3.1.2 Материалы и требования, предъявляемые к ним

Ферросплавы и легирующие (ферросилиций, ферросиликомарганец, ферромарганец, марганец металлический, ферротитан, титан губчатый, феррохром, ферросиликохром, феррованадий, феррониобий, феррофосфор, ферромолибден, ферробор, силикокальций, кокс кусковой) должны иметь фракцию от 5 до 50 мм, соответствовать требованиям государственных стандартов и технических условий. Влажность не должна быть более 1 %.

Кроме того, для раскисления, легирования и коррекции химического состава стали применяются алюминиевая катанка, алюминий первичный и вторичный.

В качестве шлакообразующих материалов используются известь свежеобожженная и плавиковый шпат. Влажность плавикового шпата - не более 1 %. Использование извести пушонки запрещается.

Для продувки металла используются газообразные аргон с массовой долей аргона не менее 99,5 % и азот.
3.1.3 Подготовка установки "печь-ковш" к работе

Перед обработкой металла на установке необходимо обеспечить:

• 
  заполнение бункеров необходимыми материалами, соответствующими предъявляемым требованиям;
  
• 
  наличие алюминиевой катанки на трайб-аппарате;
  

• 
  наличие средств отбора проб металла и измерения его температуры и окисленности;
  
• 
  подачу газов необходимого давления;
  
• 
  подачу воды на охлаждение элементов установки, необходимого давления и температуры;
  
• 
  исправность работы систем продувки металла аргоном;
  
• 
  исправность работы газового тракта;
  
• 
  исправность работы всех механизмов, систем контроля, управления, сигнализации и блокировки;
  
• 
  исправность работы пневмопочты;
  
• 
  длину электродов (при необходимости их нарастить).
  

3.1.4 Технология обработки металла на установке "печь-ковш"

3.1.4.1Обработка стали по схеме: конвертер - УПК - МНЛЗ

Плавки, предназначенные для обработки на установке, сливаются в сталеразливочный ковш, специально оборудованный для донной продувки. Ковш должен иметь исправную сухую футеровку. Верхний край ковша должен быть чистым.

---

Раскисление, легирование и обработка металла ТШС во время выпуска плавки из конвертера производится согласно технологической инструкции. Легирующие присаживаются из расчета получения содержания Si, Мn, Аl на нижнем пределе.

Необходимо исключить попадание конвертерного шлака в сталеразливочный ковш во время выпуска плавки из конвертера.

Перед выпуском металла из конвертера начинают продувку аргоном через пористые пробки в днище ковша.

Поступивший из конвертерного отделения сталеразливочный ковш устанавливается на сталевоз УПК. К ковшу подсоединяется аргонный шланг, включается подача аргона с интенсивностью 15...30 м³/ч.

Сталевоз передвигается под крышку установки, после чего крышка опускается. Через рабочее окно производится корректировка интенсивности продувки. Перемешивание аргоном должно обеспечивать минимальное оголение металла.

Электродный портал поворачивается в исходную позицию и производится включение установки на 5 мин на средней ступени напряжения.

Не ранее чем через одну минуту после отключения нагрева производится замер температуры металла и отбор пробы шлака. Проба шлака берется с помощью металлической трубки (стержня) через рабочую дверцу, охлаждается и анализируется по цвету и поверхности и отправляется в экспресс - лабораторию. Цвет шлака меняется по степени раскисленности (содержанию FеО) от черного к белому. Появление белого шла-ка в ковше означает, что шлак нормально подготовлен для проведения процесса десульфурации стали. Ориентировочный визуальный анализ состава шлака представлен в табл. 5.1.
Таблица 5.1-Визуальный анализ состава ковшевого шлака

По цвету
Черный	Содержание (FeO+MnO)>2%. Шлак необходимо дополнительно раскислить Al или Si
Серый	Содержание (FeO+MnO) = 1…2%. Необходимо дальнейшее раскисление шлака Al или Si
Белый-желтый	Шлак нормально раскислен. Желтый цвет указывает, что десульфурация прошла.
Зеленый	Шлак содержит оксид хрома (Cr2O3)
По поверхности
Зеркальная – гладкая / тонкая	Высокая доля (SiO2/Al2O3). Необходима добавка извести порциями по 0,4 кг/т
Гладкая и тонкая	В холодном состоянии шлак должен расподаться. Если он не распадается, то высока доля (Al2O3). Необходима добавка порций извести по 0,4 кг/т
Шероховатая / неровная	Высокая доля (CaO). Если имеются нерастворенные частицы извести, то необходима добавка песка (SiO2) / глинозема (Al2O3) порциями не более 0,1 кг/т

---

Для обеспечения наилучшего результата десульфурации стали в ковше содержание в шлаке FeO + MnO должно быть менее 2 %. Оптимальный состав кошевых шлаков представлен в таблице 5.2.
Таблица 5.2-Оптимальный химический состав ковшевых шлаков для десульфурации стали

Компонент	Содержание в шлаке, %
	Сталь, раскисленная Si	Сталь, раскисленная Al
CaO	55…65	55…65
SiO2	20…30	5…10
Al2O3	5…10	20…30
MgO	4…5	4…5
FeO + MnO	1	0,5

Через 3 минуты перемешивания маталла аргоном отбирается проба металла и отправляется в экспресс – лабораторию.

После расплавления шлака в процессе нагрева жидкий шлак раскисляют присадкой 50... 100 кг дроби алюминия, затем присаживается известь и плавиковый шпат в соотношении 4:1. Известь вводится порциями не более 0,4 кг/т за раз, при необходимости по визуальной оценке состава шлака, добавляется песок порцией не более 0,1 кг/т.

После получения результатов химического анализа производится корректировка химического состава металла добавлением необходимого количества раскислителей и легирующих материалов из расчета получения среднего содержания элементов. Затем металл перемешивается аргоном не менее 5 мин. Для интенсификации процесса шлакообразования и растворения ферросплавов расход аргона разрешается увеличить до 30...50 м³/ч. Присадку материалов рекомендуется производить порциями с интервалом 1 ...3 мин вблизи зоны продувки.

По окончании нагрева не ранее чем через 5 мин продувки после присадки ферросплавов измеряется температура металла и отбираются пробы металла и шлака. До получения результатов экспресс - анализа производится перемешивание металла аргоном с интенсивностью 10...20³/ч.

После получения результатов химического анализа, при необходимости, производят дополнительную корректировку химического состава металла.

Легкоокисляющиеся элементы вводятся в ковш только по окончании последнего цикла нагрева.

В трубные марки стали, если это необходимо, вводят трайб-аппаратом порошковую SiСа или А1Са проволоку без продувки аргоном для достижения максимально высокого усвоения. Если наблюдается белое пламя над шлаком, то необходимо увеличить скорость ввода порошковой проволоки.

---

Если температура металла ниже заказанной для МНЛЗ, то производится дополнительный нагрев.

Производится замер температуры и отбор пробы металла. После достижения необходимого химического состава и заданной температуры электродный портал разрешается повернуть в другую сторону. Крышка установки поднимается, ковш выдвигается из - под установки, отсоединяется аргонный шланг и далее ковш передается на МНЛЗ.
3.1.4.2 Обработка стали по схеме: конвертер - установка вакуумирования - УПК - МНЛЗ

По этой схеме выплавляются стали с содержанием углерода до 0,02...0,03 %.Перед подачей плавки на установку "печь - ковш" металл подвергается обработке на комбинированной установке вакуумирования стали в соответствии с технологической инструкцией.

После окончания вакуумной обработки ковш передают на УПК и проводят обработку металла как в предыдущем случае.

При обработке низкоуглеродистых сталей следует учитывать науглероживание металла от электродов.

Обработка стали по схеме: конвертер - УПК - установка вакуумирования - МНЛЗ производится при необходимости вакуумной обработки раскисленного металла с целью дегазации и удаления неметаллических включений.
3.1.4.3 Доводка плавки аварийной верхней фурмой

При невозможности продувки металла аргоном через донные фурмы необходимо:

• 
  проверить все соединения трубопроводов, по которым подается аргон. При наличии утечек аргона их устранить;
  
• 
  дать максимальный расход аргона через "байпас". Если "раздутия" пробки не произошло, то необходимо продувку производить аварийной верхней фурмой.
  

Продувка металла аргоном аварийной фурмой должна производиться при поднятых электродах. Фурму устанавливают в исходное положение над металлом, задают расход аргона в пределах 25...40 м³/ч, после чего фурма опускается на глубину около 4 м и производится продувка металла в течение 3...4 мин. Разрешается продувать металл при неполном погружении фурмы при присадке кокса и чушкового алюминия.
3.2 Обработка металла на агрегатах доводки стали
В ОАО "ММК" разработана инструкция, которая устанавливает единые для всего технологического персонала положения и особенности технологии обработки металла в ковше на агрегатах доводки стали и установке усреднительной продувки.

---

3.2.1 Общее устройство агрегатов доводки стали в ковше

Агрегаты доводки стали в ковше (АДС) размещены над дополнительным сталевозным путём, расположенным между основными сталевозными путями, идущими от конвертеров № 1 и № 2. Каждый АДС обслуживается разливочным краном ОНРС того пролёта, где он расположен.[1]

Конструкция АДС включает следующие машины (механизмы), отдельные узлы и системы:

• 
  каркас агрегата со встроенными помещениями поста управления, электропомещением, помещением гидростанции и аргоно-регуляторного пункта. Каркас агрегата не имеет связей с колоннами каркаса здания и опирается собственными колоннами на фундамент отделения непрерывной разливки стали;
  
• 
  система хранения, дозирования и механизированной выдачи сыпучих материалов (ферросплавов, кокса, известняка и гранулированного шлака);
  

- тракт подачи ферросплавов, кокса и известняка;

- тракт подачи гранулированного шлака;

- система хранения, дозирования и подачи порошков в струе аргона;

-машина независимых перемещений продувочной фурмы и фурмы для химического нагрева;

- система ручного замера параметров стали;

- задатчик продувочных фурм;

- манипулятор продувочных фурм;

- машина подачи алюминиевой катанки;

• 
  трайб-аппарат для ввода в металл алюминиевой катанки или порошковой проволоки;
  

- укрытие сталеразливочного ковша;

- стеллаж для хранения резервных продувочных фурм.

Система хранения, дозирования и механизированной выдачи сыпучих материалов включает шесть расходных бункеров для хранения ферросплавов, кокса и известняка и один сдвоенный бункер для хранения гранулированного шлака, семь вибрационных питателей и двое бункерных весов. Бункера расположены на отметке "+ 22400".

Тракт подачи сыпучих материалов состоит из частично укрытого в местах перегрузки сыпучих материалов горизонтального ленточного конвейера. Конвейер установлен на рабочей площадке каркаса агрегата на отметке "+ 12800".

Тракт подачи гранулированного шлака состоит из частично укрытого в местах перегрузки граншлака наклонного ленточного конвейера, установленного над рабочей площадкой каркаса агрегата на отметке "+ 12800".

Система хранения, дозирования и подачи порошков в струе аргона включает 3 пневмокамерных насоса (два вместимостью 3,5 м

---

Смотрите также файлы

• Лабораторная работа 6 Аттестация нестандартизованного термопреобразователя сопротивления.doc

• Функция семьи характеристика.docx

• Программа Мыски 2023 Рабочая программа разработана учителем физики Жгут Н. И.docx

• Сынып 6 А, , Б ткізген А. Кенжалина Р. Бердімратова 2022 жыл Масаты.docx

• Лабораторная работа 5 Градуировка измерителя усилий и деформаций на базе тензометрического преобразователя.doc