основные группы: дефекты формы и размеров сварных швов; дефекты макро – и микроструктуры, деформации и корабление сварных конструкций.
Обычно форма и размеры швов устанавливаются стандартами, правилами и нормами, техническими условиями и указываются на рабочих чертежах.
Нарушение формы и размеров шва зачастую свидетельствует о наличии таких дефектов, как наплывы (натеки), подрезы, прожоги и не заваренные кратеры.
Объемная форма сварного шва оказывает наиболее сильное влияние на выявляемость дефектов сварного соединения. Превышение усиления сварного шва
– это избыток наплавленного металла на лицевой стороне шва.
Поверхность в зоне контроля подлежит очистке от грязи, масла, окалины, ржавчины, краски, брызг, при необходимости зачистке до металлического блеска, зона очистки определяется требованиями НТД.
Места, где располагаются дефекты, их ориентация и размеры, всегда случайны. Вероятность обнаружения дефекта зависит от размеров, формы, глубины залегания и ориентации.
Влияния различных дефектов на механические свойства сварных соединений и швов определяются многими факторами: формой и величиной дефектов, частотой их появления, материалам конструкции, характером воздействия внешних нагрузок.
Степень влияния различных дефектов на прочность сварных стыков в основном зависит от формы дефектов, их глубины и расположения по отношению к направлению действующих усилий или главных напряжений.

10
Лист
Производственный процесс изготовления деталей должен быть построен на достижении постепенного уменьшения дефектов обработки с целью обеспечения их прочности и надежности при эксплуатации. Механическая обработка не должна приводить к превышению размеров и плотности дефектов выше определенно допустимого значения с учетом их распределения, и ориентации в поверхностном слое. Изменяя параметры режима можно управлять дефектностью обработанной поверхности. Дефектность, возникающая при обработке, не должна превышать уровень структурной дефектности.
Основным заданием при инспекционном контроле сварных швов является определение качества подготовки к сварке и сварки выполненной на реальном изделии методами НК. Для этого необходимо проведения ряда мероприятий, направленных на выяснение соответствия требования Правил, стандартов, НТД не изготовления и приемку сварных изделий.
Технология и критерии контроля сварных швов любым методом должна быть установлена в НТД на изготовление оборудования или конструкций. В
Европейских стандартах на изготовления, критерии приемки сварных швов определяет норматив ISO 5817:2003 Уровни качества в зависимости от дефектов.
Причинами возникновения дефектов могут быть различные обстоятельства: низкое качество свариваемого металла, неисправное или некачественное оборудование, неверный выбор сварочных материалов, нарушение технологии сварки или неправильный выбор режима, недостаточная квалификация сварщика.
2.1 Поры
Поры возникают при первичной кристаллизации металла сварочной ванной в результате выделения газов. Поры располагаются по оси шва или по его сечению, а также вблизи от границы сплавления.
1)
Выходящие на поверхность поры выявляются при внешнем осмотре.
Поры – недопустимый дефект сварных швов для аппаратуры, работающей под давлением и под вакуумом или предназначенной для хранения и транспортировки жидких и газообразных продуктов. Для других конструкции поры не являются столь серьезным дефектом, как трещины. Однако наличие пор при всех условиях нежелательно. Вопрос о допустимости пор решается в зависимости от условий эксплуатации конструкции;
2)
Поры в сварных швах образуются при быстром остывании расплавленного металла из-за того, что газы, присутствующие в сварочной ванне, не успевают выйти из нее наружу и остаются в застывшем металле в виде

11
Лист
пузырьков. Поры могут быть как внутренними сварными дефектами, так и наружными, выходящими на поверхность;
3)
Причинами образования пор могут служить, также, применение влажных, не прокаленных электродов и флюсов, недостаточная чистота защитных газов и присутствие в ней вредных примесей. Также поры возникают при очень большой скорости сварки из-за чего газовая защита зоны сварки может стать менее неэффективной. Также причинами образования пор в сварных швах могут стать присутствие ржавчины, окалины, масляных пленок и другие загрязнения на сварных кромках, на сварочной проволоке или на присадочных материалах.
Рисунок 2 – Скопление пор
2.2 Усадочные раковины
Это внутренняя пустошь или впадина, которые в основном формируются в процессе сварки длинных односторонних швов с большой глубиной и маленькой шириной как при автоматической сварке под флюсом, так и при сварке плавящимся или неплавящимся электродом в среде защитных газов. Их можно определить, как горячие пластические трещины, вызванные действием огромных усадочных сил в сварном шве и ЗТВ (зона термического влияния), которые преобладают над пластичностью горячего металла, в результате чего появляется пластичные разрывы. Усадочные раковины являются источником концентрации высоких напряжений из-за своих острых краев, что в свою очередь может послужить

12
Лист
возникновению множества трещин на поверхности вокруг средней линии шва.
Усадочными раковинами называют полости, которые появляются в результате усадки сварочной ванны при ее затвердении. Появляются усадочные раковины из-за того, что при охлаждении объем металла уменьшается и он
«проседает».
Газовые раковины возникают при перенасыщении сварочной ванны газами из-за загрязненности кромок, длиной дуги, большой влажности обмазки и флюсов.
Газовые и усадочные раковины относятся к внутренним дефектам.
Геометрические параметры сварного шва должны быть идентичны контролируемым производственным стыкам по марке стали, размерам труб, конструкции и виду соединения и выполнены по технологическому процессу, применяемому при изготовлении, монтаже или ремонте котлов и трубопроводов.
При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать геометрическую форму обработанных кромок, в тои числе при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки, а также геометрическую форму обработанных внутренних поверхностей кольцевых деталей.
Размеры и форма шва проверяются с помощью шаблонов, размеры дефекта
– с помощью мерительных инструментов.
Контроль геометрических размеров колен и труб гнутых, а также прямых гнутых деталей и блоков должен приводиться методом плазирования (наложением на глаз с контрольным чертежом).
Все нарушения геометрии шва связаны с нарушениями технологии подготовки деталей; сборки деталей под сварку; сварка. Геометрия сварного шва зависит от параметров режима сварки: силы сварочного тока, напряжение на дуге, скорости сварки, диаметра электрода, рода тока, флюса, угла наклона электрода.
При правильно выбранном диаметре электрода и силе сварочного тока скорость перемещения дуги имеет большое значение для качества шва. При повешенной скорости дуга расплавляет основной металл на малую глубину и возможно образование не проваров. При малой скорости вследствие чрезмерно большого ввода теплоты дуги в основной металл часто образуется прожог и расплавленный металл вытекает из сварочной ванны.
2.3 Прожог
Прожог – это дефект в виде сквозного отверстия в сварочном шве, образовавшийся в результате вытекания части металла сварочной ванны.
В сварных соединениях и швах различают трещины двух видов: горячие,

13
Лист
которые образуются при высоких температурах, близких к температуре плавления металла, и холодные, которые образуются при низких температурах.
Образовавшиеся при сварке трещины свидетельствуют о хрупком разрушении без предшествующему ему пластического деформирования даже при сварке пластичных материалов.
При медленном растяжении стального образца при нормальной температуре он разрушается по зерну, а при высокой температуре излом происходит по границе зерна. Если неравномерный нагрев при сварке, условия закрепления свариваемых элементов и их химический состав вызвали напряжения
(при высоких температурах) большие временного сопротивления основного металла, то трещины образуются по межкристаллитным прослойкам, так как при высокой температуре прочность межкристаллитных прослоек меньше прочности основного зерна. Если суммарные напряжения при сварке меньше прочности основного металла, то горячие трещины не возникнут.
Горячие трещины образуются на стыках столбчатых кристаллов и между кристаллами. Они располагаются по границам зерен. Горячие трещины образуются вдоль и поперек сварного шва, выходя на поверхность металла или оставаясь внутри шва.
Если горячие трещины при сварке получаются достаточно разветвленные, то главное отличие холодных трещин от горячих заключается в том, что они не такие разветвленные и раскрытые.
Холодные трещины не всегда появляются на поверхности металла. Они вполне могут сформироваться внутри и быть небольшими по протяженности.
Основной причиной образования холодных трещин при сварке является водород.
Водород может проникать в сварной шов из электродного покрытия, флюса, окружающей среды. Также водород может присутствовать в составе защитных газов или загрязнений на сварочной проволоке или сварных кромках.
Если на свариваемых кромках присутствует ржавчина, то она становится активным источником водорода для сварного шва. При ручной дуговой сварке самым распространенным «поставщиком» водороде становится электродное покрытие. К постоянному влиянию водорода относится его воздействие на формирование холодных трещин. Склонность металла к формированию трещин обусловлена, прежде всего, ее прокаливаемостью или охрупчиванием, являющихся результатом структурных превращений.
Трещины, образовавшиеся при ручной сварке, имеют темный цвет, при сварке под флюсом-светло-желтый или светло-коричневый. В сварных швах под флюсом иногда не обнаруживается характерная окраска трещин. Это объясняется тем, что при остывании шва под флюсом металл не соприкасается с газами воздуха