Файл: Лекции по дисциплине Надежность сельскохозяйственной техники Тема 1. Введение. Цель и задачи курса. Цель Изучение теории надежности транспортной техники План.doc
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 30.11.2023
Просмотров: 186
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
креплений крышек под действием вибраций, из-за низкого качества прокладочного материала, износа, несвоевременной замены сальниковых уплотнителей, коробления корпусных деталей и их плоскостей разъемов и др. причин.
Список рекомендуемой литературы
1.Селиванов А.И., Артемьев Ю.Н. – Теоретические основы ремонта и надежности сельскохозяйственной техники. М. Колос, 1978
2.Авдеев М.В., Воловик Е.Л., Ульман И.Е. – Технология ремонта машин и оборудования. М.: Агропромиздат, 1986
Контрольные вопросы:
1. Какие процедуры включает обкатка машин?
2. Что включает в себя система технического обслуживания?
3. Что необходимо в зимний период для повышения долговечности машин?
4. Какие условия хранения машин необходимо предусмотреть?
Тема №15 Ремонтные мероприятия повышения надежности.
Цель: Изучение теории надежности технологических машин.
План:
1. Обеспечение сохраняемости ремонтного фонда.
2. Контроль размеров и геометрии поверхности базовых деталей.
3. Стендовые испытания и обкатка.
4. Мероприятия по повышению долговечности деталей.
15.1 Обеспечение сохраняемости ремонтного фонда.
Достигается организацией складов и площадок, применением различных подставок и прокладок, антикоррозионных смазок. Особое внимание следует уделить защите от коррозии ремонтного фонда деталей машин, поступающих для восстановления, которые при неудовлетворительном хранении могут быть превращены в металлолом.
Выполнение разборочных работ при условиях, исключающих повреждение деталей и разукомплектовку пар. Главное внимание необходимо уделять исключению повреждения деталей (особенно подшипников качения), применение средств механизации (гидравлических станций, прессов и др.).
Внедрение на ремонтных предприятиях эффективной мойки и очистки деталей от различных загрязнений – одно из решающих условий обеспечения высокого послеремонтного ресурса машин.
Контроль и дефектация изношенных деталей машин в значительной мере определяет сроки их службы. На ремонтных предприятиях необходимо расширять номенклатуру деталей, подвергаемых сплошному контролю, применение предельных (пробки, калибры, скобы), универсальных (индикаторы, микрометры, миниметры) измерительных инструментов и средств пневматического контроля, обеспечивающих повышение точности измерений размеров (геометрии) до 0,01…0,001 мм. Такие детали машин, как коленчатые валы, шатуны, коленчатые оси и поворотные цапфы, блоки и гильзы цилиндров и другие, в целях повышения надежности отремонтированных машин должны быть проверены на отсутствие скрытых дефектов (особенно трещин) методами, широко используемыми в машиностроении на передовых ремонтных предприятиях (магнитная, люминесцентная, ультразвуковая и рентгеновская дефектоскопия, гидравлическая опрессовка и др.).
15.2 Контроль размеров и геометрии рабочих поверхностей базовых деталей машин.
Высокую работоспособность базовых деталей и агрегатов обеспечивает устранение изменения размеров, геометрии и взаимного расположения деталей, происходящие за время эксплуатации машин в результате старения материала, износов, а также воздействия различных нагрузок и перераспределения внутренних напряжений. Восстановлением и стабилизацией размеров базовой детали ремонтные предприятия имеют возможность повышать ресурс отремонтированных машин даже по сравнению с новыми, детали которых не подвергались искусственному старению.
Внедрение на ремонтных предприятиях входного контроля, особенно новых деталей, диктуется необходимостью в связи с тем, что многочисленными проверками установлены значительные отклонения их размеров и геометрии от заданных значений по рабочим чертежам.
Тщательный весовой и размерный подбор деталей цилиндро-поршневой группы. В связи с форсированием современных двигателей по оборотам и нагрузке необходим тщательный подбор по массе деталей цилиндро-поршневой группы. Особенно это важно для ремонтных предприятий, т.к. в результате износа ослабляется прочность и жесткость ряда деталей, наблюдается их разукомплектовка и замена.
Обеспечение регламентированных посадок, усилий затяжки и сборки резьбовых соединений и других требований при сборке агрегатов машин, особенно двигателей, которые для каждой машины определяется типовой технологией сборки.
15.3 Стендовая обкатка и испытания.
В процессе обкатки контролируется появлении шумов и стуков, повышенного нагрева и течей. После обкатки проводится контрольный осмотр двигателей и агрегатов замена смазки и промывка агрегатов.
Повышение качества окраски ремонтируемых машин, а следовательно, их сопротивляемости коррозии в условиях ремонтных предприятий выполняется следующими приемами: снятием старой краски в горячих щелочных ваннах, применением эффективных грунтов и эмалей, применением новых методов окраски (в электростатическом поле, гидродинамическим напылением и др.).
15.4 Мероприятия по повышению долговечности деталей.
Подготовка и выполнение восстановительных процессов, используемых для «возрождения» изношенных деталей машин, оказывает решающее влияние на их послеремонтный ресурс в целом. Это происходит потому, что восстановлению подвергают быстро изнашивающие детали, и работоспособность машины в первую очередь зависит от качества деталей , установленных в нее при ремонте.
Качество и долговечность деталей зависит от способа восстановления, применения упрочняющей технологии и получения нужного качества поверхности. При этом можно не только восстановить, но и повысить служебные свойства. Рекомендуется применять следующие способы восстановления деталей.
Восстановление и повышение долговечности деталей наплавкой.
Наиболее перспективные виды механизированной налавки – это наплавка в газовых средах (СО2, смеси CO2 + O2 , CO2 + Ar), порошковыми проволоками (особенно с внутренней защитой), под легированными керамическими флюсами, плазменной дугой, с помощью т.в.ч. , электрошлаковым способом. Наплавка в газовых средах рекомендуется для восстановления деталей трансмиссии и ходовой части тракторов, особенно с упрочняющей технологией.
Наплавка в среде углекислого газа в сочетании с упрочнениемиспользуется л\для восстановления с высокой надежностью таких деталей: стальных коленчатых валов, коленчатых осей, цапф балансиров, валов муфт сцепления и коробок передач, шкивов тормозов, балансиров подвесок, осей опорных катков и поддерживающих роликов и других деталей.
В качестве электродной проволоки рекомендуется Нп – 30ХГСА диаметром 1,6 и 1,2 мм. После наплавки получается твердость НВ 300…350, а после упрочнения с закалкой с нагревом т.в.ч. или электромеханической обработки ее значения повышаются до НВ 560…570.
Механизированная наплавка в газовых средах на основе аргона применяется для восстановления ответственных автотракторных деталей, к механическим и эксплуатационным свойствам поверхности которых предъявляются повышенные требования надежности. Сюда входят коленчатые и кулачковые валы двигателей, коленчатые оси поворотных цапф, крестовин дифференциалов и карданов, шлицевых валов и других автотракторных деталей.
Наплавка порошковыми проволоками с внутренней защитой позволяет в широких пределах легировать наплавляемый металли устраняет неудобства, связанные с применением специальных защитных сред (флюсов, газов, жидкостей и т.п.).Кроме того, этот вид наплавки дает возможность получать сравнительно небольшую глубину проплавления основного металла и отличается другими преимуществами.
Плазменная наплавка характеризуется высокой температурой дуги (104 + 2*104К и более), небольшой глубиной проплавления, возможностью нанесения на изношенные поверхности высоколегированных металлопокрытий различной толщины (0,1…1,0мм и более), отличающихся значительной износостойкостью. Процесс протекает в защитной среде инертного газа с использованием специальных наплавочных порошков на основе никеля, кобальта, хрома, железа и других элементов, а также с применением в качестве наплавочного материала легированной проволоки.
Индукционная наплавкас т.в.ч.эффективно используетсядля нанесения износостойких слоев толщиной 0,3...0,5мм на плоские детали: лемехи, лапы культиваторов, ножи бульдозеров и др. В качестве наплавочных порошков используются сормайт №1, смесь ФБХ – 6-2 и псевдосплавы ПС-4. Наплавку выполняют с использованием плавленых флюсов.
Индукционная наплавка лемехов и лап культиваторов твердыми сплавами повышает их срок службы в 2-3 раза и обеспечивает самозатачивание режущих поверхностей непосредственно в процессе работы.
Восстановление деталей и повышение их долговечности сваркой При ремонте сельскохозяйственной техники широко применяются различные виды сварки: ручная электродуговая, ручная газовая, полуавтоматическая газоэлектрическая в среде углекислого газа, контактная (точечная и шовная). Наибольшие трудности представляет сварка дефективных и изношенных деталей из чугуна и сплавов алюминия.
Упрочнение деталей,восстановленных наплавкой и сваркой. У деталей, восстановленных наплавкой, как правило, снижены значения динамической и циклической прочности. В наплавленном металле, особенно легированном, возможно появление трещин.
Повышение эксплуатационных свойств, безотказности и долговечности деталей, восстановленных наплавкой и сваркой, может быть достигнуто следующими приемами:
1) поверхностной закалкой с нагревом т.в.ч., газовым пламенем или плазменной дугой;
2) поверхностным пластическим деформированием;
3) электромеханической обработкой;
4) химико-термической обработкой;
5) термомеханической обработкой, проводимой в процессе наплавки.
Поверхностная закалка (особенно с нагревом т.в.ч.)и термомеханическая обработка
Список рекомендуемой литературы
1.Селиванов А.И., Артемьев Ю.Н. – Теоретические основы ремонта и надежности сельскохозяйственной техники. М. Колос, 1978
2.Авдеев М.В., Воловик Е.Л., Ульман И.Е. – Технология ремонта машин и оборудования. М.: Агропромиздат, 1986
Контрольные вопросы:
1. Какие процедуры включает обкатка машин?
2. Что включает в себя система технического обслуживания?
3. Что необходимо в зимний период для повышения долговечности машин?
4. Какие условия хранения машин необходимо предусмотреть?
Тема №15 Ремонтные мероприятия повышения надежности.
Цель: Изучение теории надежности технологических машин.
План:
1. Обеспечение сохраняемости ремонтного фонда.
2. Контроль размеров и геометрии поверхности базовых деталей.
3. Стендовые испытания и обкатка.
4. Мероприятия по повышению долговечности деталей.
15.1 Обеспечение сохраняемости ремонтного фонда.
Достигается организацией складов и площадок, применением различных подставок и прокладок, антикоррозионных смазок. Особое внимание следует уделить защите от коррозии ремонтного фонда деталей машин, поступающих для восстановления, которые при неудовлетворительном хранении могут быть превращены в металлолом.
Выполнение разборочных работ при условиях, исключающих повреждение деталей и разукомплектовку пар. Главное внимание необходимо уделять исключению повреждения деталей (особенно подшипников качения), применение средств механизации (гидравлических станций, прессов и др.).
Внедрение на ремонтных предприятиях эффективной мойки и очистки деталей от различных загрязнений – одно из решающих условий обеспечения высокого послеремонтного ресурса машин.
Контроль и дефектация изношенных деталей машин в значительной мере определяет сроки их службы. На ремонтных предприятиях необходимо расширять номенклатуру деталей, подвергаемых сплошному контролю, применение предельных (пробки, калибры, скобы), универсальных (индикаторы, микрометры, миниметры) измерительных инструментов и средств пневматического контроля, обеспечивающих повышение точности измерений размеров (геометрии) до 0,01…0,001 мм. Такие детали машин, как коленчатые валы, шатуны, коленчатые оси и поворотные цапфы, блоки и гильзы цилиндров и другие, в целях повышения надежности отремонтированных машин должны быть проверены на отсутствие скрытых дефектов (особенно трещин) методами, широко используемыми в машиностроении на передовых ремонтных предприятиях (магнитная, люминесцентная, ультразвуковая и рентгеновская дефектоскопия, гидравлическая опрессовка и др.).
15.2 Контроль размеров и геометрии рабочих поверхностей базовых деталей машин.
Высокую работоспособность базовых деталей и агрегатов обеспечивает устранение изменения размеров, геометрии и взаимного расположения деталей, происходящие за время эксплуатации машин в результате старения материала, износов, а также воздействия различных нагрузок и перераспределения внутренних напряжений. Восстановлением и стабилизацией размеров базовой детали ремонтные предприятия имеют возможность повышать ресурс отремонтированных машин даже по сравнению с новыми, детали которых не подвергались искусственному старению.
Внедрение на ремонтных предприятиях входного контроля, особенно новых деталей, диктуется необходимостью в связи с тем, что многочисленными проверками установлены значительные отклонения их размеров и геометрии от заданных значений по рабочим чертежам.
Тщательный весовой и размерный подбор деталей цилиндро-поршневой группы. В связи с форсированием современных двигателей по оборотам и нагрузке необходим тщательный подбор по массе деталей цилиндро-поршневой группы. Особенно это важно для ремонтных предприятий, т.к. в результате износа ослабляется прочность и жесткость ряда деталей, наблюдается их разукомплектовка и замена.
Обеспечение регламентированных посадок, усилий затяжки и сборки резьбовых соединений и других требований при сборке агрегатов машин, особенно двигателей, которые для каждой машины определяется типовой технологией сборки.
15.3 Стендовая обкатка и испытания.
В процессе обкатки контролируется появлении шумов и стуков, повышенного нагрева и течей. После обкатки проводится контрольный осмотр двигателей и агрегатов замена смазки и промывка агрегатов.
Повышение качества окраски ремонтируемых машин, а следовательно, их сопротивляемости коррозии в условиях ремонтных предприятий выполняется следующими приемами: снятием старой краски в горячих щелочных ваннах, применением эффективных грунтов и эмалей, применением новых методов окраски (в электростатическом поле, гидродинамическим напылением и др.).
15.4 Мероприятия по повышению долговечности деталей.
Подготовка и выполнение восстановительных процессов, используемых для «возрождения» изношенных деталей машин, оказывает решающее влияние на их послеремонтный ресурс в целом. Это происходит потому, что восстановлению подвергают быстро изнашивающие детали, и работоспособность машины в первую очередь зависит от качества деталей , установленных в нее при ремонте.
Качество и долговечность деталей зависит от способа восстановления, применения упрочняющей технологии и получения нужного качества поверхности. При этом можно не только восстановить, но и повысить служебные свойства. Рекомендуется применять следующие способы восстановления деталей.
Восстановление и повышение долговечности деталей наплавкой.
Наиболее перспективные виды механизированной налавки – это наплавка в газовых средах (СО2, смеси CO2 + O2 , CO2 + Ar), порошковыми проволоками (особенно с внутренней защитой), под легированными керамическими флюсами, плазменной дугой, с помощью т.в.ч. , электрошлаковым способом. Наплавка в газовых средах рекомендуется для восстановления деталей трансмиссии и ходовой части тракторов, особенно с упрочняющей технологией.
Наплавка в среде углекислого газа в сочетании с упрочнениемиспользуется л\для восстановления с высокой надежностью таких деталей: стальных коленчатых валов, коленчатых осей, цапф балансиров, валов муфт сцепления и коробок передач, шкивов тормозов, балансиров подвесок, осей опорных катков и поддерживающих роликов и других деталей.
В качестве электродной проволоки рекомендуется Нп – 30ХГСА диаметром 1,6 и 1,2 мм. После наплавки получается твердость НВ 300…350, а после упрочнения с закалкой с нагревом т.в.ч. или электромеханической обработки ее значения повышаются до НВ 560…570.
Механизированная наплавка в газовых средах на основе аргона применяется для восстановления ответственных автотракторных деталей, к механическим и эксплуатационным свойствам поверхности которых предъявляются повышенные требования надежности. Сюда входят коленчатые и кулачковые валы двигателей, коленчатые оси поворотных цапф, крестовин дифференциалов и карданов, шлицевых валов и других автотракторных деталей.
Наплавка порошковыми проволоками с внутренней защитой позволяет в широких пределах легировать наплавляемый металли устраняет неудобства, связанные с применением специальных защитных сред (флюсов, газов, жидкостей и т.п.).Кроме того, этот вид наплавки дает возможность получать сравнительно небольшую глубину проплавления основного металла и отличается другими преимуществами.
Плазменная наплавка характеризуется высокой температурой дуги (104 + 2*104К и более), небольшой глубиной проплавления, возможностью нанесения на изношенные поверхности высоколегированных металлопокрытий различной толщины (0,1…1,0мм и более), отличающихся значительной износостойкостью. Процесс протекает в защитной среде инертного газа с использованием специальных наплавочных порошков на основе никеля, кобальта, хрома, железа и других элементов, а также с применением в качестве наплавочного материала легированной проволоки.
Индукционная наплавкас т.в.ч.эффективно используетсядля нанесения износостойких слоев толщиной 0,3...0,5мм на плоские детали: лемехи, лапы культиваторов, ножи бульдозеров и др. В качестве наплавочных порошков используются сормайт №1, смесь ФБХ – 6-2 и псевдосплавы ПС-4. Наплавку выполняют с использованием плавленых флюсов.
Индукционная наплавка лемехов и лап культиваторов твердыми сплавами повышает их срок службы в 2-3 раза и обеспечивает самозатачивание режущих поверхностей непосредственно в процессе работы.
Восстановление деталей и повышение их долговечности сваркой При ремонте сельскохозяйственной техники широко применяются различные виды сварки: ручная электродуговая, ручная газовая, полуавтоматическая газоэлектрическая в среде углекислого газа, контактная (точечная и шовная). Наибольшие трудности представляет сварка дефективных и изношенных деталей из чугуна и сплавов алюминия.
Упрочнение деталей,восстановленных наплавкой и сваркой. У деталей, восстановленных наплавкой, как правило, снижены значения динамической и циклической прочности. В наплавленном металле, особенно легированном, возможно появление трещин.
Повышение эксплуатационных свойств, безотказности и долговечности деталей, восстановленных наплавкой и сваркой, может быть достигнуто следующими приемами:
1) поверхностной закалкой с нагревом т.в.ч., газовым пламенем или плазменной дугой;
2) поверхностным пластическим деформированием;
3) электромеханической обработкой;
4) химико-термической обработкой;
5) термомеханической обработкой, проводимой в процессе наплавки.
Поверхностная закалка (особенно с нагревом т.в.ч.)и термомеханическая обработка