;





Результаты расчетов сведены в табл.3.1.
3.2.2 Расчет схемы измельчения

Режим работы отделения измельчения совпадает с режимом главного корпуса и равен 336 дням в год [4], с годовым фондом машинного времени 8060 часов в год.

Производительность отделения измельчения рассчитана по формулам (5) и (6) [5]:
Qcут.изм. = Qф.год / (nсут ∙ К'), т/сут; (3.20)

Qч.изм. = Qф.год∙ Кн / (nсут∙ К'∙ nсм ∙ tсм), т/ч (3.21)
Qcут.изм = 1,5 ∙ 106 / (336 ∙ 1,0) = 4464,3 ≈ 4460 т/сут;

Qч.изм = 1,0 ∙ 1,5 ∙ 106 / (336 ∙ 1,0 ∙ 24) = 186 т/ч.

Объем складируемой мелкодробленой руды обеспечивает двухсуточную работу корпуса обогащения:
V = 48 ∙ Qч.изм / дн, м3 (3.22)
V = 48 ∙ 186 / 1?8 = 4960 м3

Расчет I стадии измельчения:

Q8 = Q9 = 186 т/ч;

γ8 = γ9 = 100%.

Исходные данные для расчета второй стадии измельчения:

производительность по сливу - 186 т/ч;

массовая доля класса минус 71 мкм в сливе - 70%;

массовая доля класса минус 71 мкм в песках классификации - 30%;

массовая доля класса минус 71 мкм в разгрузке мельницы - 42%;

массовая доля класса минус 71 мкм в разгрузке стержневой мельницы - 32% (I стадия).

Выходы продуктов рассчитаны из уравнения баланса по расчетному (минус 71 мкм) по операции классификации

---

(3.23)


Циркулирующая нагрузка составляет:



Производительность цикла измельчения по продуктам равна:



Исходные данные для расчета третьей стадии измельчения:

производительность по сливу - 186 т/ч;

массовая доля класса минус 71 мкм в сливе классификации - 90%;

массовая доля класса минус 71 мкм в песках классификации - 37%;

массовая доля класса минус 71 мкм в разгрузке шаровой мельницы - 50%.


Производительности цикла измельчения по продуктам равны:



Циркулирующая нагрузка составляет:



Результаты расчетов сведены в табл. 3.1.
Таблица 3.1 Расчет количественной схемы рудоподготовки

Поступает			Выходит
Наименование продукта	Выход, %	Производительность, т/ч	Наименование продукта	Выход, %	Производительность, т/ч
1	2	3	4	5	6
Дробление I
1. Исходная руда (800-0)	100,00	280	2. Дробленый продукт (270-0)	100,00	280
Итого	100,00	280	Итого	10,00	280
Дробление I I
2. Дробленый продукт (270-0)	100,00	280	3. Дробленый продукт (77-0)	100,00	280
Итого	100,00	280	Итого	100,00	280
Грохочение
3. Дробленый продукт (77-0) 7. Дробленый продукт (18-0)	100,00 89,83	280 252	5. класс (13-0) 6. класс (77-13)	100,00 89,83	280 252
Итого	189,83	532	Итого	189,83	532
Дробление Ш
6. класс (77-13)	89,83	252	7. Дробленый продукт (18-0)	89,83	252
Итого	89,83	252		89,83	252
Складирование
5. класс (13-0)	100,00	280	8. Мелкорубленая руда	100,00	186
Итого	100,00	280	Итого	100,00	186
Измельчение I
8. Мелкорубленая руда (13-0)	100,00	186	9. Разгрузка мельницы	100,00	186
Итого	100,00	186	Итого	100,00	186
Классификация I
9. Разгрузка мельницы I ст. 13. Разгрузка мельницы П ст.	100,00 316,67	186 589	12. Пески 11. Слив	316,67 100,00	589 186
Итого	416,67	775	Итого	416,67	775
Измельчение П
12. Пески классиф.	316,67	589	13. Разгрузка мельницы, П ст	316,67	589
Итого	316,67	589	Итого	316,67	589
Классификация П
11. Слив класс I7. Разгрузка мельницы Ш ст	100,00 153,85	186 286	15. Слив 16. пески	100,00 153,85	186 286
Итого	253,85	472	Итого	253,85	472
Измельчение Ш
16. Пески класс	153,85	286	17. Разгрузка мельницы	153,85	286
Итого	153,85	286	Итого	153,85	286

---

3.2.3 Расчет технологического баланса продуктов обогащения и принципиальной схемы флотации

Баланс продуктов обогащения основан на тех требованиях, которые предъявляют и к конечным продуктам обогащения, согласно табл. 3.2.
Таблица 3.2 Требования, предъявляемые к концентратам

Концентрат	Содержание элементов, %
	меди	цинка	свинца	железа	серы сульфидной
КМ-7	не менее 15	не более 11	не более 9	-	-
КЦ-2	не более 1,2	не менее 45	-	не более 7	-
КСФ-3	-	-	-	-	не менее 40

Исходными данными являются содержания ценных компонентов в руде и их содержание в получаемых концентратах. Конечная цель получения трех концентратов - медного, цинкового и пиритного, со следующими требованиями к ним:

Медный концентрат: αCu = 1,2; βCu=18%; ECu = 87%.

Цинковый концентрат: Zn = 3%; βZn= 48%; EZn = 55%;

Пиритный концентрат: αS = 26%; βS = 40%; ES = 36%.

Имеющиеся данные заносим в табл. 3.3.

Используя формулу привлечения, находим выходы концентратов:
(3.25)
Медный концентрат:



Цинковый концентрат:



Пиритный концентрат:

---

Выход хвостов:



В соответствии с уравнениями баланса определяется содержание меди в хвостах, цинка в хвостах и серы в хвостах:
(3.26)


аналогично:



Далее рассчитываются извлечения ценных компонентов:


Рассчитанные данные приведены в табл. 3.3.

Таблица 3.3 Технологический баланс продуктов обогащения

Наименование продукта	Выход, %		Содержание, %				Извлечение, %
				Cu	Zn	S		Cu	Zn	S
Медный концентрат		5,80		18,00	2,67	2,22		87,00	5,16	0,50
Цинковый концентрат		3,44		0,38	48	0,83		1,09	55	0,11
Пиритный концентрат		23,40		0,45	1,20	40,00		8,78	9,36	36,00
Отвальные хвосты		67,36		0,056	1,36	24,47		3,14	30,54	63,40
Исходная руда		100,00		1,20	3,00	26,00		100,00	100,00	100,00
Невязки								0,01	0,06	0,01

---

Определены выхода "узловых" продуктов:

---

Смотрите также файлы

• 711 сыныптарда химия пніні берілуі Анытама 20222023 оу жылыны жылды жоспарына сйкес желтосан айыны 611і аралыында.docx

• Тема Управление информационной безопасностью. Основные понятия и определения. Управление информационной безопасностью.pdf

• А. Ф. Маркс родился в семье фабриканта башенных часов Фридриха Маркса в 1838 г в городе Штеттине (ныне Щецин, Польша). В 1848 г. Ф. Маркс умер от холеры, фин положение семьи резко ухудшилось. После получения сре.rtf

• Дипломную практику во 2 а классе моу Сретенская оош 2.docx

• Жаратылыстануматематикалы баыт.doc