Файл: 7 Технические условия на ремонт металлоконструкций птсд машин 1 Общие положения.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 01.12.2023
Просмотров: 40
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
2. При сборке элементов под сварку отклонения от взаимного расположения собираемых деталей (превышение кромок одна над другой, зазоры и пр.) не должны выходить из допусков, предусмотренных ГОСТами 5264-80 и 14771-76.
3. Не допускается насильственная подгонка деталей в процессе прихватки или сварки: притягивание, подгибка, окручивание и т.п.
4. Зазоры под дуговую сварку, выходящие за пределы указанных выше допусков, должны быть устранены. Разрешается подварка кромок в местах зазоров с последующей механической обработкой, подрубкой или зачисткой. Исправление зазоров посредством прокладок не допускается.
5. При сборке электрозаклепочных соединений с толщиной верхнего элемента от 0,5 мм при сварке с проплавкой и 1,0 мм при сварке через отверстие.
6. Прихватки под ручную дуговую сварку должны выполнять электродами той же марки, которыми будет производиться сварка.
Прихватку под сварку в среде углекислого газа желательно производить этим же способом, но разрешается и электродами с качественным покрытием. Запрещается выполнение прихватки меловыми электродами. Прихватку под газовую сварку производить этим же способом, а также допускается ручной электродуговой сваркой.
7. Размер, количество и места расположения прихваток должны соответствовать технологической инструкции на сборку и прихватку.
8. Прихватки должны быть зачищены от шлака и брызг, а некачественные прихватки (с трещинами, порами и другими дефектами) должны быть удалены и наложены вновь. При сварке все прихватки должны быть приварены.
7.5 Сварка металлоконструкций
Сварка металлоконструкций должна производиться в условиях, исключающих влияние неблагоприятных атмосферных факторов на качество сварных соединений.
1. Сварка металлоконструкций должна производиться в условиях, исключающих влияние неблагоприятных атмосферных факторов (дождь, снег, ветер и т.п.) на качество сварных соединений. В исключительных случаях допускается производство сварочных работ при отрицательных температурах по инструкции, утвержденной главным инженером.
2. Положение свариваемых конструкции должно обеспечивать наиболее удобные и безопасные условия для работы сварщика и получения надлежащего качества швов.
3. Оборудование, применяемое для сварки, должно быть снабжено контрольно-измерительными приборами в соответствии с паспортом. Отклонения от режимов сварки, заданных технологическим процессом, не допускается.
4. Запрещается для сварки и прихватки применять электроды неизвестной марки, отсыревшие, имеющие разрушенные участки покрытия, размеры которых превышают допустимые ГОСТом 9456-75, а также электроды с меловой стабилизирующей обмазкой.
Электроды перед применением должны быть прокалены в течение часа при
температуре 180-250 °С для электродов, содержащих в покрытии органические
составляющие, и 275-300 °С для электродов с фтористо-кальциевым
покрытием.
5. При сварке после наложения каждого слоя должна быть произведена
зачистка шва и свариваемых кромок от шлака и брызг и устранены дефекты.
6. При двухсторонней сварке стыковых соединений корень шва может быть
удалён кислородной или воздушно-дуговой резкой или вырублен.
7. Придание угловым швам вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу, а также выполнение стыковых швов, как правило, выполняться
подбором режимов сварки, соответствующим расположением свариваемых
деталей.
В случае необходимости производится обработка швов механическим
способом, не оставляющим на их поверхности зарубок, надрезов и других
дефектов.
8. Устранение деформаций сварных конструкций из низкоуглеродистых
сталей должно производиться, в основном, правкой способом нагрева. Нагрев
может производиться газокислородным пламенем. В случае невозможности
или нецелесообразности правки способом нагрева, допускается механическая
правка, осуществляемая, как правило, на прессах и других устройствах,
обеспечивающих плавность приложения нагрузок. В отдельных случаях, оговорённых технологическим процессом, допускается ударная правка
кувалдой через гладилку.
9. Исполнительные чертежи должны содержать указания, касающиеся
конструкций сварных соединений, а также указания по механической и термической обработке. Монтажные швы должны быть обозначены особо. Режимы термической обработки определяются инструкцией по технологии сварки.
10. Сварные соединения I класса должны иметь клеймо или другое условное обозначение, позволяющее установить фамилию сварщика. Метод маркировки, применяемый для сварных соединений, не должен ухудшать качество маркируемых изделий. Маркировка должна выполняться методами, обеспечивающими её сохранность в процессе эксплуатации изделия. Метод и
место маркировки должны быть указаны на чертежах.
7.6 Контроль качества сварных соединений
1. Контроль качества сварных конструкций должен осуществляться
систематически в течение всего производственного цикла, на всех этапах
ремонта и изготовления. Предъявляемые к проверке сварные конструкции
должны быть окрашены и зашпаклеваны.
Контроль качества сварных соединений должен производиться после
термической обработки (если такая является обязательной для данного
сварного соединения). Результаты контроля сварных соединений I класса должны фиксироваться в паспорте сварки форма №106М16 и подшиты к паспорту крана.
2. Метод и объём контроля геометрических параметров сварных конструкций должен соответствовать предусмотренным технологическим требованиям чертежа.
3. Контроль качества сварных соединений должен осуществляться внешним осмотром, измерением, механическими испытаниями и другими современными неразрушающими методами - рентгеном, изотопами и ультразвуком. Контроль сварных соединений ультразвуком должен производиться в соответствии с ГОСТом 14782-86 «Швы сварных соединений. Методы ультразвуковой дефектоскопии». Необходимость контроля ультразвуком указывается в технических требованиях чертежей.
4. Контроль качества сварных соединений стыковых швов просвечиванием (рентгено - или гаммаграфированием) производится на изделиях I класса все 100% длины шва контролируемого соединения. Необходимость контроля просвечиванием указывается в технических требованиях чертежей.
Контроль сварных соединений просвечиванием должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512-88 «Швы сварные. Методы контроля просвечиванием проникающими излучениями».
Перед просвечиванием соответствующие участки соединения должны быть
замаркированы с таким расчетом, чтобы их можно было легко обнаружить из контрольных рентгено- или гамма снимках.
5. Внешнему осмотру должны быть подвергнуты 100% швов сварной конструкции в процессе изготовления. Перед внешним осмотром поверхность сварного шва и прилегающих к нему участков основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака, брызг, натёков металла и других загрязнений.
6. Осмотр и измерение сварных соединений должны производиться с двух
сторон по всей протяженности в соответствии с ГОСТ 3242-79 «Швы сварные, методы контроля качества» и инструкцией по контролю сварных соединений. В случае недоступности для осмотра внутренней поверхности сварного соединения, осмотр производится только с наружной стороны.
7. Проверка механических свойств, сварного соединения на контрольных образцах производится вне зависимости от вида сварного соединения изделия путем испытаний на растяжение и на изгиб образцов сваренных встык. Образцы изготавливаются по ГОСТ 6996-66 «Швы сварные. Методы определения механических свойств металла и сварного соединения». Образцы на растяжение и изгиб испытывают со снятым усилием. В образцах, предназначенных для испытания на изгиб, сварной шов должен располагаться поперек образца.
Образцы на растяжение и изгиб изготавливаются в каждом случае изготовления или ремонта металлоконструкций.
Результаты механических испытания считаются удовлетворительными если:
- временное сопротивление не менее нижнего предела временного сопротивления металла, установленного для данной марки стали государственным стандартом или техническими условиями;
- угол загиба: для углеродистой стали не менее 120º, для низколегированных сталей толщиной до 20 мм - 80º и свыше 20 мм - 60º. Эти показатели механических свойств понимаются как средние. Для отдельных образцов допускается снижение не более чем на 10%.
При неудовлетворительных результатах испытания повторяются на удвоенном количестве образцов. Общие результаты определяют по показаниям, полученным при повторных испытаниях. Результаты повторных испытаний являются окончательными.
8. Контроль швов засверливанием допускается применять только при отсутствии других средств, позволяющие выделить внутренние дефекты без разрушения.
Проверку швов на плотность производить, если это требование оговорено в чертежах, в соответствии с требованиями ГОСТ 3242-79. При испытании керосином время выдержки должно быть не менее 0,5 часа.
9. Заварка дефектов участка шва, выполненного дуговой или газовой
сваркой, должна производиться тем же способом, который применялся при первоначальном наложении сварных швов.
10. При сварке в среде углекислого газа разрешается снижение катета шва по сравнению с ручной электродуговой сваркой до величин, приведенных в
таблице 42 ГОСТ 14771-76 «Швы сварных соединений. Электродуговая сварка в защитных газах. Основные типы и конструктивные элементы».
7.7 Защитные покрытия
Для зашиты от коррозии на поверхности отремонтированных или вновь изготовленных металлоконструкций должны наноситься лакокрасочные покрытия. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием по ГОСТ 9.402-2004, а также нанесение лакокрасочных покрытий должны вестись в соответствии с технологической документацией, разработанной предприятием.
Основными операциями технологического процесса получения лакокрасочного покрытия являются:
- подготовка поверхности;
- грунтование;
- местное шпатлевание;
- окрашивание.
Подготовку поверхности и окраску следует производить в отапливаемом и вентилируемом помещении при температуре не ниже 18 °С и относительной влажности не более 75%. Допускается при необходимости выполнения указанных работ на открытом воздухе при температуре не ниже 10 °С при отсутствии запыленности и влажности более 75%.
7.8 Правила приемки
Отремонтированные или изготовленные вновь, взамен выбракованных, металлоконструкции должны быть приняты работником технического контроля предприятия с оформлением следующих документов:
сертификата на металл, сварочные материалы;
журнала входного контроля материалов, полуфабрикатов;
акта проверки технологических свойств электродов;
акта дополнительных испытаний материалов;
карты пооперационного контроля при ремонте (изготовлении) металлоконструкций изделия;
акта визуального осмотра сварных швов контрольных образцов;
заключения по неразрушающим методам контроля качества сварных швов;
акта проверки соответствия изделия требованиям документации;
акта на грунтовку и покраску металлоконструкции;
журнала регистрации брака в сварных швах;
журнала учета готовой продукции;
журнала учета рекламаций;
свидетельства о качестве ремонта (изготовления) металлоконструкций.
Предъявляемые к приемке металлоконструкции не должны быть загрунтованными.
Металлоконструкции должны проверяться на качество сварных соединений, правильность геометрических форм и размеров в соответствии с требованиями рабочих чертежей или ремонтной документации и технических условий. Испытания отремонтированной или вновь изготовленной металлоконструкции производятся при испытании изделия, в составе которой находится данная металлоконструкция.