Файл: Лекции по дисциплине Надежность сельскохозяйственной техники Тема 1. Введение. Цель и задачи курса. Цель Изучение теории надежности транспортной техники План.doc
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 30.11.2023
Просмотров: 193
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Структурный параметр - параметр, непосредственно характеризующий работоспособность объекта (износ, размер детали зазор, натяг в сопряжении).
Реализация параметра непрерывное изменение параметра состояния конкретного объекта диагностирования.
Обобщенный параметр диагностический прарметр, характеризующий техническое состояние нескольких составных частей машины.
Номинальное значение параметра – значение парметра, определяемое его функциональным назначением и служащее началом отсчета отклонений.
Допускаемое значяение параметра – граничное значение параметра, с которым составную часть еще допускают к эксплуатации после контроля без операции технического обслуживания и ремонта, обеспечивающее надежную работу элемента до следующего планового контроля.
Предельное значение параметра – наибольшее или наименьшее значение параметра, которое может иметь работоспособная составная часть.
Алгоритм диагностирования - совокупность предписаний о проведении диагностирования.
При безразборном диагностировании могут быть определены лишь диагностические, а не структурные признакиобъекта и связь между структурными и диагностическими параметрами может быть достигнута лишь путем предварительного анализа аналогичных образцов.
Таким образом, первая принципиальная отличительная особенность диагностики технического состояния- наличие предварительной (априорной) информации о связях между диагностическими и структурными параметрами объекта в фиксированный момент времени.
Задача диагностики состоит так же и в том, что бы принять решение о приемлемости дальнейшей эксплуатации. Когда нет встроенной системы диагностирования и нет данных о предыстории объекта, необходимую функциональную временную зависимость для диагностических параметров можно получить, предварительно собрав информацию о совокупности временных диагностических реализаций для аналогичных объектов и на основании этого принять ту или иную гипотезу о дальнейшем поведении параметров объекта диагностики.
Итак, вторая принципиальная отличительная особенность при дискретном (в отдельные моменты эксплуатации) диагностировании – необходимость иметь предварительные данные о реализации диагностических параметров для аналогичных образцов.
Объединяя эти отличительные особенности , можно утверждать, что для диагностирования объекта необходимо иметь в общем случае априорную информацию о диагностических параметрах (признаках) в пространстве параметров и во времени.
Практика технической диагностики. Задачи диагностирования при техническом обслуживании состоит в том, чтобы установить:
а) причины отказа при работе;
б) необходимость регулировки или замены отдельных сопряжений;
в) необходимость отправки сборочных единиц, агрегатов и машин в целом на специализированное ремонтное предприятие для проведения кап. ремонта или в мастерские для проведения текущего ремонта.
Задача диагностирования при ремонте машин в мастерских общего назначения или на станции технического обслуживания состоит в определении деталей и сборочных единиц, подлежащих замене, а также в оценке качества работ.
Задача диагностирования на специализированном ремонтном предприятии заключается в оценке качества ремонтных работ.
На станциях технического обслуживания и в центральных мастерских проводят как общее, так и поэлементное (углубленное) диагностирование для оценки более полного использования межремонтного ресурса сборочных единиц и агрегатов машины.
Для диагностирования разрабатывают систему диагностических средств - комплекс измерительных и вспомогательных устройств.
Развитие диагностических средств идет в следующих направлениях:
-субъективные методы диагностики;
-приборы на основе механических средств измерения;
-комплект приборов на основе механических и электронных средств измерения;
-комплект диагностических датчиков с универсальным измерительным устройством;
-автоматическая система диагностирования.
Список рекомендуемой литературы
1. Решетов Д.Н., Иванов А.С., Фадеев В.З. Надежность машины М, Высшая школа, 1988.
2.Селиванов А.И., Артемьев Ю.Н. – Теоретические основы ремонта и надежности сельскохозяйственной техники. М. Колос, 1978
3.Авдеев М.В., Воловик Е.Л., Ульман И.Е. – Технология ремонта машин и оборудования. М.: Агропромиздат, 1986.
Контрольные вопросы:
1. Что может выступать в качестве объектов испытаний?
2. Какого вида проводятся стендовые и полигонные испытания?
3. Как проводятся эксплуатационные испытания?
4. По каким параметрам проводится техническая диагностика?
Тема №12 Конструктивные мероприятия повышения надежности.
Цель: Изучение теории надежности технологических машин.
План:
1.Выбор долговечных материалов деталей.
2. Обеспечение нормальных условий работы.
3. Создание оптимальных температурных режимов работы.
4. Создание эффективных устройств для очистки.
5. Обеспечение достаточной жесткости базовых деталей машин.
Повышение надежности машин и оборудования при их конструировыании ведется по следующим основным направлениям.
12.1 Выбор долговечных материалов деталей.
Детали современных машин изготавливают из конструкционных, износостойких, антифрикционных, фрикционных, антикоррозионных и других материалов. Материалы деталей подбирают на основе получения нужной долговечности. Для каждой конкретной детали (сопряжения) учитывают условия работы, вид изнашивания, применение термической и химико-термической упрочняющей обработки. Долговечность определяется сопротивляемостью изнашиванию в сочетании с абразивным износом. Большая группа деталей подвергается воздействию циклических нагрузок (коленчатые валы, оси, поворотные цапфы) в связи с чем, к материалам предъявляются дополнительные требования высокой усталостной прочности и ударной вязкости. Требования высокой контактной усталостной прочности предъявляются к материалам для изготовления шестерен, подшипников качения, кулачковых валов, крестовин карданных валов и дифференциалов.
12.2 Обеспечение нормальных условий работы.
Для длительной и надежной работы деталей расчетами определяют рациональные размеры трущихся поверхностей, их геометрическую форму.
Подшипники скольжения меняют на более надежные подшипники качения. При этом снижаются потери на трение, уменьшается расход цветных металлов, упрощается обслуживание. Вместе с тем они выдерживают меньшие скорости и нагрузки, требуют увеличения размеров деталей, вызывают шум и снижают сопротивляемость вибрациям.
Снижение концентрации напряжений при выборе формы и размеров деталей. Особое внимание необходимо обратить на это в местах галтелей, надрезов, канавок, особенно деталей, подверженных динамическим и циклическим нагрузкам.
12.3 Создание оптимальных температурных режимов.
Регулировать температуру в узлах трения и нагрев деталей можно за счет охлаждения воды, (воздуха) и картерного масла, а так же применением таких конструкторских решений, как создание теплоизолирующих прорезей (в головках блока и на поршнях), установка в бобышках поршней пластинок из инвара, заполнение пустотелых клапанов металлическим натрием и др.
12.4 Создание эффективных устройств для очистки.
Эффективными мероприятиями по улучшению очистки воздуха, топлива и смазки в современных двигателях стали следующие:
- по очистке воздуха – применение новых конструкций циклонных и комбинированных воздухоочистителей;
- по двойной очистке топлива - использование фильтров грубой и тонкой очистки с новыми фильтрующими элементами;
- по очистке масла - создание полнопоточных масляных центрифуг, применение центробежной очистки масла в полостях шатунных шеек коленчатых валов, установка в картерах магнитных пробок, применение фильтров для фильтрации масла в трансмиссиях, использование подшипников с одноразовой смазкой.
Улучшение конструкции и материалов уплотнительных устройств и герметизация сборочных единиц и агрегатов имеет большое значение для повышения их долговечности. Для улучшения герметизации сборочных единиц используют специальные прокладочные материалы и герметизирующие пасты.
12.5 Обеспечение достаточной жесткости базовых деталей машин.
Базовые детали (рамы, блоки цилиндров, корпуса коробок передачи задних мостов) определяют работоспособность других деталей и обеспечивают для них достаточную жесткость, устойчивость и стабильность размеров, особенно взаимного расположения рабочих поверхностей.
Применение двойных силовых пружин для сцепления, повышение качества крепежа, использование распределительных валов с безударным профилем кулачков, ужесточение допусков на подбор деталей цилиндро-поршневой группы, введение динамической балансировки деталей двигателя, сцепления, карданных валов, применение сменных стаканов под подшипники качения в корпусных деталях трансмиссий.
Список рекомендуемой литературы
1. Решетов Д.Н., Фадеев В.З. Надежность машин. М, Высшая школа, 1988.
2. Селиванов А.И., Артемьев Ю.Н. – Теоретические основы ремонта и надежности сельскохозяйственной техники. М. Колос, 1978
3. Авдеев М.В., Воловик Е.Л., Ульман И.Е. – Технология ремонта машин и оборудования. М.: Агропромиздат, 1986
Контрольные вопросы:
1. Какие требования предъявляются к материалам для изготовления машин?
2. Какие требования предъявляются для изготовления шестерен, кулачковых валов, подшипников скольжения и качения, крестовин карданных валов?
4. Какие мероприятия применяются для повышения эффективности очистки воздуха, топлива, масел?
Тема №13. Технологические мероприятия повышения надежности.
Цель: Изучение теории надежности технологических машин.
План:
1. Обеспечение точности и качества изготовления деталей.
2. Выбор рационального вида обработки деталей.
3. Химико-термические способы упрочнения деталей.
4. Нанесение покрытий (антикоррозионных, из высокопрочных материалов).
13.1 Обеспечение точности и качества изготовления деталей.
С повышением точности изготовления деталей уменьшаются начальные в подвижных сопряжениях и более жестко регламентируются натяги в неподвижных соединениях, что значительно повышает долговечность машин и их доремонтный ресурс.
Повышение качества рабочих поверхностей необходимо для создания оптимальной шероховатости, необходимой для уменьшения коррозионного износа, повышения циклической и динамической прочности деталей машин.
Достижение высоких геометрических характеристик качества поверхности возможно при использовании ряда принципиально различных методов и оснастки, а именно: срезание неровностей поверхностей путем тонкого шлифования, хонингования, суперфиниша и полирования с применением синтетических алмазов (паст, брусков, лент); смятия поверхностей за счет поверхностного пластического деформирования, обкатывания, раскатывания, виброобкатывания алмазными наконечниками; создания нового микропрофиля поверхности применением электрических методов обработки: электромеханической, электрохимической, обработкой в магнитном поле и др.