Файл: Курс лекций по специальности стропальщик стропальные и такелажные работы в строительстве и промышленности.docx

Краткий курс лекций по специальности «Стропальщик» Ю.С. Юрченко

ФЕДЕРАЛЬНОЕ КАЗЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ № 57
КРАТКИЙ КУРС ЛЕКЦИЙ ПО СПЕЦИАЛЬНОСТИ «СТРОПАЛЬЩИК»


СТРОПАЛЬНЫЕ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ И ПРОМЫШЛЕННОСТИ

ПОДГОТОВИЛ

ПРЕПОДАВАТЕЛЬ

Ю.С. ЮРЧЕНКО

2019 г.

Оглавление.

1. 
   ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ УСТРОЙСТВА……………………..…………..2
   
   1. 
      Крюковые подвески кранов……………………………………...…2
      
2. 
   УСТРОЙСТВА И МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ СТРОПАЛЬНЫХ И ТАКЕЛАЖНЫХ РАБОТ…………………………………………………3
   
   1. 
      Общие сведения……………………………………………………..3
      
   2. 
      Канаты………………………………………………………………..3
      
      1. 
         Канаты стальные………………………………………..……3
         
      2. 
         Браковка канатов………………………………………….….5
         
   3. 
      Цепи ………………………………………………………………….7
      
   4. 
      Стропы и грузозахватные устройства……………………………..8
      
      1. 
         Стропы…………………………………….………………….8
         
      2. 
         Браковка стропов……………………………………………10
         

2.4.3. Грузозахватные траверсы …………………………………....11

2.4.4. Производственная тара…………………………………...…..12

2.4.5. Полиспасты…………………………………………..……….13

3. 
   О БУЧЕНИЕ И АТТЕСТАЦИЯ СТРОПАЛЬЩИКОВ И ТАКЕЛАЖНИКОВ………………………………………………………14
   
   1. 
      Порядок обучения и аттестации стропальщиков и такелажников……………………………………………….……….14
      
   2. 
      Сроки проведения повторной проверки знаний и основные требования производственной инструкции для стропальщиков………………………………………..………..……15
      
4. 
   ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО НАДЗОРА ……………………..16
   

4.1.Технический надзор за безопасной эксплуатацией грузоподъемных кранов……………………………………………16

4.2. Обязанности ответственных специалистов по эксплуатации и обслуживанию грузоподъемных машин……………………….…17

5. 
   ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ………………………………………………19
   
   1. 
      Подготовка к выполнению стропальных и такелажных работ…………………………………………………...19
      
   2. 
      Характеристика и классификация перемещаемых грузов……….21
      
   3. 
      Т ребования к площадкам для складирования груза, подкладкам и прокладкам…………………………………………..22
      
   4. 
      Способы обвязки, зацепки и схемы строповки грузов…………..23
      
   5. 
      Сигнализация и связь при производстве
      

стропальных работ…………………………………………………28

6. 
   Маркировка грузов и манипуляционные знаки………………….28
   
7. 
   Работа кранов вблизи линии электропередачи…………………..29
   
8. 
   Меры безопасности при проведении такелажных и стропильных работ……………………………………………....30
   

Грузоподъемные устройства.

Крюковые подвески кранов

Крюк — универсальное захватное средство, которое широко применяют как рабочий орган грузоподъемного механизма в каче­стве самостоятельных грузозахватных устройств (грузовых кранов), концевых элементов строп и других грузозахватных приспособле­ний. Крюковая подвеска крана представлена на рис. 1.7.

Чтобы предотвратить самопроизвольное выпадение съемного приспособления грузозахватного устройства из зева крюка, его снабжают замыкающим устройством.

Такими устройствами не снабжают крюки портальных кранов, работающих в морских портах; кранов, транспортирующих рас­плавленный металл или жидкий шлак, а также крюки, на кото­рые навешивают груз с помощью гибких грузозахватных устройств. Предохранительные замыкающие устройства могут быть выполне­ны в виде пружинных или самоопускающихся защелок, предотвра­щающих самопроизвольное выпадение съемного захватного при­способления. Предохранительными устройствами (рис. 1.8) долж­ны оборудоваться в обязательном порядке крюки грузоподъемных кранов, работающих на монтаже или при транспортировке грузов в контейнерах, бадьях и другой таре, а также при работе с жестки­ми стропами, захватами.



Крюковая подвеска состоит из двух боковых щек, соединенных между собой распорными трубками и стяжными болтами. В верх­ней части щек на неподвижно закрепленной с помощью ригельных планок оси вращаются один или несколько канатных блоков. На некоторых кранах для обеспечения минимальной длины под­вески применяют крюк с длинным хвостовиком, который крепят непосредственно на оси блоков. Такая подвеска называется укоро­ченной. На нижней части подвески на траверсе закрепляется гру­зовой крюк с помощью гайки. Траверса может свободно вращаться в отверстиях боковых щек. Крюк, установленный на шарикопод­шипниках помимо вращения вокруг оси может еще качаться вме­сте с траверсой, что облегчает строповку и ориентирование грузов. В зависимости от числа осей крюковые подвески бывают одно-, двух- и трехосными (рис. 1.9).

Различают однорогие и двурогие грузовые крюки. Их изготав­ливают ковкой или штамповкой из малоуглеродистой стали 20, что исключает внезапное разрушение крюка.

На грузовом крюке указывается номер крюка по государствен­ному стандарту, товарный знак, заводской номер крюка, наиме­нование завода-поставщика, номер плавки, год изготовления. Без маркировки устанавливать крюк на кран нельзя.

Крюки бракуются в случаях, если:

• 
  крюк не вращается на траверсе;
  
• 
  отогнут рог крюка;
  
• 
  износ крюка в зеве превышает 10 %;
  
• 
  нет клейма ОТК;
  
• 
  имеются трещины.
  

Крюковая подвеска грузоподъемных кранов является весьма ответственным узлом, поэтому при эксплуатации крана необходимо постоянно наблюдать за ее состоянием. При каждом осмотре следует обязательно проверять исправность щек, блоков, травер­сы, крюка, гайки, осей и канатов.
УСТРОЙСТВА И МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ СТРОПАЛЬНЫХ И ТАКЕЛАЖНЫХ РАБОТ
Общие сведения

Строповка, перемещение и расстроповка грузов с использова­нием грузоподъемных кранов производится при помощи съемных грузозахватных устройств.

В зависимости от назначения, формы, размеров, массы груза и условий производства применяются грузозахватные устройства разных типов:

• 
  с жестким (захваты и траверсы) или гибким (из кусков ка­ната, стропы) подвесом;
  

• 
  ручные, автоматические, дистанционные;
  

• 
  поддерживающие, зажимные, притягивающие, зачерпы­вающие.
  

Грузозахватные устройства называются поддерживающими, если груз зацеплен за элементы грузозахватного приспособления и под­держивается ими. Они подразделяются:

• 
  на стропы;
  
• 
  траверсы;
  
• 
  подхваты.
  

Грузозахватные устройства называются зажимными, если груз зажимается элементами грузозахватного приспособления и удер­живается за счет силы трения. Они подразделяются:

• 
  на клещевые;
  
• 
  фрикционные;
  
• 
  эксцентриковые.
  

Грузозахватные устройства называются притягивающими, если груз удерживается за счет вакуумного, магнитного или электро­магнитного взаимодействия между грузозахватным приспособле­нием и грузом. Они подразделяются:

• 
  на вакуумные;
  
• 
  магнитные;
  
• 
  электромагнитные.
  

Грузозахватные устройства называются зачерпывающими, если груз зачерпывается элементами грузозахватного приспособления и размещается внутри него.

Они подразделяются:

• 
  на грейферные;
  
• 
  ковшовые;
  
• 
  совковые.
  

Канаты

Канаты стальные

Стальные канаты, применяемые в качестве грузовых, стрело­вых, вантовых, несущих, тяговых, монтажных, должны соответ­ствовать государственным стандартам, иметь сертификат (сви­детельство) или копию сертификата предприятия — изготовите­ля канатов об их испытании в соответствии с правилами устрой­ства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. При­менение канатов, изготовленных по международным стандартам, допускается по заключению головной организации или органа по сертификации.

Канаты, не снабженные сертификатом (свидетельством) об их испытании, к использованию не допускаются.


Крепление и расположение канатов на кранах должны исклю­чать возможность спадания их с барабанов или блоков и перетира­ния вследствие соприкосновения с элементами металлоконструк­ций или канатами других полиспастов.

Марка, тип и конструкция каната должны соответствовать нор­мативным документам.

Выбор стальных канатов, применяемых в качестве грузовых, стреловых, вантовых, несущих, тяговых, должен производиться в соответствии с РД 10-33-93, РД 10-231-98, ИСО 4308/1, ИСО 4308/2 и другими нормативными документами.

Для выполнения такелажных и стропальных работ применяют стальные канаты (рис. 2.1) с различными техническими характе­ристиками.

Стальные канаты используют в механизмах, полиспастах, мно­гих монтажных приспособлениях для оснастки грузоподъемных мачт, шевров, а также для изготовления стропов, вант, расчалок и т.д. Большое количество канатов расходуется на оснащение кра­нов, работающих в промышленности и строительстве. Стальные канаты изготавливают из высокопрочной тонкой стальной прово­локи диаметром до 3 мм. Проволоки покрывают различными по­крытиями, увеличивающими срок службы канатов. Канаты, изго­товленные из светлой (неоцинкованной) проволоки, покрывают антикоррозийной смазкой. Канаты из оцинкованной проволоки применяют только в том случае, если это предусмотрено проек­том производства работ (ППР).

Канаты бывают одинарной и двойной свивки (рис. 2.2). Канаты одинарной свивки изготавливают непосредственно из отдельных проволок. При двойной свивке сначала свивают отдельные

поволоки в пряди, а затем из готовых прядей свивают канат.

Для придания стальному канату гибкости, а также для удержа­ния смазки, предохраняющей стальные проволоки каната от кор­розии, в середине каната, в середине прядей или между прядями располагают пеньковый сердечник.

По виду свивки стальные канаты бывают:

• 
  обыкновенные (раскручивающиеся);
  
• 
  нераскручивающиеся.
  

Для предохранения от раскручивания на концах канатов накладывают перевязки из 8... 10 витков мягкой проволоки, называемой маркой.

Кроме того, по виду свивки канаты бывают односторонней, крестовой и комбинированной свивки. При односторонней свивке проволоки в прядях и пряди в канате свиты в одном направлении, при крестовой — в разных. При комбинированной свивке часть прядей имеет левое, а другая — правое направление свивки.

По направлению свивки канаты бывают:

• 
  правой свивки;
  
• 
  левой свивки.
  

По числу прядей канаты бывают:

• 
  однопрядные (или спиральные);
  
• 
  трехпрядные;
  
• 
  пятипрядные;
  
• 
  шестипрядные;
  
• 
  восьмипрядные;
  
• 
  восемнадцатипрядные.
  

Браковка канатов

Браковка канатов грузоподъемных кранов, находящихся в экс­плуатации, должна проводиться в соответствии с Руководством по эксплуатации крана. При отсутствии в Руководстве по эксплуа­тации крана соответствующего раздела браковка производится согласно рекомендациям, приведенным в Правилах устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

Для оценки безопасности использования канатов применяют следующие критерии:

• 
  характер и число обрывов проволок, в том числе наличие обрывов проволок у концевых заделок, наличие мест сосредоточе­ния обрывов проволок, интенсивность возрастания числа обрывов проволок;
  

• 
  разрыв пряди;
  
• 
  поверхностный и внутренний износ;
  
• 
  поверхностная и внутренняя коррозия;
  

• 
  местное уменьшение диаметра каната, включая разрыв сер­дечника;
  
• 
  уменьшение площади поперечного сечения проволок каната (потери внутреннего сечения);
  
• 
  деформация в виде волнистости, корзинообразности, вы­давливания проволок и прядей, раздавливания прядей, заломов, перегибов и т.п.;
  
• 
  повреждения в результате температурного воздействия или электрического дугового разряда.
  

Пример определения числа обрывов наружных проволок пока­зан на рис. 2.3.

Канаты кранов, предназначенных для перемещения расплав­ленного или раскаленного металла, огнеопасных и ядовитых ве­ществ, бракуют при вдвое меньшем числе обрывов проволок.



П ри уменьшении диаметра ка­ната в результате поверхностно­го износа или коррозии на 7 % и более по сравнению с номиналь­ным диаметром канат подлежит браковке даже при отсутствии видимых обрывов проволок. При уменьшении диаметра каната (на 3 % от номинального диаметра у некрутящихся канатов и на 10 % у остальных канатов) в результате повреждения сердечника — внутреннего износа, об­мятая, разрыва — канат подлежит браковке даже при отсутствии видимых обрывов проволок (рис. 2.4).

При уменьшении первоначального диаметра наружных прово­лок в результате износа или коррозии на 40 % и более канат бра­куется.

Износ или коррозия проволок по диаметру определяется с по­мощью микрометра или иного инструмента, обеспечивающего аналогичную точность.

Если груз подвешен на двух канатах, то каждый бракуется в отдельности, причем допускается замена одного, более изношен­ного, каната.

Нормы браковки каната в зависимости от поверхностного износа или коррозии

Уменьшение диаметра проволок в результате поверхностного износа или коррозии, %	10	15	20	25	30 и более
Число обрывов проволок, % от норм	85	75	70	60	50

Для оценки состояния внутренних проволок, т. е. для контроля потери металлической части поперечного сечения каната (потери внутреннего сечения), вызванной обрывами, механическим изно­сом и коррозией проволок внутренних слоев прядей (рис. 2.5), необходимо подвергать канат по всей длине дефектоскопии. При регистрации при помощи дефектоскопа потери сечения металла проволок, достигшей 17,5 % и более, канат бракуется. Необходи­мость применения дефектоскопии стальных канатов определяют согласно требованиям нормативных документов в зависимости от типа и назначения крана.

При обнаружении в канате одной или несколько оборванных прядей канат к дальнейшей работе не допускается.

Волнистость каната характеризуется шагом и направлением ее спирали (рис. 2.6). При совпадении направлений спирали волни­стости и свивки каната и равенстве шагов спирали волнистости Н_в и свивки каната Н_к канат бракуется при d_B> l,08d_к, где d_B — диа­метр спирали волнистости, d_K — номинальный диаметр каната.

При несовпадении направлений спирали волнистости и свивки каната и неравенстве шагов спирали волнистости и свивки каната или совпадении одного из параметров канат подлежит браковке при d_B > 4/3 d_K. Длина рассматриваемого отрезка каната не должна превышать 25 d_K.



Канаты не должны допускаться к дальнейшей работе при обна­ружении:

• 
  корзинообразной деформации (рис. 2.7);
  
• 
  выдавливания сердечника (рис. 2.8);
  
• 
  выдавливания или расслоения прядей (рис. 2.9);
  
• 
  местного увеличения диаметра каната (рис. 2.10);
  
• 
  местного уменьшения диаметра каната (см. рис. 2.4);
  
• 
  раздавленных участков (рис. 2.11);
  
• 
  перекручиваний (рис.2.12);
  
• 
  заломов (рис. 2.13);
  
• 
  перегибов (рис. 2.14);
  

• повреждений в результате температурных воздействий или электрического дугового разряда.