Файл: Методическое пособие мдк. 03. 01 Ремонт технологического оборудования Работу Доровских Евгений Группа Оператор ту 113.pdf

9 механическим способом (коловорот). Притирку виду под своим весом, не более 1,5кг на см
2
Притирочный материал- паста ГОИ (паста государственного оптического института, бывает 3 сортов: грубая обработка, средняя (полузеркальная), тонкая(ювелирная))
Сборку отремонтированной арматуры виду в обратном порядке разборки, затем проводят испытания на герметичность самого запорного органа и сальников (опрессовка).
Ремонт теплообменной аппаратуры
Подготовка к ремонту
В зависимости от состояния аппарата и времени межремонтного пробега теплообменник останавливают для проведения текущего, среднего или капитального ремонта.
При проведении т е к у щ е г о ремонта выполняются работы, не требующие вскрытия и частичной разборки аппарата: подтягивание болтов фланцевых соединений, подтягивание и перебивка сальников, смена прокладок, промывка аппарата водой или специальными растворителями, ремонт изоляции, восстановление окраски, ремонт и смена указателей уровня (на конденсаторах, испарителях).
Во время среднего ремонта выполняются те же работы, что и во время текущего, а также: чистка теплообменных поверхностей, забивка неисправных трубок, подвальцовка, заварка мелких трещин.
При проведении капитального ремонта, кроме перечисленных выше работ, выполняются сварочные работы, замена теплообменных трубок, змеевиков, ремонт плавающих головок. Во время капитального ремонта устанавливают новые теплообменники.
В зависимости от сложности и объема предстоящих работ в ремонте теплообменного аппарата участвует бригада в составе трех — пяти слесарей и одного сварщика. Получив распоряжение о проведении ремонта ,и выяснив, какие работы необходимо выполнить, бригадир в случае необходимости направляет одного — двух человек в помощь сменному персоналу, занятому подготовкой оборудования к ремонту, а сам с остальными членами бригады приступает к подготовке необходимых инструментов, приспособлений и материалов.
При ремонте теплообменников различных типов применяется большинство инструментов, а также вальцовки ручные и с пневматическими приводами, стальные ерши, стальные цилиндрические щетки, дисковые пилы для резки немерных трубок.
Кроме инструментов и приспособлений, надо приготовить некоторое количество трубок для замены поврежденных, а также металлические пробки, прокладки, химические реактивы и растворители для обработки отложений и теплоизоляционные материалы.
Трубки необходимо тщательно осмотреть: трещины, вмятины, раковины исключают возможность их применения при ремонте. Осмотренные трубки измеряют и отрезают куски нужного размера.
Все инструменты и материалы перед выходом к месту ремонта следует разложить в заранее приготовленные сумки и ящики с ручками.
Подготовка теплообменника к ремонту аналогична подготовке к ремонту емкостей, т.

10 е. надо отключить аппарат от действующей системы, сравнять давление с атмосферным, продуть и промыть аппарат и установить заглушки.
Ремонт теплообменной аппаратуры организуется примерно так же, как и ремонт емкостей: чистку, смену прокладок, сальниковой набивки и т. п. производят на месте установки аппарата, сварочные работы либо на специальной площадке (если рядом с теплообменником расположено действующее оборудование), либо также непосредственно у аппарата; изготовление новых и механическая обработка поврежденных деталей производятся в мастерской технологического цеха или в РМЦ.
Чистка теплообменников
В зависимости от типа теплообменника и характера загрязнений применяют физико- химические, гидравлические и механические способы чистки.
Ф и з и к о - х и м и ч е с к у ю чистку (горячая и холодная промывка, растворение, химическое разложение, кипячение и вплавление загрязнений) выполняют без вскрытия и разборки теплообменников. Это наиболее быстрые и экономичные способы. Применяют их в зависимости от степени загрязнения.
М е х а н и ч е с к у ю чистку выполняют при помощи приводных или ручных инструментов. Теплообменники при этом разбирают.
Г и д р а в л и ч е с к а я чистка струей воды, пара или разных смесей (например, воды и песка) имеет пока ограниченное применение.

11 изготовления и монтажа, неправильной эксплуатации.
Общая для всех видов теплообменников неисправность— загрязнение поверхности теплообмена накипью, маслом, отложениями солей и смол и т. п. При сильном загрязнении для достижения охлаждения (подогрева), требуемого по технологическому режиму, приходится пропускать через теплообменник завышенные количества воды, пара и т. п., что приводит к перерасходу электроэнергии. Слой загрязнений может резко уменьшить производительность теплообменника и даже привести к фактическому его отключению.
Очень часто теплообменник приходится останавливать для ремонта из-за появления п р о п у с к о в, которые можно разделить на два основных вида: внешние и внутренние (или скрытые). К первому виду относятся пропуски во фланцевых соединениях крышек теплообменников, пропуски в патрубках и стенках корпуса. Скрытые пропуски связаны с конструктивными особенностями аппарата. Так, например, в кожухотрубчатых теплообменниках эти пропуски могут быть в местах развальцовки трубок, в перегородках, в стенках теплообменных трубок. Внутренние пропуски возникают, например, из-за пропуска уплотнительных прокладок, устанавливаемых между соседними пластинами в пластинчатых теплообменниках.
Кроме того, характерными для теплообменной аппаратуры неисправностями являются: деформация трубок при отсутствии устройств, компенсирующих температурные удлинения, либо при их плохой работе; заклинивание плавающих головок; повреждение струбцин плавающих головок; повреждение линзовых компенсаторов; прогорание трубок; повреждения вследствие коррозии; неисправности сальниковых устройств (у одноходовых теплообменников с плавающей головкой); образование газовых мешков; неисправности катковых и пружинных опор теплообменников; разрушение гидравлической и термической изоляции; неравномерное орошение оросительных холодильников.
Способы обнаружения
Внешние пропуски обнаруживают так же, как и подобные дефекты емкостной аппаратуры. Большинство остальных неисправностей определяют при наблюдении за работой теплообменника.
Каждый теплообменный аппарат должен быть снабжен контрольно-измерительными приборами, позволяющими наблюдать за температурой и давлением на входе и выходе тепло обменивающихся веществ.
Непрерывное увеличение разности между давлением входящего потока жидкости
(газа) и выходящего свидетельствует о постепенной забивке соответствующего пространства аппарата. Такой же вывод можно сделать, если при полностью открытой запорной арматуре расход продукта постепенно падает. (В некоторых случаях это может быть связано с нарушением работы насоса и с другими причинами.)
Уменьшение разности температур на входе и выходе вещества указывают на загрязнение (особенно замасливание) поверхности теплообмена.
Появление в какой-то части теплообменника газовой пробки выключает этот участок из процесса теплообмена. Иногда газовую пробку можно обнаружить, ощупывая аппарат рукой: температура участка с газовой пробкой довольно резко отличается от соседних.

12
Наличие внутренних пропусков определяют способом отбора проб из той части теплообменника, давление в которой ниже.
Остальные дефекты могут быть выявлены во время осмотров теплообменной аппаратуры и в процессе проведения планово предупредительных ремонтов.
Ремонт трубчатых печей
Неисправности
Трубчатые печи выполняются в виде топки прямоугольной формы с наклонным или плоским потолком и внутренними стенами — перегородками, разделяющими топочное пространство на камеры. Камеры в свою очередь делятся на два типа: первый, где теплота сгорания топлива передается подогреваемому продукту путем излучения, и второй, где подогрев совершается за счет тепла продуктов сгорания. Камеры первого типа называют радиантными, второго — конвекционными.
Подогреваемый продукт движется в горизонтально или вертикально расположенных трубчатых змеевиках. Змеевики крепятся на подвесках и трубных решетках. Отдельные трубы змеевика соединены друг с другом двойниками (ретурбендами), либо калачами при помощи развальцовки, а концы змеевиков ввальцованы в подающий и отводящий коллекторы. Форсунки или газовые горелки устанавливаются в стенах топки, защищенных огнеупорной кладкой.
Причинами ухудшения работы трубчатой печи или полного выхода ее из строя могут быть: засорение труб змеевика продуктами разложения и коксом, нарушение плотности вальцованных соединений, прогорание отдельных труб, разрушение огнеупорной кладки, засорение и прогорание топочных устройств.
О появлении неисправностей можно судить по нарушению температурного режима, изменению гидравлического сопротивления в змеевиках и дымоходах, изменению режима работы горелок.
Ремонт печей
Трубчатая печь, предназначенная для ремонта, отключается сменным обслуживающим персоналом от действующей части технологической установки, трубный змеевик ее освобождается от остатков продукта, продувается азотом и воздухом. В это время бригада, которой поручен ремонт печи, готовит необходимый инструмент и материалы.
Наиболее трудоемкой и тяжелой работой при ремонте трубчатых печей является их очистка от кокса и других отложений металлическими ершами, сверлами с удлинителями, механическим приводом и тому подобными приспособлениями.
В последнее время механическая очистка заменяется выжигом отложений паровоздушной смесью. Сущность этого метода в том, что в змеевик подается паровоздушная смесь, отложения сгорают, и продукты сгорания отводятся в боров. Расход воздуха и пара регулируют автоматические клапаны и контролируют - расходомеры.
Выжиг ведется при 1 — 2 зажженных форсунках с каждой стороны печи. Температура над перевальной стеной повышается со скоростью 70' в час дотемпературы 450 — 500'.
Выжиг должен вестись при наименьшей возможной температуре, так как это снизит

13 вероятность нарушения плотности вальцовочных соединений труб с двойниками. В зоне горения температура должна быть не более 550'.
Окончание выжига определяют по показаниям термопар на выходе, они показывают снижение температуры на 30— 50' против температуры дымовых газов над перевальной стеной.
Подачу паровоздушной смеси следует прекратить сразу после того, как выгорели отложения. Затем змеевик заглушают, опрессовывают паром и, если нарушения вальцовочных соединений не обнаружены, продувают сухим воздухом, чтобы удалить влагу и уменьшить коррозию.
Процесс паровоздушной очистки продолжается от 10 до 13 ч в зависимости от степени закоксованности змеевика.
При ремонте труб змеевиков мелкие одиночные свищи, если они расположены в доступном месте, можно устранить без замены трубы. Для этого свищ расссверливается, отверстие расзенковывается и в него вставляется пробка, которая обваривается.
Трубы змеевиков, в которых вследствие коррозии или прогорания образовались трещины и отверстия, подлежат удалению и замене новыми
Ремонт насосов
Основные неполадки
К насосам, используемым в химической промышленности предъявляются повышенные требования, вызываемые особенностями перекачиваемых жидкостей и, прежде всего, их коррозионными и абразивными свойствами.
Насосы можно разбить на две большие группы: 1) насосы с вращающимися рабочими органами; 2) насосы, рабочие органы которых совершают возвратно-поступательное движение. Неполадки, возникающие у насосов, принадлежащих к одной группе, и определяемые при систематическом наблюдении за показаниями контрольно- измерительных приборов, осмотре и прослушивании, имеют примерно одинаковый характер.
Центробежные, вихревые и т. п. насосы относятся к первой группе. Для них характерны следующие неисправности: отсутствие подачи жидкости частичная потеря производительности насос при работе не создает необходимого напора вибрация насосного агрегата повышенное потребление электроэнергии.
Насосы второй группы, несмотря на сравнительную тихоходность, конструктивно сложнее насосов вращательного действия. Помимо подвижного рабочего органа — поршня, они имеют всасывающие и нагнетательные клапаны, сложную систему смазки, редуктор и т. п. Выход из строя одного такого узла немедленно приводит к выходу из

14 строя всего насосного агрегата. Часто возникающими в таких насосах неисправностями могут быть: ослабление затяжки гаек на шатунных болтах скрежет и стук в цилиндре свидетельствуют о поломке поршневых колец перекос нажимной втулки сальника и сальников коробки чрезмерный нагрев подшипников запаздывание посадки нагнетательного клапана.
Содержание ремонтных работ
Насосное оборудование по истечении сроков, определяемых нормами межремонтного пробега, останавливается для текущего, среднего и капитального ремонта.
Любой ремонт начинается с разборки всей машины или отдельных узлов, подлежащих ревизии. Разборку ведет ремонтная бригада цеха совместно с обслуживающим персоналом.
При проведении текущего ремонта выполняются следующие работы: очистка и промывка рабочей части машины, проверка, регулировка, а в некоторых случаях замена подшипников; замена быстроизнашивающихся деталей: сальниковой набивки, клапанов, арматуры и т. п.; проверка состояния маслосистемы, шатунных болтов, муфт сцепления, редукторов и устранение обнаруженных дефектов.
В средний ремонт кроме работ, выполняемых при текущем ремонте, входят: ремонт цилиндров, поршней, шатунов; перезаливка и замена подшипников; замена узлов соединения штока с ползунами, предохранительных и обратных клапанов; ремонт привода; проверка состояния фундаментов.
При проведении капитального ремонта обязательно производится полная разборка машины. Тщательно осматриваются и подвергаются контрольным замерам такие детали, как коленчатый вал, крейцкопф, палец кривошипа, цилиндр. Обнаруженные дефекты устраняют, растачивают цилиндры или гильзы, изготавливают и подгоняют к ним поршни, ремонтируют и испытывают на плотность клапаны, заменяют забракованные шатунные болты и шпильки коренных подшипников, проверяют состояние маслосистемы и заменяют негодные детали,проверяют фундаменты, рамы, крепления их на фундаменте.
После ремонта происходит сборка насосного агрегата, его гидравлическое испытание и обкатка.
Порядок разборки и сборки насосов
Подготовка к разборке: отключение от действующей системы при помощи запорной арматуры и заглушек, полное опорожнение рабочих полостей, дегазация и продувка сжатым воздухом. Этот этап является общим как при ремонте центробежных, так и поршневых машин.
Разборка центробежных насосов
Разборка центробежных насосовведется в такой последовательности: