Файл: Тема Оборудование кс состав основного и вспомогательного оборудования кс.doc
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 22.11.2023
Просмотров: 816
Скачиваний: 8
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Технологический газ после компремирования поступает во входной коллектор АВО газа, где распределяется по секциям и проходит через пучки теплообменников. С помощью вентиляторов пучки снизу вверх обдуваются воздухом, который охлаждает газ, проходящий внутри оребренных трубок. Число АВО, включаемых в работу в процессе их эксплуатации должно определяться в зависимости от температуры окружающего воздуха, расхода технологического газа (число работающих ГПА) и температуры технологического газа после его компремирования. Рисунок 1.4. АВО газа.1-воздушный холодильник газа 2АВГ-75, 2- свеча, 3,4-коллекторы входа и выхода газа.В зависимости от температуры компремируемого газа и температуры наружного воздуха изменение режима работы АВО газа достигается следующими способами:
Газосепараторы Сепараторы газа на входе в блок редуцирование предназначены для очистки топливного, пускового и импульсного газа от конденсата и мех. примесей. Рабочее давление сепараторов - 7,45 МПа (75 кгс/см2). Газ направляется в сепаратор на входе в пункт редуцирования, где происходит отделение влаги и твердых частиц. Очищенный газ из верхней части сепаратора поступает к адсорберам импульсный газ, подогревателям топливного газа (топливный газ) и блоку топливного и пускового газа. Конденсат из нижней части сепаратора, отводится в конденсатоприемник. Фильтр-сепаратор состоит из следующих основных частей (рис. 1.5):1. Фильтр-сепаратор, в котором установлены фильтроэлементы;2. Труба входа газа;3. Кран шаровой на входе газа в фильтр-сепаратор;4. Труба выхода газа;5. Кран шаровой на выходе газа из фильтра-сепаратора;6. Предохранительный клапан;7. Свеча;8. Быстросъемная крышка служит для вскрытия-фильтра сепаратора при ремонте, ВО, ГИ и замене фильтроэлементов;9. Емкость для сбора механических примесей и жидкости;10. Люки. Служат для вскрытия и очистки емкости.11. Указатель уровня жидкости;12. Дренажный трубопровод. Служит для продувки фильтра-сепаратора в емкость сбора конденсата;13. Вентили на линии дренажа;14. Манометр. Служит для контроля давления в фильтре-сепараторе;15. Краны на свечной линии. Рисунок 1.5. Фильтр-сепаратор.Адсорберы предназначены для осушки импульсного газа путем поглощения воды, находящейся в газе. Поглощение осуществляется адсорбентом, находящимся в полости адсорберов. В качестве адсорбента используются селикагель или циолит. Степень очистки и осушки импульсного газа должна исключать заедание и обмерзание исполнительных органов при низких температурах наружного воздуха. Точка росы импульсного газа должна составлять - 25 °С.Как правило, из двух адсорберов в рабочем режиме поглощения влаги находится один. Другой адсорбер находится в режиме восстановления адсорбента. Восстановление осуществляется путем пропускания части подогретого до высокой температуры газа (около 300 °С) через увлажненный адсорберт. Дело в том, что при достижении предельной влажности, селикагель теряет способность дальнейшего поглощения влаги и для возобновления его адсорбционных свойств через него пропускают горячий теплоноситель. Осушку селикагеля проводят один раз в 2-3 месяца. Для подогрева газа используется огневой подогреватель. Цикл регенерации селикагеля длится примерно 4-6 ч, цикл охлаждения 2-4 ч.
Ресиверы предназначены для хранения импульсного газа, обеспечивающего безаварийное срабатывание кранов компрессорных станций (КС) магистральных трубопроводов.После ресиверов газ поступает ко всем общестанционным кранам на узел подключения, режимным и агрегатным кранам, а также на низкую сторону к кранам топливного и пускового газа.1.3. Система подготовки топливного, пускового и импульсного газа.БПТПГ - блок подготовки топливного и пускового газа.Установка БПТПГ предназначена для подготовки топливного, пускового и импульсного газа. Подготовленный газ используется для запуска ГПА, в качестве топлива ГТД и в качестве импульсного газа для управления кранами в системах компрессорной станции.Отбор топливного и пускового газа в системы производится из четырех точек: до и после крана № 20, со всасывающего коллектора после блока пылеуловителей и с нагнетательного коллектора до АВО газа. При нормальной работе КС используется, как правило, отбор со всасывающего коллектора, остальные отборы - резервные.Подготовка топливного и пускового газа. Газ, пройдя сепараторы высокого давления, где происходит отделение влаги и твердых частиц, поступает к подогревателям газа (ПТПГ-30) и далее в блок подготовки топливного и пускового газа, где происходит редуцирование до необходимого давления: топливный до 2,5 ± 0,2МПа, пусковой до 0,3 - 0,5 МПа. После БПТПГ топливный газ поступает в коллектор топливного газа, из которого отбирается на агрегаты при открытии крана № 12. Пусковой газ после БПТПГ поступает в коллектор пускового газа, из которого отбирается на агрегаты при открытии крана № 11.Импульсный газ отбирается после сепараторов высокого давления и поступает в блок адсорберов, где производится его осушка. После адсорберов газ направляется в ресиверы и далее коллектор импульсного газа.Рисунок 1.6. БПТПГ.Установка БПТПГ расположена на обособленной площадке, в отдельно стоящем здании. Для подготовки топливного, пускового и импульсного газа применены следующие блоки (рисунок 1.6):1. Блок очистки газа (состоит из двух фильтров-сепараторов);2. Блок замера газа (расхода газа);3. Блок редуцирования топливного и пускового газа;4. Блок осушки (состоит из двух адсорберов) и хранения импульсного газа (состоит из двух ресиверов);
5. Установка подогрева газаБПТПГ обеспечен электроснабжением, приточной и вытяжной вентиляцией, отоплением и противопожарным водоснабжением.1.4. Система маслоснабжения КС.Общецеховая система маслоснабжения обеспечивает:-прием, хранение и учет расхода масла;-подачу чистого масла в мерную емкость и маслобак ГПА; -очистку масла (удаление воды и механических примесей);-слив отработанного масла из маслобаков ГПА на склад ГСМ. В состав общецеховой системы маслоснабжения входит:-резервный склад масел;-насосная склада масел;-МКЦ с маслоочистительными машинами и расходными емкостями (мерные емкости);-насосы, трубопроводы, трубопроводная арматура, фильтры.Масло чистое (МЧ) из емкости склада ГСМ насосами подается по маслопроводу в расходную емкость и далее в цеховой коллектор. Из коллектора масло чистое поступает по маслопроводам в маслобаки нагнетателя и двигателя.Масло отработанное (МО), подлежащее очистке, подается по маслопроводам из маслобаков нагнетателей в коллектор и, далее в МКЦ на маслоочистительную машину ПСМ. Масло отработанное, которое по показателям качества не может быть использовано в дальнейшей эксплуатации, подается из маслобаков нагнетателей и двигателей по маслопроводам в коллектор и откачивается насосами в емкость отработанного масла.Все емкости для хранения масла на видном месте должны иметь опознавательные надписи, в которых должно быть указано: номер емкости, объем емкости и марка масла.Вся трубопроводная арматура в системе маслоснабжения должна иметь порядковые номера в соответствии с исполнительной схемой, указатели открытия (закрытия) клапанов, задвижек кранов, а также указатели направления движения потока масла,Поступившее на склад ГСМ от поставщика масло должно иметь сертификат (паспорт), удостоверяющий соответствие данной партии техническим условиям и ГОСТ, сертификат должен содержать данные полного химического анализа.Каждая поступившая на склад партия масла должна подвергаться полному химическому анализу в лаборатории ЛПУ.При эксплуатации системы маслоснабжения должен производиться полной и частичный анализ масла. При полном анализе масла определяются все показатели качества в соответствии ГОСТ и ТУ завода-изготовителя для соответствующей марки масла.
Полный анализ масла должен производиться :
-
отключением отдельных секций; -
регулированием подачи технологического газа в аппараты; -
регулированием производительности вентилятора при помощи изменения угла установки лопастей; -
отключением вентилятора в зимний период при низких температурах наружного воздуха;
-
следить за чистотой пучков теплообменников; -
категорически запрещается заполнять и включать в работу блоки АВО при температурах стенок коллектора ниже минимально-допустимых величин; -
регулировать температуру газа после АВО в зависимости от температуры окружающего воздуха возможно только отключением части вентиляторов.
| Тип аппарата | - горизонтальный |
| Количество секций в аппарате | - 3 шт |
| Число рядов труб секций | - 6 шт |
| Длина оребренных труб | - 12 м |
| Коэффициент оребрения | - 20 |
| Поверхность теплообмена аппарата по оребренным трубам | - 9930 м2 |
| Давление в трубном пространстве: расчетное | - 75 кгс/см2 |
| пробное | - 94 кгс/см2 |
| Температура газа расчетная | - 150С |
| Вентилятор осевой, диаметр колеса | - 5000 мм |
| Количество вентиляторов на одной секции | - 2 шт |
| Количество лопастей на каждом вентиляторе | - 4 шт |
| Регулировка угла наклона лопастей | - ручная, каждой лопасти отдельно при остановленном вентиляторе |
| Привод вентилятора от тихоходного электродвигателя типа ВАСО 16-14-24: мощность | - 37 КВт |
| число оборотов в минуту | - 250 |
| количество приводов | - 2 шт |
Газосепараторы Сепараторы газа на входе в блок редуцирование предназначены для очистки топливного, пускового и импульсного газа от конденсата и мех. примесей. Рабочее давление сепараторов - 7,45 МПа (75 кгс/см2). Газ направляется в сепаратор на входе в пункт редуцирования, где происходит отделение влаги и твердых частиц. Очищенный газ из верхней части сепаратора поступает к адсорберам импульсный газ, подогревателям топливного газа (топливный газ) и блоку топливного и пускового газа. Конденсат из нижней части сепаратора, отводится в конденсатоприемник. Фильтр-сепаратор состоит из следующих основных частей (рис. 1.5):1. Фильтр-сепаратор, в котором установлены фильтроэлементы;2. Труба входа газа;3. Кран шаровой на входе газа в фильтр-сепаратор;4. Труба выхода газа;5. Кран шаровой на выходе газа из фильтра-сепаратора;6. Предохранительный клапан;7. Свеча;8. Быстросъемная крышка служит для вскрытия-фильтра сепаратора при ремонте, ВО, ГИ и замене фильтроэлементов;9. Емкость для сбора механических примесей и жидкости;10. Люки. Служат для вскрытия и очистки емкости.11. Указатель уровня жидкости;12. Дренажный трубопровод. Служит для продувки фильтра-сепаратора в емкость сбора конденсата;13. Вентили на линии дренажа;14. Манометр. Служит для контроля давления в фильтре-сепараторе;15. Краны на свечной линии. Рисунок 1.5. Фильтр-сепаратор.Адсорберы предназначены для осушки импульсного газа путем поглощения воды, находящейся в газе. Поглощение осуществляется адсорбентом, находящимся в полости адсорберов. В качестве адсорбента используются селикагель или циолит. Степень очистки и осушки импульсного газа должна исключать заедание и обмерзание исполнительных органов при низких температурах наружного воздуха. Точка росы импульсного газа должна составлять - 25 °С.Как правило, из двух адсорберов в рабочем режиме поглощения влаги находится один. Другой адсорбер находится в режиме восстановления адсорбента. Восстановление осуществляется путем пропускания части подогретого до высокой температуры газа (около 300 °С) через увлажненный адсорберт. Дело в том, что при достижении предельной влажности, селикагель теряет способность дальнейшего поглощения влаги и для возобновления его адсорбционных свойств через него пропускают горячий теплоноситель. Осушку селикагеля проводят один раз в 2-3 месяца. Для подогрева газа используется огневой подогреватель. Цикл регенерации селикагеля длится примерно 4-6 ч, цикл охлаждения 2-4 ч.
Ресиверы предназначены для хранения импульсного газа, обеспечивающего безаварийное срабатывание кранов компрессорных станций (КС) магистральных трубопроводов.После ресиверов газ поступает ко всем общестанционным кранам на узел подключения, режимным и агрегатным кранам, а также на низкую сторону к кранам топливного и пускового газа.1.3. Система подготовки топливного, пускового и импульсного газа.БПТПГ - блок подготовки топливного и пускового газа.Установка БПТПГ предназначена для подготовки топливного, пускового и импульсного газа. Подготовленный газ используется для запуска ГПА, в качестве топлива ГТД и в качестве импульсного газа для управления кранами в системах компрессорной станции.Отбор топливного и пускового газа в системы производится из четырех точек: до и после крана № 20, со всасывающего коллектора после блока пылеуловителей и с нагнетательного коллектора до АВО газа. При нормальной работе КС используется, как правило, отбор со всасывающего коллектора, остальные отборы - резервные.Подготовка топливного и пускового газа. Газ, пройдя сепараторы высокого давления, где происходит отделение влаги и твердых частиц, поступает к подогревателям газа (ПТПГ-30) и далее в блок подготовки топливного и пускового газа, где происходит редуцирование до необходимого давления: топливный до 2,5 ± 0,2МПа, пусковой до 0,3 - 0,5 МПа. После БПТПГ топливный газ поступает в коллектор топливного газа, из которого отбирается на агрегаты при открытии крана № 12. Пусковой газ после БПТПГ поступает в коллектор пускового газа, из которого отбирается на агрегаты при открытии крана № 11.Импульсный газ отбирается после сепараторов высокого давления и поступает в блок адсорберов, где производится его осушка. После адсорберов газ направляется в ресиверы и далее коллектор импульсного газа.Рисунок 1.6. БПТПГ.Установка БПТПГ расположена на обособленной площадке, в отдельно стоящем здании. Для подготовки топливного, пускового и импульсного газа применены следующие блоки (рисунок 1.6):1. Блок очистки газа (состоит из двух фильтров-сепараторов);2. Блок замера газа (расхода газа);3. Блок редуцирования топливного и пускового газа;4. Блок осушки (состоит из двух адсорберов) и хранения импульсного газа (состоит из двух ресиверов);
5. Установка подогрева газаБПТПГ обеспечен электроснабжением, приточной и вытяжной вентиляцией, отоплением и противопожарным водоснабжением.1.4. Система маслоснабжения КС.Общецеховая система маслоснабжения обеспечивает:-прием, хранение и учет расхода масла;-подачу чистого масла в мерную емкость и маслобак ГПА; -очистку масла (удаление воды и механических примесей);-слив отработанного масла из маслобаков ГПА на склад ГСМ. В состав общецеховой системы маслоснабжения входит:-резервный склад масел;-насосная склада масел;-МКЦ с маслоочистительными машинами и расходными емкостями (мерные емкости);-насосы, трубопроводы, трубопроводная арматура, фильтры.Масло чистое (МЧ) из емкости склада ГСМ насосами подается по маслопроводу в расходную емкость и далее в цеховой коллектор. Из коллектора масло чистое поступает по маслопроводам в маслобаки нагнетателя и двигателя.Масло отработанное (МО), подлежащее очистке, подается по маслопроводам из маслобаков нагнетателей в коллектор и, далее в МКЦ на маслоочистительную машину ПСМ. Масло отработанное, которое по показателям качества не может быть использовано в дальнейшей эксплуатации, подается из маслобаков нагнетателей и двигателей по маслопроводам в коллектор и откачивается насосами в емкость отработанного масла.Все емкости для хранения масла на видном месте должны иметь опознавательные надписи, в которых должно быть указано: номер емкости, объем емкости и марка масла.Вся трубопроводная арматура в системе маслоснабжения должна иметь порядковые номера в соответствии с исполнительной схемой, указатели открытия (закрытия) клапанов, задвижек кранов, а также указатели направления движения потока масла,Поступившее на склад ГСМ от поставщика масло должно иметь сертификат (паспорт), удостоверяющий соответствие данной партии техническим условиям и ГОСТ, сертификат должен содержать данные полного химического анализа.Каждая поступившая на склад партия масла должна подвергаться полному химическому анализу в лаборатории ЛПУ.При эксплуатации системы маслоснабжения должен производиться полной и частичный анализ масла. При полном анализе масла определяются все показатели качества в соответствии ГОСТ и ТУ завода-изготовителя для соответствующей марки масла.
Полный анализ масла должен производиться :
-
при поступлении на склад каждой партии масла ; -
один раз в месяц в маслобаках работающих и находящихся в резерве ГПА ; -
после проведения ремонтных и регламентных работ; -
один раз в шесть месяцев в емкостях склада масел .