ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 21.11.2023
Просмотров: 35
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
| | |
| 37. Средний ремонт | Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемом в объеме, установленном в нормативно-технической документации. |
| | Примечание. Значение частично восстанавливаемого ресурса устанавливается в нормативно-технической документации |
| | |
| 38. Текущий ремонт | Ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей |
| Ндп. Малый ремонт | |
| Мелкий ремонт | |
| | |
| 39. Плановый ремонт | Ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации |
| | |
| 40. Неплановый ремонт | Ремонт, постановка изделий на который осуществляется без предварительного назначения |
| | |
| 41. Регламентированный ремонт | Плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объеме, установленными в эксплуатационной документации, независимо от технического состояния изделия в момент начала ремонта |
| 42. Ремонт по техническому состоянию | Ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленными в нормативно-технической документации, а объем и момент начала ремонта определяется техническим состоянием изделия |
2 Влияние нагрузочного и скоростных режимов на износ двс
Некоторое увеличение износов деталей при малых оборотах связано со снижением давления в системе смазки двигателей, а значит с ухудшением гидродинамического режима работы деталей. Это в большей степени проявляется на двигателях, имеющих большую наработку, т.е. режим малых оборотов на таких двигателях нежелателен.
Нагрузочный режим работы двигателей характеризуется, наоборот, постоянством частоты вращения коленчатого вала двигателя (n, мин-1) и изменением нагрузки (Ре, кПа). При увеличении нагрузки (повышении подачи топливовоздушной смеси) интенсивность изнашивания деталей двигателя внутреннего сгорания увеличивается практически прямо пропорционально, то есть проценты возрастания Ре и вызванные этим износы поверхностей деталей цилиндропоршневой группы и всего кривошипно-шатунного механизма одинаковы. Рост интенсивности изнашивания деталей при увеличении Ре связан с увеличением количества рабочих газов в цилиндрах (больше сгорает топлива), а значит, возрастают механические нагрузки на детали цилиндропоршневой группы. Одновременно повышаются температуры трущихся поверхностей.
Таким образом, повышенный скоростной режим вызывает большее увеличение износов деталей цилиндропоршневой группы и всего кривошипно-шатунного механизма ДВС, чем повышенный нагрузочный режим. Это значит, что для обеспечения определенной скорости движения автомобиля на одном и том же участке дороги предпочтительнее двигаться на повышенной передаче (не на третьей, а на четвертой или, если есть, на пятой передаче). Следует еще раз оговориться, что если у автомобильного двигателя большой пробег, движение автомобиля при малых оборотах крайне нежелательно с точки зрения возрастания износов деталей.
Для увеличения долговечности двигателя следует путем изменения давления на педаль топливоподающего органа и переключением передач поддерживать частоту вращения коленчатого вала в пределах 2,0-2,5 от минимальных оборотов холостого хода. Например, на «Волге» (ГАЗ-3110) при этом по шоссе удается поддерживать скорость в пределах 70-80 км/ч. Заметим, что это также оптимальный режим по удельному расходу топлива и к тому же «щадящий» режим по износу шин.
Повышенной частоты вращения коленчатого вала двигателя необходимо всячески избегать. Неслучайно на всех автомобильных двигателях конструктивно предусмотрены ограничители частоты вращения коленчатого вала. В результате обеспечивается некоторый “недобор” мощности двигателя, но при этом до 30% увеличивается его ресурс. В этой связи необходимо скрупулезно следить за исправной работой ограничителей.
Билет 29
1 Диагностирование (методы оборудование организация технологии) системы смазки и охлаждения
Проверка герметичности и давления масла в системе смазки двигателя производится контрольными манометрами, присоединенными в 3—4 местах масляной магистрали: между маслофильтрами, компрессором, насосом и др.. По перепаду давления определяются исправность приборов или нарушения регулировки клапанов системы смазки, которые затем подлежат снятию, переборке и контрольному испытанию. Проверку давления масла и герметичность в соединениях приборов системы смазки необходимо производить при прогретом двигателе на различных частотах вращения коленчатого вала. Уровень масла проверяется по меткам указателя (П; В) не ранее чем через 10 мин после остановки двигателя, а работоспособность центробежного фильтра — по его шуму после выключения двигателя; герметичность в соединениях - визуально, на больших оборотах. Качество масла определяется сравнением отпечатка капли с эталоном его пятна.
Проверка герметичности системы охлаждения осуществляется несколькими методами:
визуально осмотром при прогретом двигателе;
по уменьшению уровня охлаждающей жидкости, потребовавшей двух-трехразовой сменной дозировки;
путем опрессовки заполненной системы с помощью специального приспособления; которое устанавливается насадкой 8 в, наливную трубу радиатора или расширительного бачка. Открытием крана 7 подают сжатый воздух в систему. Давление воздуха не должно превышать 0,065 МПа (0,65 кгс/см2) для дизельных двигателей и 0,050 МПа (0,50 кгс/см2) для карбюраторных. Для проверки клапанов пробку радиатора 2 устанавливают на стакан 3 прибора. Вначале проверяют паровой клапан. Для этого краном подают сжатый воздух в нижнюю часть стакана, а краном 1 доводят давление до величины, при которой начинается подъем поплавка 4 индикатора 5. При проверке воздушного клапана воздух подают под Р = 0,001 -0,1З МПа (0,01-1,3 кгс/см ) в верхнюю часть стакана. Результаты сравнивают с нормативными и определяют герметичность системы охлаждения и работу клапанов пробки радиатора. Наличие накипи или засорение радиатора определяется по температурному перепаду между верхним и нижним бачками с помощью электрических термометров или термопар.
3. Испытание термостатов производится на специальном приспособлении, где в ванну с подогреваемой водой опускается термостат, а затем, изменяя температуру, определяют моменты открытия и закрытия клапанов. Исправный термостат КамАЗ должен обеспечивать начало открытия основного клапана при температуре (70 ±2 °С и полное его открытие при (85-4:2) °С. Регулировка термостата осуществляется вращением регулировочного винта до достижения величины открытия (8,5±0,4) мм при нагреве воды около 100 °С.
Работа включателя гидромуфты привода вентилятора проверяется непосредственно на рабочем двигателе при двух положениях рычага пробки крана 10 и подводе дизельного топлива к подводящей полости под давлением 7 кгс/см2 по контрольному манометру. Если рычаг пробки крана установлен в положении «О» (вентилятор отключен), то температура окружающей среды термосилового датчика 16 должна быть 70—75 °С; а если рычаг 10 установлен в положении «В» (автоматический режим), то температура окружающей среды датчиков 85—90 °С. Регулировка осуществляется подбором регулировочных шайб 14. Если при работе вентилятора по автоматическому режиму «В» температура воды в двигателе поднимается выше 105 °С, необходимо произвести регулировку хода штока включателя перекладыванием регулировочных шайб 14 под датчик 16. После перекладывания всех шайб термосиловой элемент заменяется.
Проверка натяжения приводных ремней вентилятора и водяного насоса производится при помощи специальных приборов и устройств: КИ-8920, К-403, которые позволяют определять величину прогиба ремня при заданном усилии в наибольших его - секторах по периметру. Регулировка натяжения приводных ремней вентилятора и водяного насоса двигателей ЗИЛ, ГАЗ и ЯМЗ-740 производится за счет перемещения генератора относительно оси нижних болтов его крепления, а на двигателе ЯМЗ-236 — регулировочными прокладками, которые перестанавливаются из внутренней на наружную сторону боковины шкива привода водяного насоса. Запрещается выполнять диагностические и регулировочные операции при работающем двигателе; открывать пробку радиатора при повышенном давлении паров жидкости; опрессовку системы охлаждения проводить на двигателях без ограждения; нагревать воду для испытания термостата в специальных нетермостойких емкостях.
2 Диагностирование(методы оборудование организация технологии) рулевых управлений и углов установки передних колёс
Диагностическими признаками неисправностей рулевого управления служат: свободный ход (люфт) рулевого колеса; усиление, необходимое для перемещения рулевого колеса (после выбора люфта); относительное перемещение деталей, обусловленные ослаблением креплений.
При диагностике рулевого управления определяют люфт рулевого колеса и усилие, необходимое для его поворота при вывешенных колесах (потерь на трение), проверяют также крепления и состояние шарнирных сочленений тяг рулевого привода.
При регулировке рулевого управленияустраняют зазоры в шарнирах тяг и сопряжениях рулевого механизма. Шарнирные сочленения тяг затягивают, заворачивая до отказа и частично отпуская резьбовые пробки. После затяжки пробки шплинтуют.
Исправная работа гидроусилителя рулевого управления зависит от уровня масла в бачке, его своевременного пополнения и замены, промывки фильтра, устранения течи и правильного натяжения приводного ремня насоса. В пневматическом гидроусилителе необходимо осуществлять контроль и восстановление герметичности воздухопроводов, регулировку свободного хода штока воздухораспределителя и затяжку пружины следящего механизма до величины, обеспечивающей его включение при усилии на рулевом колесе 100-110 Н.
Для диагностики углов используют стационарное оборудование (стенды) и переносное (приборы). Стенды бывают механические, оптические, оптико-электрические и электрические.
Стенд для проверки и регулировки углов установки колес (Модель К622)
Предназначен для измерения и регулировки колес легковых автомобилей — развала, сходимости, продольного наклона оси поворота, соотношения углов поворота и максимального угла поворота, взаимного расположения осей в условиях ДТП и СТОА.
Тип — стационарный.
Проверка установочных параметров на стенде осуществляется двумя измерительными головками, соединенными кинематической передачей с измерительными резисторами, включенными в измерительную схему прибора. Головки имеют возможность перемещаться на направляющих по горизонтали.