К.Т.О,(коэффициент технологичности обработки.)
Кт = 1- = =0,79 0,9

Аср = = =12,6

Деталь по параметрам точности технологична
Средний коэффициент шероховатости поверхности.
Кш = = = 0,16 0,2

Аср = = = 6

Деталь по параметрам шероховатости технологична
К.У.Д.(коэффициент унифицированности детали)
Ку= = =1 0,9
Деталь по параметрам унифицированности технологична

Проведя анализ технологичности конструкции детали, можно сделать, можно сделать вывод, что в целом деталь является технологичной, так как небольшое количество поверхностей с высокой точностью и шероховатостью.
4.Разработка технологического процесса механической обработки детали с оформлением титульного листа, маршрутной и операционной карт и карты эскизов.

Технологический процесс — это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. К предметам труда относят заготовки и изделия.

Разработка технологического процесса изготовления любой детали должна начинаться с глубокого изучения ее служебного назначения и критического анализа технических требований и норм точности, заданных чертежом.

Служебное назначение детали может быть выявлено в результате изучения чертежей сборочной единицы (машины), в состав которой входит деталь. Выясняя назначение детали и ее роль в работе сборочной единицы, необходимо разобраться в функциях, выполняемых ее поверхностями.

---

В разрабатываемом технологическом процессе на деталь «Втулка натяжная №0838», применяется пруток. На всех этапах технологического процесса применяются универсальные станки.

Используется универсальные приспособления, а также разработано специальное приспособление для сверления отверстия

5.Составление ведомости оснастки
Ведомость технологической оснастки см. в отдельном приложении курсовой работы на 1 листе.
6.Расчет режимов резания
Расчет режимов резания является ключевым звеном в разработке технологического процесса формирование заданных конфигураций деталей от этого во многом зависит качество(а соответственно и работоспособность) изделия, трудовые и денежные затраты на его изготовление.

L – длина рабочего хода инструмента L= + Iпер + Iвр

D – диаметр заготовки, мм

t – глубина снимаемого слоя

i – число проходов

S – подача (выбирается по справочнику)

n – частота вращения шпинделя (рассчитывается по формуле) n= об/мин

V – скорость резания (выбирается по справочнику),м/мин

То =

Расчет режимов резания аналитическим методом проводим на токарную операцию 015

Основные исходные данные, необходимые для расчета:

-материал- сталь 45 ГОСТ 1050-88 твердость поверхности 600Мпа;

-заготовка- горячекатаный прокат;

-станок- токарно-винторезный 16К20;

-диаметр заготовки D=58 мм;

-инструмент- резец проходной отогнутый Т15К6.

Переходы	D	L	t	i	S	n	V	Tо
Переход 2	58	30	2	1	0.2	1000	180	0.15
Переход 3	58	44	16	5	0.2	1000	180	1.1
Переход 4	45	2	2	1	0.2	1250	175	0.008
Переход 5	-	-	-	-	-	-	-	-
Переход 6	58	30	2	1	0.2	1000	180	0.15
Переход 7	5	5	2.5	1	0.1	200	30	0.25
Переход 8	30	95.5	15	1	0.2	200	20	2.4
Переход 9	58	15	3,5	1	0.2	1800	180	0.42
Переход 10	31	95.5	0.5	1	0.2	1250	120	0.39
Переход 11	34	68.5	1.5	1	0.1	1250	130	0.55
Переход 12	40	17	3	2	0.1	1250	160	0.272
Переход 13	43	1.5	4.5	1	0.1	315	42	0.048
Переход 14	43	1.5	1.5	1	0.2	1000	135	0.075
Переход 15	42	20	1	5	2	315	40	0.16

---

Операция 015 Переход 2.Точить торец как чисто с одной стороны

D=58

L=30

t=2

i=1

S=0.2

n=1000

V=180

То = = = 0.15

Переход 3. Точить цилиндр D=45 L=80мм

D=58

L=44

t=16

i=5

S=0.2

n=1000

V=180

То = = 1.1
Переход 4. Точить фаску 2х45

D=45

L=2

t=2

i=1

S=0.2

n=1250

V=175

То = = = 0.008

Переход 6. Точить торец выдерживая L=100мм

D=58

L=30

t=2

i=1

S=0.2

n=1000

V=180

То = = = 0.15

Переход 7. Центровать

D=5

L=5

t=2.5

i=1

S=0.1

n=200

V=30

То = = = 0.25

Переход 8. Сверление отверстия D=30 на L=95.5мм

D=30

L=95.5

t=15

i=1

S=0.2

n=200

V=20

То = = =2.4

Переход 9. Точить D=51 на проход

D=58

L=15

t=3.5

i=1

S=0.2

n=1800

V=180

То = = = 0.42

Переход 10. Расточить отверстие D=31 выдерживая L=95.5мм

D=31

L=95.5

t=0.5

i=1

S=0.2

n=1250

V=120

То = = = 0.39

Переход 11. Расточит отверстие D= угол 45˚ на глубину L=67мм

D=34

L=68.5

t=1.5

i=1

S=0.1

n=1250

V=130

То = = = 0.55

Переход 12. Расточить отверстиеD = L=17мм

D=40

L=17

t=3

i=2

---

S=0.1

n=1250

V=160

То = = = 0.272

Переход 13. Точить канавку 3мм, ˃45˚; до D=43

D=43

L=1.5

t=4.5

i=1

S=0.1

n=315

V=42

То = = = 0.048

Переход 14. Расточить фаску 1.5х45˚

D=43

L=1.5

t=1.5

i=1

S=0.2

n=1000

V=135

То = = = 0.0075

Переход 15. Нарезать резьбу М42х2

D=42

L=20

t=1

i=5

S=2

n=315

V=40

То = = = 0.16

Расчет режимов резания аналитическим методом проводим на фрезерную операции 020

Переходы	D	L	t	i	S	n	V	То
Переход 2	25	58	2	2	100	500	40	0,232

Переход 2. Фрезеровать 2 лыски выдерживая размеры 15мм и 40мм

D=25

L=58

t=2

i=2

S=100

n=500

V=40

То = = =0,00232

Расчет режимов резания на сверлильную операцию 025

Переходы	D	L	t	i	S	n	V	То
Переход 1	5	8	3	1	0.1	1000	16	0.08
Переход 2	7	1	1	1	0.1	1000	21	0.01

Переход 1. Сверлить отверстие D=

---

под резьбу М6

D=5

L=8

t=3

i=1

S=0.1

n=1000

V=16

То = = = 0.08

Переход 2. Снять фаску 1х45˚ отверстие D=5

D=7

L=1

t=1

i=1

S=0.1

n=1000

V=21

То = = = 0.01

7.Определение штучного времени
Определение норм времени на операции производится на основании данных отраслевых нормативов и по рекомендации. При этом в состав норм входят следующие слагаемые:

Штучно-калькуляционное время:

tшк = tш + Тпз

где tш- штучное время, мин;

Тпз – подготовительно-заключительное время, мин;

n – размер партии деталей, шт.

Подготовительно-заключительное время включает в себя затраты времени:

На получение материалов, инструментов, приспособлений, технологической документации, наряда на работу, ознакомление с работой, чертежом, получение инструктажа, установку инструментов, наладку оборудования на соответствующий режим, снятий приспособления и инструмента, сдачу готовой продукции, останков материалов, приспособлений, инструмента, технологической документации и наряда.

Получение документации и наряда на работу – 10 мин.

Изучение документации – 15 мин

Получение заготовки – 10 мин

Получение приспособлений – 15 мин

Снятие и сдача приспособлений и инструмента – 30 мин

Наладка оборудования – 60 мин

Сдача документации и наряда – 10 мин

Тп.з = 10+15+10+15+30+60+10 = 150 мин

Штучное время

Тш = tосн+tвсп+ tобс+ tодт

Где tосн – основное время, мин;

tвсп – вспомогательное время, мин;

tобс – время на обслуживание рабочего места, мин;

tодт – время на отдых и личные надобности, мин.
Основное время – основное технологическое время, в продолжении которого осуществляется изменение размеров, формы, состояние поверхностного слоя, структуры материала обрабатываемой заготовки. Определяется по следующей формуле:
Где, L – расчетная длинна

S – подача

n – частота вращения

Вспомогательное время определяется как сумма затрат времени на вспомогательные приемы, сопутствующие основной работе. В состав вспомогательного времени входят: время на установку –

---

Смотрите также файлы

• Задача 6.doc

• Практическая часть Упражнение Мои жизненные сферы. Приоритеты.docx

• Методическое пособие по работе с информационной системой Личный кабинет педагога платформа иом.pdf

• Введение Обзор литературы.docx

• Занятие Растяжка.docx