Файл: Методическое пособие мдк. 03. 01 Ремонт технологического оборудования Работу Доровских Евгений Группа Оператор ту 113.pdf

1
ГАОУ СПО ЛО “Киришский политехнический техникум”
Методическое пособие
МДК.03.01 Ремонт технологического оборудования
Работу выполнил: Доровских Евгений
Группа: Оператор ТУ 113
Под руководством Кругловой Т.А.

2
Оглавление
Система ППР .................................................................................................................................. 3
Ремонт трубопроводов .................................................................................................................. 6
Ремонт трубопроводной арматуры .............................................................................................. 7
Подготовка к ремонту .................................................................................................................. 8
Ремонт теплообменной аппаратуры ............................................................................................ 9
Ремонт трубчатых печей ............................................................................................................. 12
Ремонт насосов ............................................................................................................................ 13
Ремонт колонных аппаратов ....................................................................................................... 18
Пуск технологической установки .............................................................................................. 21

3
Система ППР
Под системой планово-предупредительных ремонтов (ППР) понимается совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии.
Сущность этой системы состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.
Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием. Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах. Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли. Так, на металлургических заводах действует Положение является руководящим документом, определяющим основы организации планово-предупредительных ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.
Основное содержание ППР: внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал цехов, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.
Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом механической службы предприятия, которые производятся по графику, утвержденному главным механиком предприятия.
Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.

4
Виды ремонтов
Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования двух видов: текущие и
капитальные.
Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.
При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования. При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.
Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок — временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы. Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики. Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики
ППР.

5
Подготовка к ремонтным работам
Перед началом ремонтных работ проверят состояние аппаратов, машин и отдельных деталь оборудования. Для проверки применяют такие методы:
Простой осмотр
Измерение толщины стенок и других размеров нитрометрами, штангенциркулями, калибрами, линейками и др.
Замеры с предварительным контрольным сверлениями и др.
Проверка качества сварных швов и выявление пороков литья
Ультразвуковая дефектоскопия, при которой определяется истинная толщина метала, выявляются трещины, раковины и поры
Определение твердости, сопротивление изгибу, растяжению, кручению образцов, вырезанных из изделия
Химический анализ металлического сплава
Проведение любого вида ремонта состоит из следующих этапов:
1. Видение дефектной ведомости и подготовка необходимых для ремонта деталей, запасных частей, инструментов, приспособлений
2. Подготовка аппарата или машины к ремонту
3. Провидение ремонтных и регулирующих работ
4. Испытание, обкатка и сдача в эксплуатацию
Перед началом ремонтных и монтажных работ в действующем технологическом цеху, механик обязан получить письменноеразрешение – наряд, за подписью начальника цеха. В наряде указываются необходимые мероприятия по подготовке ремонтируемого аппарата, меры безопасности для рабочих выполняющих ремонтные работы, а также лица, ответственные за подготовку и провидение работ и сроки их выполнения.
Отключает аппарат и подготавливает его к ремонту сменный персонал цеха
(установки) в соответствии с распоряжением руководства цеха, записанным в сменный журнал. Очень часто к этой работе привлекаются слесари-ремонтники.

6
Ремонт трубопроводов
Трубопроводы испытывают воздействие транспортируемой среды. Различают два вида воздействий: химическое и механическое.
Результатом химического воздействия является коррозионное разрушение.
Коррозия особенно активно развивается там, где огрессивная среда имеет высокую температуру и движется с большей скоростью. Особенно, подвержены коррозии фланцевые и сварные соединения, повороты, переходы и тому подобные участки трубопровода.
Проведение работ
Разборка или вскрыше трубопровода, остановленного для внутреннего осмотра чистки, ремонта и тому подобного, может производиться только после освобождения его от продуктов производства и отключения заглушками с ясно видимыми хвостовиками от всех трубопроводов, соединяющих его; источниками давления или с другими агрегатами.
В зависимости от находившихся в трубопроводе продуктов он перед вскрытием должен быть продут инертным газом или острым водяным, паром и, если это требуется, промыт водой и продут чистым воздухом, после чего проводят ремонтные работы.
Гидравлические испытания
По окончании монтажа все технологические трубопроводы испытывают на прочность и плотность в соответствии с требованиями. Испытывать трубопроводы на прочность и плотность можно гидравлическим или пневматическим способом.
Пневматическое испытание трубопровода на прочность осуществляют в тех случаях, когда невозможно проведение гидравлического испытания (отрицательная температура окружающего воздуха, отсутствие воды на площадке, опасные напряжения в трубопроводе и опорных конструкциях от веса воды), а также когда проектом предусмотрено испытание трубопроводов воздухом или инертным газом.
Испытывать трубопроводы полагается под непосредственным руководством производителя работ или мастера в строгом соответствии с указаниями в проекте и специальных инструкциях и с требованиями.
Гидравлическим испытанием трубопроводы проверяют одновременно на прочность и плотность.
Величина испытательного давления на прочность установлена проектом; она должна быть равна: для стальных трубопроводов при рабочих давлениях до 4 кгс/см
2
и для трубопроводов, предназначенных для работы с температурой стенки свыше
400°С,—1,5 рабочего давления, но не менее 2 кгс/см
2
; для стальных трубопроводов при рабочих давлениях от 5 кгс/см
2
и выше—
1,25 рабочего давления, но не менее рабочего давления плюс 3 кгс/см
2
;
Для создания необходимого, давления в трубопроводе при гидравлическом испытании применяют плунжерные передвижные насосы (НП-600, ГН-1200-400),

7 поршневые ручные" насосы (ТН-500, ГН-200), прессы гидравлические (ВМС-45М), шестеренчатые приводные (НШ-40), а также эксплуатационные насосы.
Ремонт трубопроводной арматуры
Основной задачей ремонта пароводяной арматуры является приведение ее в надежное состояние, гарантирующее ее длительную работу, путем замены или ремонта изношенных деталей, восстановления необходимых зазоров. Эффективное использование арматуры может быть достигнуто только при правильной организации и систематическом проведении профилактических ремонтов.Для планирования ремонта следует иметь исходные данные, необходимые для расчета требуемого количества рабочих и их квалификации, для определения потребности в запасных деталях и материалах.
Для определения трудоемкости профилактических работ требуется знать их объемы.
Работы по ремонту пароводяной арматуры разделяются на слесарные, станочные и термохимические (термохимическая обработка, сварочно-наплавочные работы). Объем слесарных работ может быть определен по ведомости дефектов и затем пронормирован.
При планировании слесарных работ можно пользоваться укрупненными данными, рассчитанными применительно к нормальным объемам профилактических и ремонтных работ.
Объем станочных работ включает изготовление новых деталей взамен изношенных и восстановление деталей
(проточку уплотнительных поверхностей).
Объем термохимических работ включает термохимическую обработку деталей
(шпинделей) и наплавку уплотнительных поверхностей (корпусов, тарелок).
Система профилактических ремонтов предусматривает два основных вида ремонта: капитальный и текущий.
Оборудование мастерской для ремонта арматуры
Создание хорошо оснащенных специальных цехов по ремонту арматуры приводит к снижению себестоимости и трудоемкости ремонта, повышению его качества. При централизованном ремонте пароводяной арматуры большое значение имеют механизация ремонта на месте установки арматуры и создание необходимого обменного фонда арматуры.
Арматурная мастерская должна быть оснащена необходимым стандартным и нестандартным оборудованием, обеспечивающим ремонт крупной и мелкой арматуры: металлообрабатывающими станками, приспособлениями для ремонта арматуры в мастерской и на месте установки, стендами для разборки, сборки и гидравлического испытания, оборудованием для термохимической обработки деталей.

8
Подготовка к ремонту
Перед началом работы по ремонту пароводяной арматуры необходимо проинструктировать бригаду по правилам техники безопасности и противопожарной защиты. Работу следует производить только по оформленному промежуточному наряду- допуску и разрешению на огневые работы. Работа с электроинструментом разрешается лишь лицам, имеющим специальную подготовку и знающим правила обращения с электроинструментом.
Проверка арматуры до ремонта производится на остановленном оборудовании или на отключенных участках трубопроводов с удаленной рабочей средой. Цель проверки - выявление состояния деталей арматуры и определение объема ремонта. При проверке осматриваются все узлы дистанционных приводов и проверяется их исправное состояние. При этом тщательно очищаются от старой смазки и грязи шестеренчатые пары и шарниры, а затем промываются керосином.
Проверяется также прочность крепления всех деталей и узлов электроприводов.
При осмотре шпилек и гаек проверяется состояние рабочей поверхности резьбы - отсутствие задиров, забоин и др.
В первую очередь следует проверить: а) состояние уплотнительных поверхностей седел и тарелок; б) плотность посадки седла в корпусе; в) состояние уплотнительных поверхностей корпуса и крышки под прокладку; г) поверхность шпинделя, соприкасающегося во время работы с сальниковой набивкой.
Ремонт арматуры
Ремонт арматуры в зависимости от характера повреждений может проводиться, как без снятия его с трубопровода, так и после демонтажа. Не снимая арматуру с трубопровода можно устранить пропуски через сальники, подтянув нажимную втулку(грунт-буксу), либо заменив сальниковую набивку.
Такие неисправности арматуры, как износ уплотнительных поверхностей затвора, поломка штока, кольцасальника, грунт-буксы, втулки крышки, трещины в корпусе и крышки в арматуры требуют частичного либо полного демонтажа арматуры и доставки ее в мастерскую.
Доставленную в мастерскую арматуру замачивают в керосине на сутки, далее протирают ветошью, устанавливают на верстак в тиски штоком в верх, штурвал прокручивают против часовой стрелки, открывают затвор, отвинчивают гайку, штурвал снимают от штока, далее снимают крышку иподнимают ее вертикально, чтобы не повредить шток.
Поверхность разъема очищают от старой прокладки, детали затвора разбирают: снимают грунт-буксу, удаляют старый сальник. Все детали тщательно протирают в керосине и насухо протирают ветошью, после чего осмотр, выявляют повреждения, после этого приступают к ремонту.
Самыйсложным является устранение дефекта на уплотнительной поверхности арматуры.
Резки и царапиныустраняют с помощью шлифовки-притирки. Притирку проводят и