Файл: Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение уренский индустриальноэнергетический техникум.docx
Добавлен: 04.12.2023
Просмотров: 78
Скачиваний: 3
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
СК-5:
ТТО-1=6*5,1=30,6 чел.-ч.
ТТО-2=0*6,6=0 чел.-ч.
ТСО=3*15=45 чел.-ч.
ТТР=1*150=150 чел.-ч.
ТХР=3*45=135 чел-.ч.
ТУО=0,2*150=30 чел.-ч;
КСК-100:
ТТО-1=3*2,7=8,1 чел.-ч;
ТТО-2=0*7,2=0 чел.-ч;
ТСО=2*9=18 чел.-ч;
ТТР=0*200=0 чел.-ч;
ТХР=2*45=90 чел.-ч;
ТУО=0,2*0=0 чел.-ч;
Итого по комбайнам: 506,7 чел.-ч
В плане ремонтной мастерской должны быть предусмотрены работы по ТО и ремонту оборудования животноводческих ферм и комплексов. Трудоемкость этих работ определяем по формуле:
ТЖФ=ТТР+ТТО= nЖtГ. (31)
где ТТР, ТТО - трудоемкость ТР и ТО оборудования ферм на одно животное в год, чел.ч;
nЖ – поголовье животных данного вида, голов.
tГ – нормативное значение суммарной годовой трудоемкости ТР и ТО оборудования ферм на одно животное в год, чел.-ч см. табл. А.17 столбец «всего».
Определяем трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ для животноводческих ферм.
По исходным данным задания и табл. А.17 определяем трудоемкость работ по формуле (31):
КРС дойное стадо - ТЖФ=1200*4,27=5124 чел.-ч.
Свиноводческая ферма - ТЖФ=600*0,51=306 чел.-ч.
Итого для ферм: 5124+306=5430 чел.-ч.
Ремонтные мастерские хозяйства кроме рассчитанного объема работ по ремонту и ТО машин выполняют дополнительные работы. Вид дополнительных работ указан в таблице 2. Значение трудоемкости дополнительных работ принимают в процентах к суммарной трудоемкости работ ремонтно-обслуживающих работ по ЦРМ.
Т а б л и ц а 2 - Объем дополнительных работ, %
Общую годовую трудоемкость работ, выполняемых в ЦРМ хозяйства, определяем по формуле:
ТОБЩ= Т
РО+ТДОП; (32)
где ТРО – суммарная трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ по ЦРМ, чел.ч;
ТДОП – суммарная трудоемкость дополнительных работ, чел.ч. Принимают в размере 25% от трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ для ЦРМ.
Определяем общую годовую трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ для ЦРМ.
Сложим итоговые трудоемкости работ по видам машин (тракторов, автомобилей, СХМ, комбайнов и животноводческих ферм):
ТРО=2674,7+7682,5+887+506,7+5430=17180,9 чел.-ч.
Определяем трудоемкость дополнительных работ:
ТДОП=0,25*17180,9=4295,2 чел.-ч.
ТОБЩ 17180,9+4295,2 =21476,1 чел.-ч.
1.4 Распределение работ по календарным срокам
Планирование работ выполняется с целью устранения неравномерности загрузки ЦРМ и равномерного распределения работ между обслуживающим персоналом.
Планирование работ осуществляется по четырем кварталам года:
1-й квартал – Январь, Февраль, Март;
2-й квартал – Апрель, Май, Июнь;
3-й квартал – Июль, Август, Сентябрь;
4-й квартал – Октябрь, Ноябрь, Декабрь.
Неравномерность загрузки ЦРМ не должна превышать 20% и определяется по формуле:
=(Тmax-Тmin)100/Тmax; (33)
где Тmax – трудоемкость максимально загруженного квартала, чел.-ч;
Тmin – трудоемкость минимально загруженного квартала, чел.-ч.
Выполняем распределение работ по кварталам.
Т а б л и ц а 3 - Планирование работы мастерской
При распределении трудоемкости по кварталам, в столбцы трех кварталов значения принимают по указанным процентам, а значение четвертого столбца принимают как разность между общей трудоемкостью и суммой значений по трем кварталам.
Рассмотрим строку «ТР и ТО ферм». Значение общей трудоемкости по данному виду работ равно 5430 чел-ч. Распределяем трудоемкость по трем кварталам (1-й, 2-й и 3-й) согласно выбранным процентам.
1-й квартал: 5430*0,26=1411,8 чел.-ч.
2-й квартал: 5430*0,25=1357,5 чел.-ч.
3-й квартал: 5430*0,25=1357,5 чел.-ч.
4-й квартал: 5430-(1411,8+1357,5+1357,5)=1303,2 чел.-ч.
Проверим неравномерность распределения работ по кварталам. Значение максимальной трудоемкости равно Тmax=5821,7 чел.-ч, минимальной - Тmin=4954,4 чел.-ч. Тогда по формуле (33) получим:
=(5798,4-5087,1)100/5798,4=12,3%;
Неравномерность загрузки ЦРМ не превышает допустимого значения 20%. В противном случае необходимо произвести корректировку распределения работ по кварталам.
1.5 График загрузки ЦРМ
Для получения равномерной загрузки мастерской в течение года и согласования сроков ремонта машин со сроками занятости их на полевых работах используют графический метод. Для построения графика выбирается масштаб, который определяют по формуле:
М=Тmax/У; (34)
где Тmax – трудоемкость наиболее загруженного квартала, чел.-ч;
У – величина отрезка по оси «У», мм; рекомендуется принять У=300 мм.
Определяем масштаб графика загрузки ЦРМ.
Максимально загруженный квартал – 1-й. Значение трудоемкости Тmax=5821,7 чел.-ч. Тогда по формуле (34) определяем значение масштаба:
М=5821,7/300=19,4 чел.-ч/мм
.
Построение графика загрузки начинаем с построения двух координатных осей Х и У на листе чертежной бумаги формата А3. (приложение 1)
Строим график загрузки ЦРМ. Предварительно определяем значение трудоемкости работ в миллиметрах. Для первого вида работ (ТР тракторов) получим:
1-й квартал: У1=193/19,4=9,9 мм.
3-й квартал: У3=75/19,4=3,8 мм.
2-й квартал: У2=86/19,4=4,4 мм.
4-й квартал: У4=182/19,4=9,4 мм
1.6 Режим работы ЦРМ и определение фондов времени
На ремонтных предприятиях режим работы планируют по прерывной рабочей неделе в одну смену. Для лучшего использования оборудования работу механического, испытательного и ряда других участков планируют в две смены.
При пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями средняя продолжительность смены составляет 8. При шестидневной рабочей неделе смена длится 7 ч., в предвыходные 5 часов и предпраздничные дни – 6 часов.
Исходя из принятого режима работы мастерской определяют фонды времени рабочего, оборудования и предприятия. Действительный рабочий фонд времени на планируемый период рассчитывается по формуле:
ФДР=(dК-dВ-dП-dО)t-(dПВ+dПП); (35)
где dК, dВ, dП, – число календарных, выходных и праздничных за год; принимают по календарю на текущий год.
dО – число дней отпуска, можно принять среднее значение 28 дней;
t – продолжительность рабочей смены, ч.;
= 0,95 – коэффициент выхода рабочего на работу;
dПВ, dПП – число выходных и предпраздничных дней, определяют по календарю на текущий год.
Действительный фонд времени оборудования определяется по формуле:
ФДО=(dК-dВ-dП)tРn-(dПВ+dПП)n; (36)
где Р=0,95 – коэффициент работы станка,
n – число смен; 1 – если работа в одну смену и 2 - в две смены.
Фонд времени ремонтного предприятия определяют по формуле:
ФРП=(dК-dВ-dП)tn-(dПВ+dПП)n; (37)
Определяем фонды времени ЦРМ. По календарю на 2019 год принимаем значение дней:
календарных – 365;
выходных (воскресений) – 52;
праздничных – 12;
отпускных – 28;
предвыходных (суббот) – 52;
предпраздничных – 12.
По формуле (35) определяем действительный фонд рабочего времени для работы в одну смену при шестидневной рабочей неделе:
ФДР=(365-52-12-28)*7*0,95-(52+12)=1805 ч.
По формуле (36) определяем действительный фонд времени оборудования:
ФДО=(365-52-12)*7*0,95-(52+12)=1938 ч.
По формуле (37) определяем действительный фонд времени предприятия:
ФРП=(365-52-12)*7-(52+12)=2043 ч.
1.7 Определение штата мастерской
Штат мастерской включает следующие категории производственных рабочих: 1)основные производственные рабочие 2) вспомогательные рабочие 3) инженерно-технические работники (ИТР) 4) служащие 5) младший обслуживающий персонал.
Численность основных производственных рабочих определяют по формуле:
Р=ТОБЩ/ФДР; (38)
где ТОБЩ – общая годовая трудоемкость работ, чел.ч;
ФДР – действительный фонд времени рабочего, ч.
Численность вспомогательных рабочих принимают в размере 10…15% от численности основных производственных рабочих. Численность инженерно-технических работников (ИТР), служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП) принимают соответственно 8…10%, 2…3% и 2...4% от суммы производственных и вспомогательных рабочих.
При полученном дробном значении числа рабочих (например 2,5) округление до целого числа ведут в большую сторону при значении рабочих менее 3-х, и в меньшую сторону в остальных случаях.
Штат мастерской определяют по формуле:
РШ=Р+РВ+РИТР+РС+РМОП; (39)
где Р – число производственных рабочих;
РВ – число вспомогательных рабочих;
РИТР – число инженерно-технических рабочих;
РС – число служащих;
РМОП – число младшего обслуживающего персонала.
Определяем штат мастерской. По формуле (38) определяем число основных производственных рабочих:
Р=21476,1/1805=11,9 принимаем 11 рабочих.
Определяем число остальных категорий рабочих по указанным выше рекомендациям:
РВ =0,15*11=1,65 принимаем 2.
РИТР =0,1*(11+2)=1,3 принимаем 2.
РС=0,03*(11+2)=0,39 принимаем 1.
РМОП=0,04*(11+2)=0,52 принимаем 1
По формуле (39) определяем штат мастерской:
РШ=11+2+2+1+1=17 рабочих.
1.8 Расчет такта и фронта ремонта
Основными параметрами ремонтного производства являются продолжительность пребывания машины в ремонте, такт и фронт ремонта.
Такт ремонта означает время, через которое на предприятие, должна поступить или выйти из ремонта очередная машина.
Для специализированного ремонтного предприятия, имеющего постоянную и равномерную загрузку одноименными объектами ремонта, такт ремонта определяют по формуле:
= ФДП/n1; (40)
где ФДП – годовой фонд времени специализированного предприятия, ч;
n1 – число машин, которые должны быть отремонтированы за год.
Для мастерских общего назначения РТП и крупных мастерских хозяйств, когда одноименные машины ремонтируют в определенный период года такт ремонта определяют по формуле:
= ФДП/n2; (41)
где ФДП – фонд времени мастерской за период выполнения ремонтных
работ, ч;
n2 – число ремонтов машин, за данный период времени.
При проведении смешанного ремонта машин разного вида (тракторы разных моделей, комбайны, автомобили) и поступление машин на ремонт неравномерное, необходимо все ремонтируемые модели машин выразить в приведенных единицах через коэффициент приведения. В этом случае такт ремонта рассчитывают по формуле:
=ФРП/nПР; (42)
где ФРП – фонд времени ремонтной мастерской за период смешанного ремонта машин, ч;
nПР – число приведенных машин к эталонной, ремонтируемых за указанный период, шт.
Число приведенных машин определяется по формуле:
nПР=NТР1КПР1+…+NТРiКПрi; (43)
где NТР1 – число текущих ремонтов 1-й марки тракторов;
КПР1 – коэффициент приведения 1-й марки тракторов к эталонному.
Значение коэффициентов приведения принимаю по табл. А.18.
В качестве эталонного берут трактор марки ДТ-75 а ремонт всех тракторов рассматривают как ремонт эталонных тракторов.
Фронт ремонта – это число одновременно находящихся в ремонте машин. Его определяют по формуле:
f=t/; (44)
где t – продолжительность пребывания машины в ремонте, ч. для эталонного трактора (ДТ-75) принимают 70 ч.;
- расчетный такт ремонта, ч.
Продолжительность пребывания машины в ремонте характеризуется периодом от начала первой операции до конца последней операции ремонта.
Определить такт и фронт ремонта тракторов по данным варианта-00. По формуле (43) определяем число приведенных тракторов предварительно приняв коэффициенты приведения по табл. А.18:
nПР=2*1=2
По формуле (42)определяем такт ремонта:
=2043/2=1021,5 ч
По формуле(44) определяем фронт ремонта:
f=70/1021,5=0,07
2. Проектирование производственного участка
В состав ремонтных предприятий входят следующие производственные участки: разборочно-моечный, дефектовки и комплектовки, ремонта двигателей, испытательный (обкатки ДВС), медницко - жестяницкий, ремонта электрооборудования, ремонта топливной аппаратуры, ремонтно-монтажный, ремонта СХМ, столярной-обойный, кузнечный, сварочный, слесарных работ, станочных работ и др. Примером для проектирования производственного участка служит типовая схемы см. приложение В.
2.1 Определение трудоемкости участка
Трудоемкость работ на участке зависит от его назначения. На конкретном участке выполняются отдельные виды ремонтно-обслуживающих работ или их определенная доля (процент) от общего объема данных работ.
Трудоемкость различных видов работ распределяют по производственным участкам ремонтного предприятия в процентном соотношении от трудоемкости работ, которые приведены в табл. А.19. Данные по трудоемкости работ на участке заносят в таблицу 4.
Определяем трудоемкость работ на производственном участке. Производственным участком в данном варианте является участок по ремонту СХМ. Из табл. А.19 выписываем виды работ на проектируемом участке и вносим их в таблицу 4, при этом необходимо учитывать состав СХМ в задании на проектирование.
Т а б л и ц а 4 - Трудоемкость ремонтных работ на производственном участке.
В колонку “2” таблицы 4 заносим значения трудоемкости работ, которые были определены ранее. Например: в строку «Ремонт зерноуборочных комбайнов» необходимо внести значение трудоемкости ТР зерноуборочных комбайнов. Согласно заданию, зерноуборочных комбайнов – 3 шт. марки СК-5. Поэтому в первую строку вносим значение ТР комбайнов СК-5 – 150 чел.-ч.
Во второй строке «Ремонт комбайнов без двигателей» необходимо принять общую трудоемкость ТР всех комбайнов (в данном случае – ТР=150 чел.-ч). Аналогично заполняют остальные строки и от полученных значений принимают проценты, указанные в колонке 3. Результат вносят в колонку “4”.
2.2 Расчет количества рабочих на участке
Число рабочих на участке определяется по формуле:
Ру=Ту/Фдр; (45)
где Ту – общая трудоемкость работ на проектируемом участке, чел.ч;
Фдр – действительный фонд времени рабочего в рассчитываемом периоде, ч.
Полученный результат округляется. Допускается недогрузка рабочего до 5%, а перегрузка до 20%.
Определить количество рабочих на участке ремонта СХМ. Трудоемкость работ на производственном участке принимаем по таблице 4, фонд действительного рабочего времени был определен выше. Тогда по формуле (45) получим:
Ру=464,3/1805=0,25 принимаем 1 рабочего.
2.3 Подбор оборудования для производственного участка
К основному оборудованию ремонтного предприятия относятся: металлорежущие станки, стенды для обкатки и испытания агрегатов, моечные машины, конвейеры для разборки и сборки, сварочные аппараты и другое оборудование.
Потребное количество основного оборудования на участке можно определить по специальным расчетным формулам, которые приводятся в справочной литературе по проектированию для высшей школы. В курсовом проекте рекомендуется основное оборудование выбирать аналогично оборудованию, которое располагается на участке типового проекта ЦРМ.
В приложении В дана схема типового проекта ЦРМ на 50 тракторов. Для подбора основного оборудования принимают тот типовой проект, число тракторов которого ближе всего к числу тракторов данных в задании на проектирование. На выбранное оборудование составляют экспликацию (перечень оборудования с указанием количества и габаритных размеров). Бланк экспликации выдается преподавателем.
Подобраем основное оборудование для участка по ремонту СХМ и оборудования ферм по. Так как количество тракторов в задании меньше 25 то принимаем за основу типовой проект ЦРМ на 25 тракторов. На данном проекте находим участок по ремонту СХМ и подбираем типовое оборудование по табл. А.20. Выбранное оборудование вносим в экспликацию.
2.4 Определение площади производственного участка
Потребная площадь участка определяют по формуле:
FУ=FОС; (46)
где FО – суммарная площадь, занимаемая оборудованием, м2;
С – коэффициент, учитывающие рабочие зоны и проходы, принимают по таблице А.21 в зависимости от участка.
Если на проектируемом участке планируется непосредственное размещение машины, то необходимо учитывать площадь наиболее габаритной из ремонтируемых машин. В это случае площадь участка определяют по формуле:
FУ=(FО+FМ)С; (47)
где FМ – площадь, занимаемая наиболее габаритной машиной, м2.
Определяем суммарную площадь, занимаемую выбранным оборудованием
FО=1,2*0,8+1,0*0,3+1,2*0,17+4,27*1,035+1,7*0,9+1,36*0,7+1,41*0,65+0,65*0,4+1,27*
*0,9+2,4*0,8+0,47*0,33+1,71*0,7+2,1*1,05+0,76*0,72+1,59*0,36+
+1,05*0,5+0,815*0,44=18,165 м2.
Наиболее габаритной машиной на участке является комбайн СК-5. По табл. А.22 принимаем площадь комбайна – 24 м2. По табл. А.21 для участка по ремонту СХМ принимаем значение коэффициента рабочих зон – С=4,5. По формуле (47) определяем площадь производственного участка:
FУ=(18,165+24)*4,5=189,7 м2 принимаем 190 м2.
2.5 Выполнение планировки участка
При планировке участка необходимо учитывать строительные нормы:
а) ширина производственных участков планируется 6 м;
б) ширина монтажно-ремонтного участка должна соответствовать
длине стандартной кран-балки (9, 12, 15 м);
в) длина участка должна быть кратной шагу колонн (3…6 м)
г) толщина капитальных стенок – 530 мм, простенок – 260 или 130 мм
д) ширину окон и ворот выбирают по стандарту (ширина окон – 1,92 м,
ворот – 2, 3, 4, 5, м)
е) кузнечный, сварочный, медницкий, испытательный участки отделяются капитальными стенами.
При расстановке оборудования по требованиям техники безопасности необходимо выдержать следующие требования:
Т а б л и ц а 5 - Строительные нормы расположения оборудования.
Выполняем планировку участка.
Принимаем ширину участка равную длине стандартной кран-балки – L=12 м. Тогда длина участка будет равна: В=190/12=15,8 м.
Система мероприятий по охране труда, обеспечивающих безопасность работающих охватывает следующие проблемы:
а) мероприятия по безопасности труда и предупреждению производственного травматизма;
б) мероприятия, направленные на устранение вредных условий труда.
Разрабатывая мероприятия по обеспечению нормального микроклимата, определяют кратность воздухообмена, площадь окон, температуру, влажность и освещенность на производственном участке.
3.1 Требования техники безопасности
Организация и осуществление мероприятий по технике безопасности в ремонтных мастерских колхозов и совхозов должны проводиться в соответствии с инструкцией по технике безопасности для рабочих районных ремонтных предприятий, мастерских колхозов, совхозов и других организаций и предприятий сельского хозяйства. Руководство и ответственность за организацию работы по охране труда в ремонтных мастерских возложена на заведующего мастерской; в отделениях – на управляющих отделениями, механиков; на участках, в бригадах – на руководителей участков, бригадиров.
Охрана труда базируется на системе мероприятий, охватывающих три основные проблемы: санитарную, занимающуюся профессиональными вредностями; техническую охрану труда, разрабатывающую мероприятия по борьбе с производственным травматизмом; правовую, разрабатывающую общие вопросы охраны труда как часть государственного регулирования трудового законодательства. Лица, ответственные за охрану труда, должны следить за тем, чтобы по всем трем направлениям охраны труда разрабатывались и выполнялись мероприятия по улучшению условий труда, внедрению комплексной механизации работ, обеспечению исправного состояния оборудования и безопасности труда, улучшению санитарно-гигиенических условий труда.
Правильная организация рабочего места является одним из основных условий обеспечения высокой производительности труда и безопасности работы.
Рабочее место должно иметь достаточные размеры, быть полностью обеспечено необходимым оборудованием и технологической оснасткой, иметь достаточную освещенность. В легко доступных местах необходимо предусмотреть площадки для размещения не отремонтированной, а также готовой продукции. Для хранения и транспортирования изделий должны использоваться тара или подставки. Осветительные приборы должны быть расположены так, чтобы освещенность зоны рабочего места, где выполняются основные работы, давала возможность их выполнения без напряжения зрения. Инструмент и мелкие приспособления следует хранить в шкафу (тумбочке) разложенными в заранее предусмотренном порядке. Под ногами рабочих должны находиться деревянные решетчатые настилы, которые являются теплоизоляцией. Настил не должен иметь металлических деталей (гвоздей, шурупов) для создания электробезопасности при работе с электроинструментом.
Проходы к пусковым устройствам оборудования и источникам света должны быть свободными.
Безопасность при выполнении сборочных и разборочных работ обеспечивается правильной организацией рабочего места, отсутствием загромождений, свободным и удобным подходом к объектам разборки и сборки, исправным монтажно-сборочным инструментом, правильным использованием подъемно-транспортных средств, надежным закреплением перемещаемых грузов. Разбирать и собирать мелкие узлы следует на верстаке, крупные – на специальных стендах. Приспособления, используемые в работе, должны быть в исправном состоянии. Съемники не должны иметь трещин, погнутых стержней, сорванной или смятой резьбы. Пользоваться изношенными или неисправными съемниками запрещается. Рабочий инструмент должен быть исправным и соответствующего размера. Необходимо следить за соответствием зева применяемого ключа размеру «под ключ» на свинчиваемой или завинчиваемой детали. Наиболее надежными являются накидные ключи с шестигранной головкой. Рожковые ключи применять для разборочных, сборочных и монтажных работ не рекомендуется, так как они менее надежные. Неисправными ключами с изношенным или деформированным зевом пользоваться нельзя, так как при срыве ключа с граней рабочий может получить травму при падении. Нельзя использовать для удлинения рукоятки ключа трубу, подкладывать пластины и отвертки в зев для уменьшения размера, использовать удары молотка для увеличения крутящего момента, отвинчивать гайку или болт с помощью молотка и зубила. Для проверки совпадения отверстий следует применять оправку, ломик или болт, но не пальцы руки. Недопустимо устанавливать крупные детали и агрегаты друг на друга, создавая аварийную композицию.
На всех подъемно-транспортных средствах должны быть нанесены данные об их грузоподъемности. Запрещается использовать подъемник при массе груза, превышающей грузоподъемность машины и провозить любые грузы над людьми.
При использовании электроинструмента необходимо принимать меры электробезопасности: применять инструмент с исправной электроизоляцией, использовать заземление корпуса, надевать резиновые перчатки и галош, стоять на резиновом коврике.
Переход сельскохозяйственного производства на промышленную основу сопровождается широким внедрением машин и аппаратов, оснащенных электродвигателями, осветительными, обогревательными и сигнализационными устройствами, работающими с применением электрической энергии. Выполнение ремонтных работ в таких условиях требует создания полной электробезопасности обслуживающего и ремонтного персонала. Существующими правилами предусмотрено 5 квалификационных групп по технике безопасности, на которые подразделяется обслуживающий персонал в зависимости от уровня подготовки. Лицу, прошедшему проверку знаний по технике безопасности, специальной комиссией присваивается соответствующая квалификационная группа и выдается удостоверение установленной формы. К эксплуатации электроустановок допускаются только лица, обучившиеся безопасным методам выполнения операций непосредственно на рабочем месте под руководством опытных специалистов. При использовании в ремонтных мастерских и на пунктах технического обслуживания электрифицированного оборудования — станков, тельферов, кран–балок, сварочных аппаратов, ручного инструмента (электродрели, шлифовальные машинки и др.) — требуется выполнение правил электробезопасности. Ряд помещений, (например, те, в которых производиться электросварка) относиться к категории повышенной опасности или особо опасным из-за возможности поражения людей электрическим током. Иногда работы, связанные с применением электричества, выполняются на открытом воздухе (сварка). Все электрифицированное оборудование (станины станков, корпуса электродвигателей), пусковая и защитная аппаратура, изготовленная из металла, сварочные аппараты необходимо надежно заземлять (соединять с защитным нулевым проводом), а электродвигатели снабжать дополнительной защитой от коротких замыканий.
От трансформаторной подстанции к электрощиту в мастерской электроэнергия (напряжением до 1000 В) подводится по четырехжильному кабелю. Одна жила является нулевой (нейтраль). Линия заземления в мастерской, к которой подсоединяют заземляемые объекты, выполняется из полосовой стали сечением 40х4 мм и соединяется с нулем на электрощите.
Изоляция токоведущих проводов должна иметь сопротивление не ниже 0,5 МОм.
Пользоваться электросварочными аппаратами имеют право электросварщики с квалификационной группой по технике безопасности не ниже II. Подключать аппараты к электрической сети и наблюдать за их техническим состоянием в процессе эксплуатации должен только электротехнический персонал. Прежде чем включить сварочный аппарат в сеть, следует убедиться в его исправности, проверить состояние контактов и зануляющих проводников, изоляции рабочих проводов, наличие средств, защищающих аппарат от коротких замыканий (предохранители или автоматические выключатели). Зажим вторичной обмотки сварочного трансформатора, к которому подключают обратный провод, нужно заземлять. Осмотры и техническое обслуживание сварочных аппаратов следует проводить не реже раза в месяц. Электрододержатели должны быть только заводского изготовления, в исправном состоянии и отвечать требованиям электробезопасности.
Перед выдачей на руки рабочему электроинструмент должен быть проверен: установлены исправность заземляющего провода и отсутствие замыкания на корпус. Электроинструмент, имеющий дефекты, выдавать запрещается. Для питания электроинструмента применяется шланговый шнур марки ШРПС со специальной жилой для заземления, в крайнем случае многожильные гибкие провода ПРС с изоляцией, рассчитанной на напряжение не ниже 500 В, заключенные в общий резиновый шланг. Заземляющая жила должна быть промаркирована с двух концов или иметь сигнальную окраску, отличную от других проводов. Не разрешается перекручивать токопроводящий кабель и образовывать на нем петли, узлы и пр. Работать надо в резиновых перчатках и при исправном заземлении.
Часто при ремонте (например, для освещения смотровой канавы) требуются переносные электрические светильники. В помещениях с повышенной опасностью, к которым относятся и ремонтные мастерские, разрешается иметь светильники напряжением не выше 36 В, в особо опасных, в том числе и в смотровых канавах, а также вне помещений — не выше 12 В. Запрещаются самодельные переносные источники света. Правила допускают иногда применение электроинструмента напряжением 220 В вместо 36 В, если он имеет устройство защитного отключения или надежное зануление, но с обязательным использованием диэлектрических перчаток, галош, ковриков. Не реже раза в месяц необходим контроль состояния изоляции понижающего трансформатора, используемого для освещения, электроинструмента, его привода, зануляющей жилы (отсутствия обрыва). Эту проверку должно выполнять лицо с квалификационной группой не ниже III. Запрещается применять для питания переносных светильников и электроинструментов автотрансформаторы, за исключением понижающих трансформаторов с раздельными обмотками
3.2 Расчет освещения участка
Расчет естественного освещения сводится к определению числа окон. Световая площадь оконных проемов участка определяется по формуле:
Sок=Sп·a; (48)
где Sп – площадь пола участка, м2;
а – световой коэффициент; принимают равным а=0,25–0,35.
Число окон на участке определяют по формуле:
Nок= Sок/ S1; (49)
где S1 – площадь одного окна, м2; в курсовом проекте принимают равным 5,76 м2.
При расчете искусственного освещения необходимо определить число светильников (ламп) для участка.
Общая световая мощность определяется по формуле:
Рсв=R·Sп; (50)
где R – удельная световая мощность, Вт/м2; принимают в интервале 15–20 Вт/м2;
Выбрав тип светильника определяют их количество по формуле:
Nсв=Рсв/е; (51)
где е – мощность одного светильника, Вт.
Выполняем расчет освещенности производственного участка. По формуле (48) определяем площадь оконных проемов: Sок=190·0,3=57 м2.
По формуле (49) определяем число окон: Nок=57/5,76=9,89 принимаем 10 окон.
По формуле (50) определяем общую световую мощность: Рсв=15·190=2850 Вт.
Выбираем светильники с мощностью одной лампы 500 Вт. Определяем необходимое число светильников на участке по формуле (51): Nсв=2850/500=5,7 принимаем 6 шт.
3.3 Расчет вентиляции участка
При расчете искусственной вентиляции определяют необходимый воздухообмен, подбирают вентилятор и электродвигатель.
Производительность вентилятора определяют по формуле:
Wв=Vу·g; (52)
где Vу – объем помещения, м3; получают перемножением площади участка на высоту. Высоту участка принимают – 4, 5, 8 и 10 м.
g – часовая кратность воздухообмена для производственного участка, ч-1; принимают по табл. А.21.
Полученное значение производительности округляют до ближайшего большего значения по табл. А.23 и выбирают соответствующий тип вентилятора и электродвигателя. Характеристики вентилятора вносят в таблицу 6.
Если кратность воздухообмена менее трех, то проектируется естественная вентиляция. При расчете принимают число форточек равным числу окон на участке.
Рассчитаем вентиляцию производственного участка.
Принимаем высоту участка 8 м. Тогда объем участка равен – 8*190=1520 м3. По табл. А.21 выбираем значение часовой кратности воздухообмена для участка ремонта СХМ – 3. По формуле (52) определяем производительность вентилятора: WВ=1520·3=4560 м3/ч. По табл. А.23 выбираем марку вентилятора. Так как максимальная производительность вентилятора 3000 м3/ч, то принимаем два вентилятора производительностью 2500 м3/ч каждый. Характеристику вентилятора вносим в таблицу 6
.
Таблица 6 - Основные характеристики вентилятора серии ЭВД.
4. Проектирование технологического процесса восстановления детали
Исходные данные для проектирования технологического процесса восстановления детали следующие:
а) сведения о дефектах восстанавливаемой детали;
б) чертеж детали с размерами, с указанием допусков и посадок;
в) технические условия на восстановление детали;
Кроме этого при проектировании технологических процессов восстановления детали необходимо пользоваться справочниками по оборудованию ремонтных мастерских совхозов и колхозов, по техническому нормированию и тарифно-квалификационным справочником.
4.1 Сведения о дефектах детали
Т а б л и ц а 7 - Технологическая карта на дефектацию детали
ТТО-1=6*5,1=30,6 чел.-ч.
ТТО-2=0*6,6=0 чел.-ч.
ТСО=3*15=45 чел.-ч.
ТТР=1*150=150 чел.-ч.
ТХР=3*45=135 чел-.ч.
ТУО=0,2*150=30 чел.-ч;
КСК-100:
ТТО-1=3*2,7=8,1 чел.-ч;
ТТО-2=0*7,2=0 чел.-ч;
ТСО=2*9=18 чел.-ч;
ТТР=0*200=0 чел.-ч;
ТХР=2*45=90 чел.-ч;
ТУО=0,2*0=0 чел.-ч;
Итого по комбайнам: 506,7 чел.-ч
В плане ремонтной мастерской должны быть предусмотрены работы по ТО и ремонту оборудования животноводческих ферм и комплексов. Трудоемкость этих работ определяем по формуле:
ТЖФ=ТТР+ТТО= nЖtГ. (31)
где ТТР, ТТО - трудоемкость ТР и ТО оборудования ферм на одно животное в год, чел.ч;
nЖ – поголовье животных данного вида, голов.
tГ – нормативное значение суммарной годовой трудоемкости ТР и ТО оборудования ферм на одно животное в год, чел.-ч см. табл. А.17 столбец «всего».
Определяем трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ для животноводческих ферм.По исходным данным задания и табл. А.17 определяем трудоемкость работ по формуле (31):
КРС дойное стадо - ТЖФ=1200*4,27=5124 чел.-ч.
Свиноводческая ферма - ТЖФ=600*0,51=306 чел.-ч.
Итого для ферм: 5124+306=5430 чел.-ч.
Ремонтные мастерские хозяйства кроме рассчитанного объема работ по ремонту и ТО машин выполняют дополнительные работы. Вид дополнительных работ указан в таблице 2. Значение трудоемкости дополнительных работ принимают в процентах к суммарной трудоемкости работ ремонтно-обслуживающих работ по ЦРМ.
Т а б л и ц а 2 - Объем дополнительных работ, %
| Вид дополнительных работ | Процент |
| 1. Выполнение заказов мастерских отделений, | 10…12 |
| 2. Обслуживание и ремонт оборудования мастерских | 5…8 |
| 3. Изготовление и ремонт приспособлений | 0,5…1,0 |
| 4. Изготовление и восстановление изношенных деталей | 3…5 |
Общую годовую трудоемкость работ, выполняемых в ЦРМ хозяйства, определяем по формуле:
ТОБЩ= Т
РО+ТДОП; (32)
где ТРО – суммарная трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ по ЦРМ, чел.ч;
ТДОП – суммарная трудоемкость дополнительных работ, чел.ч. Принимают в размере 25% от трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ для ЦРМ.
Определяем общую годовую трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ для ЦРМ.
Сложим итоговые трудоемкости работ по видам машин (тракторов, автомобилей, СХМ, комбайнов и животноводческих ферм):
ТРО=2674,7+7682,5+887+506,7+5430=17180,9 чел.-ч.
Определяем трудоемкость дополнительных работ:
ТДОП=0,25*17180,9=4295,2 чел.-ч.
ТОБЩ 17180,9+4295,2 =21476,1 чел.-ч.
1.4 Распределение работ по календарным срокамПланирование работ выполняется с целью устранения неравномерности загрузки ЦРМ и равномерного распределения работ между обслуживающим персоналом.
Планирование работ осуществляется по четырем кварталам года:
1-й квартал – Январь, Февраль, Март;
2-й квартал – Апрель, Май, Июнь;
3-й квартал – Июль, Август, Сентябрь;
4-й квартал – Октябрь, Ноябрь, Декабрь.
Неравномерность загрузки ЦРМ не должна превышать 20% и определяется по формуле:
=(Тmax-Тmin)100/Тmax; (33)
где Тmax – трудоемкость максимально загруженного квартала, чел.-ч;
Тmin – трудоемкость минимально загруженного квартала, чел.-ч.
Выполняем распределение работ по кварталам.
Т а б л и ц а 3 - Планирование работы мастерской
| Вид работ. | Трудоемкость, чел.-ч | В том числе по кварталам | |||||||
| 1-й | 2-й | 3-й | 4-й | ||||||
| % | чел.-ч | % | чел.-ч | % | Чел.-ч | % | чел.-ч | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
| ТР тракторов | | | | | | | | | |
| ДТ-75МВ | 268 | | | | | | | | |
| ИТОГО: | 268 | 36 | 96 | 16 | 43 | 14 | 38 | 34 | 91 |
| ТО тракторов | | | | | | | | | |
| К-701 | 216,4 | | | | | | | | |
| Т-150К | 617,6 | | | | | | | | |
| ДТ-75МВ | 327,4 | | | | | | | | |
| ИТОГО: | 1161,4 | 16 | 185,9 | 34 | 394,9 | 36 | 418,1 | 14 | 162,6 |
| ТН тракторов | | | | | | | | | |
| К-701 | 71,6 | | | | | | | | |
| Т-150К | 366,9 | | | | | | | | |
| ДТ-75МВ | 129,5 | | | | | | | | |
| ИТОГО: | 568 | 9 | 51,1 | 42 | 238,6 | 38 | 215,8 | 11 | 62,5 |
| Диагн. Тракторов |  | | | | | | | | |
| К-701 | 121 | | | | | | | | |
| Т-150К | 420,7 | | | | | | | | |
| ДТ-75МВ | 154,75 | | | | | | | | |
| ИТОГО: | 696,5 | 14 | 97,5 | 30 | 208 | 40 | 278,6 | 16 | 111,4 |
| УО тракторов | | | | | | | | | |
| К-701 | 63 | | | | | | | | |
| Т-150К | 139 | | | | | | | | |
| ДТ-75МВ | 58,2 | | | | | | | | |
| ИТОГО: | 260,2 | 24 | 62,4 | 26 | 67,7 | 25 | 65,1 | 25 | 65,1 |
| ТР автомобилей | | | | | | | | | |
| ЗИЛ-130 | 2331,7 | | | | | | | | |
| ГАЗ-53А | 1445 | | | | | | | | |
| ИТОГО: | 3776,7 | 24 | 906,4 | 25 | 944,2 | 26 | 981,9 | 25 | 944,2 |
| РТО автомобилей | | | | | | | | | |
| ЗИЛ-130 | 224,9 | | | | | | | | |
| ГАЗ-53А | 120,8 | | | | | | | | |
| ИТОГО: | 345,7 | 16 | 55,3 | 34 | 117,5 | 36 | 124,5 | 14 | 48,4 |
| ТО автомобилей | | | | | | | | | |
| ЗИЛ-130 | 1907,5 | | | | | | | | |
| ГАЗ-53А | 1134,5 | | | | | | | | |
| ИТОГО: | 3042 | 16 | 486,7 | 34 | 1034,3 | 36 | 1095,1 | 14 | 425,9 |
| Диагн.автом-й | | | | | | | | | |
| ЗИЛ-130 | 333,4 | | | | | | | | |
| ГАЗ-53А | 184,7 | | | | | | | | |
| ИТОГО: | 518,1 | 16 | 82,9 | 34 | 176,1 | 36 | 186,6 | 14 | 72,5 |
| | | | | | | | | | |
| ТР СХМ | 569 | - | | 40 | 227,6 | 60 | 341,4 | - | |
| СО СХМ | 122 | - | | 50 | 61 | 50 | 61 | - | |
| УО СХМ | 148,4 | - | | 50 | 74,2 | 50 | 74,2 | - | |
| ТР комбайнов | 150 | - | | 20 | 30 | - | | 80 | 120 |
| ТО-1, ТО-2 комб. | 38,7 | - | | - | | 100 | 38,7 | - | |
| СО комбайнов | 63 | - | | - | | 100 | 63 | - | |
| УО комбайнов | 30 | - | | - | | 100 | 30 | - | |
| Хран-е комбайнов | 225 | - | | 50 | 112,5 | - | | 50 | 112,5 |
| ТР и ТО ферм | 5430 | 26 | 1411,8 | 25 | 1357,5 | 25 | 1357,5 | 24 | 1303,2 |
| Доп. Работы | 4295,2 | 55 | 2362,4 | - | | - | | 45 | 1932,8 |
| Всего по кварт-м | 21,770,9 | | 5798,4 | | 5087,1 | | 5369,5 | | 5332,1 |
При распределении трудоемкости по кварталам, в столбцы трех кварталов значения принимают по указанным процентам, а значение четвертого столбца принимают как разность между общей трудоемкостью и суммой значений по трем кварталам. Рассмотрим строку «ТР и ТО ферм». Значение общей трудоемкости по данному виду работ равно 5430 чел-ч. Распределяем трудоемкость по трем кварталам (1-й, 2-й и 3-й) согласно выбранным процентам.
1-й квартал: 5430*0,26=1411,8 чел.-ч.
2-й квартал: 5430*0,25=1357,5 чел.-ч.
3-й квартал: 5430*0,25=1357,5 чел.-ч.
4-й квартал: 5430-(1411,8+1357,5+1357,5)=1303,2 чел.-ч.
Проверим неравномерность распределения работ по кварталам. Значение максимальной трудоемкости равно Тmax=5821,7 чел.-ч, минимальной - Тmin=4954,4 чел.-ч. Тогда по формуле (33) получим:
=(5798,4-5087,1)100/5798,4=12,3%;
Неравномерность загрузки ЦРМ не превышает допустимого значения 20%. В противном случае необходимо произвести корректировку распределения работ по кварталам.
1.5 График загрузки ЦРМ
Для получения равномерной загрузки мастерской в течение года и согласования сроков ремонта машин со сроками занятости их на полевых работах используют графический метод. Для построения графика выбирается масштаб, который определяют по формуле:
М=Тmax/У; (34)
где Тmax – трудоемкость наиболее загруженного квартала, чел.-ч;
У – величина отрезка по оси «У», мм; рекомендуется принять У=300 мм.
Определяем масштаб графика загрузки ЦРМ.
Максимально загруженный квартал – 1-й. Значение трудоемкости Тmax=5821,7 чел.-ч. Тогда по формуле (34) определяем значение масштаба:
М=5821,7/300=19,4 чел.-ч/мм
.
Построение графика загрузки начинаем с построения двух координатных осей Х и У на листе чертежной бумаги формата А3. (приложение 1)
Строим график загрузки ЦРМ. Предварительно определяем значение трудоемкости работ в миллиметрах. Для первого вида работ (ТР тракторов) получим:1-й квартал: У1=193/19,4=9,9 мм.
3-й квартал: У3=75/19,4=3,8 мм.
2-й квартал: У2=86/19,4=4,4 мм.
4-й квартал: У4=182/19,4=9,4 мм
1.6 Режим работы ЦРМ и определение фондов времени
На ремонтных предприятиях режим работы планируют по прерывной рабочей неделе в одну смену. Для лучшего использования оборудования работу механического, испытательного и ряда других участков планируют в две смены.
При пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями средняя продолжительность смены составляет 8. При шестидневной рабочей неделе смена длится 7 ч., в предвыходные 5 часов и предпраздничные дни – 6 часов.
Исходя из принятого режима работы мастерской определяют фонды времени рабочего, оборудования и предприятия. Действительный рабочий фонд времени на планируемый период рассчитывается по формуле:
ФДР=(dК-dВ-dП-dО)t-(dПВ+dПП); (35)
где dК, dВ, dП, – число календарных, выходных и праздничных за год; принимают по календарю на текущий год.
dО – число дней отпуска, можно принять среднее значение 28 дней;
t – продолжительность рабочей смены, ч.;
= 0,95 – коэффициент выхода рабочего на работу;
dПВ, dПП – число выходных и предпраздничных дней, определяют по календарю на текущий год.
Действительный фонд времени оборудования определяется по формуле:
ФДО=(dК-dВ-dП)tРn-(dПВ+dПП)n; (36)
где Р=0,95 – коэффициент работы станка,
n – число смен; 1 – если работа в одну смену и 2 - в две смены.
Фонд времени ремонтного предприятия определяют по формуле:
ФРП=(dК-dВ-dП)tn-(dПВ+dПП)n; (37)
Определяем фонды времени ЦРМ. По календарю на 2019 год принимаем значение дней:
календарных – 365;
выходных (воскресений) – 52;
праздничных – 12;
отпускных – 28;
предвыходных (суббот) – 52;
предпраздничных – 12.
По формуле (35) определяем действительный фонд рабочего времени для работы в одну смену при шестидневной рабочей неделе:ФДР=(365-52-12-28)*7*0,95-(52+12)=1805 ч.
По формуле (36) определяем действительный фонд времени оборудования:
ФДО=(365-52-12)*7*0,95-(52+12)=1938 ч.
По формуле (37) определяем действительный фонд времени предприятия:
ФРП=(365-52-12)*7-(52+12)=2043 ч.
1.7 Определение штата мастерской
Штат мастерской включает следующие категории производственных рабочих: 1)основные производственные рабочие 2) вспомогательные рабочие 3) инженерно-технические работники (ИТР) 4) служащие 5) младший обслуживающий персонал.
Численность основных производственных рабочих определяют по формуле:
Р=ТОБЩ/ФДР; (38)
где ТОБЩ – общая годовая трудоемкость работ, чел.ч;
ФДР – действительный фонд времени рабочего, ч.
Численность вспомогательных рабочих принимают в размере 10…15% от численности основных производственных рабочих. Численность инженерно-технических работников (ИТР), служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП) принимают соответственно 8…10%, 2…3% и 2...4% от суммы производственных и вспомогательных рабочих.
При полученном дробном значении числа рабочих (например 2,5) округление до целого числа ведут в большую сторону при значении рабочих менее 3-х, и в меньшую сторону в остальных случаях.
Штат мастерской определяют по формуле:
РШ=Р+РВ+РИТР+РС+РМОП; (39)
где Р – число производственных рабочих;
РВ – число вспомогательных рабочих;
РИТР – число инженерно-технических рабочих;
РС – число служащих;
РМОП – число младшего обслуживающего персонала.
Определяем штат мастерской. По формуле (38) определяем число основных производственных рабочих:
Р=21476,1/1805=11,9 принимаем 11 рабочих.
Определяем число остальных категорий рабочих по указанным выше рекомендациям:
РВ =0,15*11=1,65 принимаем 2.
РИТР =0,1*(11+2)=1,3 принимаем 2.
РС=0,03*(11+2)=0,39 принимаем 1.
РМОП=0,04*(11+2)=0,52 принимаем 1
По формуле (39) определяем штат мастерской:
РШ=11+2+2+1+1=17 рабочих. 1.8 Расчет такта и фронта ремонта
Основными параметрами ремонтного производства являются продолжительность пребывания машины в ремонте, такт и фронт ремонта.
Такт ремонта означает время, через которое на предприятие, должна поступить или выйти из ремонта очередная машина.
Для специализированного ремонтного предприятия, имеющего постоянную и равномерную загрузку одноименными объектами ремонта, такт ремонта определяют по формуле:
= ФДП/n1; (40)
где ФДП – годовой фонд времени специализированного предприятия, ч;
n1 – число машин, которые должны быть отремонтированы за год.
Для мастерских общего назначения РТП и крупных мастерских хозяйств, когда одноименные машины ремонтируют в определенный период года такт ремонта определяют по формуле:
= ФДП/n2; (41)
где ФДП – фонд времени мастерской за период выполнения ремонтных
работ, ч;
n2 – число ремонтов машин, за данный период времени.
При проведении смешанного ремонта машин разного вида (тракторы разных моделей, комбайны, автомобили) и поступление машин на ремонт неравномерное, необходимо все ремонтируемые модели машин выразить в приведенных единицах через коэффициент приведения. В этом случае такт ремонта рассчитывают по формуле:
=ФРП/nПР; (42)
где ФРП – фонд времени ремонтной мастерской за период смешанного ремонта машин, ч;
nПР – число приведенных машин к эталонной, ремонтируемых за указанный период, шт.
Число приведенных машин определяется по формуле:
nПР=NТР1КПР1+…+NТРiКПрi; (43)
где NТР1 – число текущих ремонтов 1-й марки тракторов;
КПР1 – коэффициент приведения 1-й марки тракторов к эталонному.
Значение коэффициентов приведения принимаю по табл. А.18.
В качестве эталонного берут трактор марки ДТ-75 а ремонт всех тракторов рассматривают как ремонт эталонных тракторов.
Фронт ремонта – это число одновременно находящихся в ремонте машин. Его определяют по формуле:f=t/; (44)
где t – продолжительность пребывания машины в ремонте, ч. для эталонного трактора (ДТ-75) принимают 70 ч.;
- расчетный такт ремонта, ч.
Продолжительность пребывания машины в ремонте характеризуется периодом от начала первой операции до конца последней операции ремонта.
Определить такт и фронт ремонта тракторов по данным варианта-00. По формуле (43) определяем число приведенных тракторов предварительно приняв коэффициенты приведения по табл. А.18:
nПР=2*1=2
По формуле (42)определяем такт ремонта:
=2043/2=1021,5 ч
По формуле(44) определяем фронт ремонта:
f=70/1021,5=0,07
2. Проектирование производственного участка
В состав ремонтных предприятий входят следующие производственные участки: разборочно-моечный, дефектовки и комплектовки, ремонта двигателей, испытательный (обкатки ДВС), медницко - жестяницкий, ремонта электрооборудования, ремонта топливной аппаратуры, ремонтно-монтажный, ремонта СХМ, столярной-обойный, кузнечный, сварочный, слесарных работ, станочных работ и др. Примером для проектирования производственного участка служит типовая схемы см. приложение В.
2.1 Определение трудоемкости участка
Трудоемкость работ на участке зависит от его назначения. На конкретном участке выполняются отдельные виды ремонтно-обслуживающих работ или их определенная доля (процент) от общего объема данных работ.
Трудоемкость различных видов работ распределяют по производственным участкам ремонтного предприятия в процентном соотношении от трудоемкости работ, которые приведены в табл. А.19. Данные по трудоемкости работ на участке заносят в таблицу 4.
Определяем трудоемкость работ на производственном участке. Производственным участком в данном варианте является участок по ремонту СХМ. Из табл. А.19 выписываем виды работ на проектируемом участке и вносим их в таблицу 4, при этом необходимо учитывать состав СХМ в задании на проектирование.Т а б л и ц а 4 - Трудоемкость ремонтных работ на производственном участке.
| Вид работ | Трудоемкость работ мастерской, чел.ч | Процент работ на участке к общему по ЦРМ, % | Трудоемкость работы на участке, чел.ч |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| Ремонт зерноуборочных комбайнов | 150 | 7,5 | 11,3 |
| Ремонт комбайнов без двигателей | 150 | 10,0 | 15 |
| Ремонт плугов | 140 | 57,5 | 79,8 |
| Ремонт дисковых борон (лущильников) | 252 | 72,5 | 182,7 |
| Ремонт сеялок | 249 | 70,5 | 175,5 |
| Ремонт специальных комбайнов | 0 | 84,0 | 0 |
| Всего на участке: | | | 464,3 |
В колонку “2” таблицы 4 заносим значения трудоемкости работ, которые были определены ранее. Например: в строку «Ремонт зерноуборочных комбайнов» необходимо внести значение трудоемкости ТР зерноуборочных комбайнов. Согласно заданию, зерноуборочных комбайнов – 3 шт. марки СК-5. Поэтому в первую строку вносим значение ТР комбайнов СК-5 – 150 чел.-ч.
Во второй строке «Ремонт комбайнов без двигателей» необходимо принять общую трудоемкость ТР всех комбайнов (в данном случае – ТР=150 чел.-ч). Аналогично заполняют остальные строки и от полученных значений принимают проценты, указанные в колонке 3. Результат вносят в колонку “4”.
2.2 Расчет количества рабочих на участке
Число рабочих на участке определяется по формуле:
Ру=Ту/Фдр; (45)
где Ту – общая трудоемкость работ на проектируемом участке, чел.ч;
Фдр – действительный фонд времени рабочего в рассчитываемом периоде, ч.
Полученный результат округляется. Допускается недогрузка рабочего до 5%, а перегрузка до 20%.Определить количество рабочих на участке ремонта СХМ. Трудоемкость работ на производственном участке принимаем по таблице 4, фонд действительного рабочего времени был определен выше. Тогда по формуле (45) получим:
Ру=464,3/1805=0,25 принимаем 1 рабочего.
2.3 Подбор оборудования для производственного участка
К основному оборудованию ремонтного предприятия относятся: металлорежущие станки, стенды для обкатки и испытания агрегатов, моечные машины, конвейеры для разборки и сборки, сварочные аппараты и другое оборудование.
Потребное количество основного оборудования на участке можно определить по специальным расчетным формулам, которые приводятся в справочной литературе по проектированию для высшей школы. В курсовом проекте рекомендуется основное оборудование выбирать аналогично оборудованию, которое располагается на участке типового проекта ЦРМ.
В приложении В дана схема типового проекта ЦРМ на 50 тракторов. Для подбора основного оборудования принимают тот типовой проект, число тракторов которого ближе всего к числу тракторов данных в задании на проектирование. На выбранное оборудование составляют экспликацию (перечень оборудования с указанием количества и габаритных размеров). Бланк экспликации выдается преподавателем.
Подобраем основное оборудование для участка по ремонту СХМ и оборудования ферм по. Так как количество тракторов в задании меньше 25 то принимаем за основу типовой проект ЦРМ на 25 тракторов. На данном проекте находим участок по ремонту СХМ и подбираем типовое оборудование по табл. А.20. Выбранное оборудование вносим в экспликацию.
2.4 Определение площади производственного участка
Потребная площадь участка определяют по формуле:
FУ=FОС; (46)
где FО – суммарная площадь, занимаемая оборудованием, м2;
С – коэффициент, учитывающие рабочие зоны и проходы, принимают по таблице А.21 в зависимости от участка.
Если на проектируемом участке планируется непосредственное размещение машины, то необходимо учитывать площадь наиболее габаритной из ремонтируемых машин. В это случае площадь участка определяют по формуле:
FУ=(FО+FМ)С; (47)
где FМ – площадь, занимаемая наиболее габаритной машиной, м2.
Определяем суммарную площадь, занимаемую выбранным оборудованием
FО=1,2*0,8+1,0*0,3+1,2*0,17+4,27*1,035+1,7*0,9+1,36*0,7+1,41*0,65+0,65*0,4+1,27**0,9+2,4*0,8+0,47*0,33+1,71*0,7+2,1*1,05+0,76*0,72+1,59*0,36+
+1,05*0,5+0,815*0,44=18,165 м2.
Наиболее габаритной машиной на участке является комбайн СК-5. По табл. А.22 принимаем площадь комбайна – 24 м2. По табл. А.21 для участка по ремонту СХМ принимаем значение коэффициента рабочих зон – С=4,5. По формуле (47) определяем площадь производственного участка:
FУ=(18,165+24)*4,5=189,7 м2 принимаем 190 м2.
2.5 Выполнение планировки участка
При планировке участка необходимо учитывать строительные нормы:
а) ширина производственных участков планируется 6 м;
б) ширина монтажно-ремонтного участка должна соответствовать
длине стандартной кран-балки (9, 12, 15 м);
в) длина участка должна быть кратной шагу колонн (3…6 м)
г) толщина капитальных стенок – 530 мм, простенок – 260 или 130 мм
д) ширину окон и ворот выбирают по стандарту (ширина окон – 1,92 м,
ворот – 2, 3, 4, 5, м)
е) кузнечный, сварочный, медницкий, испытательный участки отделяются капитальными стенами.
При расстановке оборудования по требованиям техники безопасности необходимо выдержать следующие требования:
Т а б л и ц а 5 - Строительные нормы расположения оборудования.
| Расстояние | Норматив, м (не менее) |
| От стены до задней стороны станка или до боковой стороны станка при его установке перпендикулярно стене | 0,5 |
| От колонны до станка | 0,4 |
| От станка до стены, при расположении рабочего между станком и стеной | 1,0 |
| Между станками, расположенными друг к другу передними сторонами | 1,5 |
| Между станками, расположенными друг к другу задними сторонами | 0,3-0,6 |
| Между станками, расположенными в одном ряду | 0,3-0,6 |
Выполняем планировку участка.
Принимаем ширину участка равную длине стандартной кран-балки – L=12 м. Тогда длина участка будет равна: В=190/12=15,8 м.
-
Охрана труда на производственном участке
Система мероприятий по охране труда, обеспечивающих безопасность работающих охватывает следующие проблемы:
а) мероприятия по безопасности труда и предупреждению производственного травматизма;
б) мероприятия, направленные на устранение вредных условий труда.
Разрабатывая мероприятия по обеспечению нормального микроклимата, определяют кратность воздухообмена, площадь окон, температуру, влажность и освещенность на производственном участке.
3.1 Требования техники безопасности
Организация и осуществление мероприятий по технике безопасности в ремонтных мастерских колхозов и совхозов должны проводиться в соответствии с инструкцией по технике безопасности для рабочих районных ремонтных предприятий, мастерских колхозов, совхозов и других организаций и предприятий сельского хозяйства. Руководство и ответственность за организацию работы по охране труда в ремонтных мастерских возложена на заведующего мастерской; в отделениях – на управляющих отделениями, механиков; на участках, в бригадах – на руководителей участков, бригадиров.
Охрана труда базируется на системе мероприятий, охватывающих три основные проблемы: санитарную, занимающуюся профессиональными вредностями; техническую охрану труда, разрабатывающую мероприятия по борьбе с производственным травматизмом; правовую, разрабатывающую общие вопросы охраны труда как часть государственного регулирования трудового законодательства. Лица, ответственные за охрану труда, должны следить за тем, чтобы по всем трем направлениям охраны труда разрабатывались и выполнялись мероприятия по улучшению условий труда, внедрению комплексной механизации работ, обеспечению исправного состояния оборудования и безопасности труда, улучшению санитарно-гигиенических условий труда.
Правильная организация рабочего места является одним из основных условий обеспечения высокой производительности труда и безопасности работы.
Рабочее место должно иметь достаточные размеры, быть полностью обеспечено необходимым оборудованием и технологической оснасткой, иметь достаточную освещенность. В легко доступных местах необходимо предусмотреть площадки для размещения не отремонтированной, а также готовой продукции. Для хранения и транспортирования изделий должны использоваться тара или подставки. Осветительные приборы должны быть расположены так, чтобы освещенность зоны рабочего места, где выполняются основные работы, давала возможность их выполнения без напряжения зрения. Инструмент и мелкие приспособления следует хранить в шкафу (тумбочке) разложенными в заранее предусмотренном порядке. Под ногами рабочих должны находиться деревянные решетчатые настилы, которые являются теплоизоляцией. Настил не должен иметь металлических деталей (гвоздей, шурупов) для создания электробезопасности при работе с электроинструментом.Проходы к пусковым устройствам оборудования и источникам света должны быть свободными.
Безопасность при выполнении сборочных и разборочных работ обеспечивается правильной организацией рабочего места, отсутствием загромождений, свободным и удобным подходом к объектам разборки и сборки, исправным монтажно-сборочным инструментом, правильным использованием подъемно-транспортных средств, надежным закреплением перемещаемых грузов. Разбирать и собирать мелкие узлы следует на верстаке, крупные – на специальных стендах. Приспособления, используемые в работе, должны быть в исправном состоянии. Съемники не должны иметь трещин, погнутых стержней, сорванной или смятой резьбы. Пользоваться изношенными или неисправными съемниками запрещается. Рабочий инструмент должен быть исправным и соответствующего размера. Необходимо следить за соответствием зева применяемого ключа размеру «под ключ» на свинчиваемой или завинчиваемой детали. Наиболее надежными являются накидные ключи с шестигранной головкой. Рожковые ключи применять для разборочных, сборочных и монтажных работ не рекомендуется, так как они менее надежные. Неисправными ключами с изношенным или деформированным зевом пользоваться нельзя, так как при срыве ключа с граней рабочий может получить травму при падении. Нельзя использовать для удлинения рукоятки ключа трубу, подкладывать пластины и отвертки в зев для уменьшения размера, использовать удары молотка для увеличения крутящего момента, отвинчивать гайку или болт с помощью молотка и зубила. Для проверки совпадения отверстий следует применять оправку, ломик или болт, но не пальцы руки. Недопустимо устанавливать крупные детали и агрегаты друг на друга, создавая аварийную композицию.
На всех подъемно-транспортных средствах должны быть нанесены данные об их грузоподъемности. Запрещается использовать подъемник при массе груза, превышающей грузоподъемность машины и провозить любые грузы над людьми.
При использовании электроинструмента необходимо принимать меры электробезопасности: применять инструмент с исправной электроизоляцией, использовать заземление корпуса, надевать резиновые перчатки и галош, стоять на резиновом коврике.
Переход сельскохозяйственного производства на промышленную основу сопровождается широким внедрением машин и аппаратов, оснащенных электродвигателями, осветительными, обогревательными и сигнализационными устройствами, работающими с применением электрической энергии. Выполнение ремонтных работ в таких условиях требует создания полной электробезопасности обслуживающего и ремонтного персонала. Существующими правилами предусмотрено 5 квалификационных групп по технике безопасности, на которые подразделяется обслуживающий персонал в зависимости от уровня подготовки. Лицу, прошедшему проверку знаний по технике безопасности, специальной комиссией присваивается соответствующая квалификационная группа и выдается удостоверение установленной формы. К эксплуатации электроустановок допускаются только лица, обучившиеся безопасным методам выполнения операций непосредственно на рабочем месте под руководством опытных специалистов. При использовании в ремонтных мастерских и на пунктах технического обслуживания электрифицированного оборудования — станков, тельферов, кран–балок, сварочных аппаратов, ручного инструмента (электродрели, шлифовальные машинки и др.) — требуется выполнение правил электробезопасности. Ряд помещений, (например, те, в которых производиться электросварка) относиться к категории повышенной опасности или особо опасным из-за возможности поражения людей электрическим током. Иногда работы, связанные с применением электричества, выполняются на открытом воздухе (сварка). Все электрифицированное оборудование (станины станков, корпуса электродвигателей), пусковая и защитная аппаратура, изготовленная из металла, сварочные аппараты необходимо надежно заземлять (соединять с защитным нулевым проводом), а электродвигатели снабжать дополнительной защитой от коротких замыканий.От трансформаторной подстанции к электрощиту в мастерской электроэнергия (напряжением до 1000 В) подводится по четырехжильному кабелю. Одна жила является нулевой (нейтраль). Линия заземления в мастерской, к которой подсоединяют заземляемые объекты, выполняется из полосовой стали сечением 40х4 мм и соединяется с нулем на электрощите.
Изоляция токоведущих проводов должна иметь сопротивление не ниже 0,5 МОм.
Пользоваться электросварочными аппаратами имеют право электросварщики с квалификационной группой по технике безопасности не ниже II. Подключать аппараты к электрической сети и наблюдать за их техническим состоянием в процессе эксплуатации должен только электротехнический персонал. Прежде чем включить сварочный аппарат в сеть, следует убедиться в его исправности, проверить состояние контактов и зануляющих проводников, изоляции рабочих проводов, наличие средств, защищающих аппарат от коротких замыканий (предохранители или автоматические выключатели). Зажим вторичной обмотки сварочного трансформатора, к которому подключают обратный провод, нужно заземлять. Осмотры и техническое обслуживание сварочных аппаратов следует проводить не реже раза в месяц. Электрододержатели должны быть только заводского изготовления, в исправном состоянии и отвечать требованиям электробезопасности.
Перед выдачей на руки рабочему электроинструмент должен быть проверен: установлены исправность заземляющего провода и отсутствие замыкания на корпус. Электроинструмент, имеющий дефекты, выдавать запрещается. Для питания электроинструмента применяется шланговый шнур марки ШРПС со специальной жилой для заземления, в крайнем случае многожильные гибкие провода ПРС с изоляцией, рассчитанной на напряжение не ниже 500 В, заключенные в общий резиновый шланг. Заземляющая жила должна быть промаркирована с двух концов или иметь сигнальную окраску, отличную от других проводов. Не разрешается перекручивать токопроводящий кабель и образовывать на нем петли, узлы и пр. Работать надо в резиновых перчатках и при исправном заземлении.Часто при ремонте (например, для освещения смотровой канавы) требуются переносные электрические светильники. В помещениях с повышенной опасностью, к которым относятся и ремонтные мастерские, разрешается иметь светильники напряжением не выше 36 В, в особо опасных, в том числе и в смотровых канавах, а также вне помещений — не выше 12 В. Запрещаются самодельные переносные источники света. Правила допускают иногда применение электроинструмента напряжением 220 В вместо 36 В, если он имеет устройство защитного отключения или надежное зануление, но с обязательным использованием диэлектрических перчаток, галош, ковриков. Не реже раза в месяц необходим контроль состояния изоляции понижающего трансформатора, используемого для освещения, электроинструмента, его привода, зануляющей жилы (отсутствия обрыва). Эту проверку должно выполнять лицо с квалификационной группой не ниже III. Запрещается применять для питания переносных светильников и электроинструментов автотрансформаторы, за исключением понижающих трансформаторов с раздельными обмотками
3.2 Расчет освещения участка
Расчет естественного освещения сводится к определению числа окон. Световая площадь оконных проемов участка определяется по формуле:
Sок=Sп·a; (48)
где Sп – площадь пола участка, м2;
а – световой коэффициент; принимают равным а=0,25–0,35.
Число окон на участке определяют по формуле:
Nок= Sок/ S1; (49)
где S1 – площадь одного окна, м2; в курсовом проекте принимают равным 5,76 м2.
При расчете искусственного освещения необходимо определить число светильников (ламп) для участка.
Общая световая мощность определяется по формуле:
Рсв=R·Sп; (50)
где R – удельная световая мощность, Вт/м2; принимают в интервале 15–20 Вт/м2;
Выбрав тип светильника определяют их количество по формуле:Nсв=Рсв/е; (51)
где е – мощность одного светильника, Вт.
Выполняем расчет освещенности производственного участка. По формуле (48) определяем площадь оконных проемов: Sок=190·0,3=57 м2.
По формуле (49) определяем число окон: Nок=57/5,76=9,89 принимаем 10 окон.
По формуле (50) определяем общую световую мощность: Рсв=15·190=2850 Вт.
Выбираем светильники с мощностью одной лампы 500 Вт. Определяем необходимое число светильников на участке по формуле (51): Nсв=2850/500=5,7 принимаем 6 шт.
3.3 Расчет вентиляции участка
При расчете искусственной вентиляции определяют необходимый воздухообмен, подбирают вентилятор и электродвигатель.
Производительность вентилятора определяют по формуле:
Wв=Vу·g; (52)
где Vу – объем помещения, м3; получают перемножением площади участка на высоту. Высоту участка принимают – 4, 5, 8 и 10 м.
g – часовая кратность воздухообмена для производственного участка, ч-1; принимают по табл. А.21.
Полученное значение производительности округляют до ближайшего большего значения по табл. А.23 и выбирают соответствующий тип вентилятора и электродвигателя. Характеристики вентилятора вносят в таблицу 6.
Если кратность воздухообмена менее трех, то проектируется естественная вентиляция. При расчете принимают число форточек равным числу окон на участке.
Рассчитаем вентиляцию производственного участка.
Принимаем высоту участка 8 м. Тогда объем участка равен – 8*190=1520 м3. По табл. А.21 выбираем значение часовой кратности воздухообмена для участка ремонта СХМ – 3. По формуле (52) определяем производительность вентилятора: WВ=1520·3=4560 м3/ч. По табл. А.23 выбираем марку вентилятора. Так как максимальная производительность вентилятора 3000 м3/ч, то принимаем два вентилятора производительностью 2500 м3/ч каждый. Характеристику вентилятора вносим в таблицу 6
.
Таблица 6 - Основные характеристики вентилятора серии ЭВД.| Номер венти- лятора | частота вращения вала об/мин | производи-тельность м3/ч | напор кг/м2 | тип электро-двигателя | КПД |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 3 | 1500 | 2500 | 68 | А-32-4 | 0,55 |
4. Проектирование технологического процесса восстановления детали
Исходные данные для проектирования технологического процесса восстановления детали следующие:
а) сведения о дефектах восстанавливаемой детали;
б) чертеж детали с размерами, с указанием допусков и посадок;
в) технические условия на восстановление детали;
Кроме этого при проектировании технологических процессов восстановления детали необходимо пользоваться справочниками по оборудованию ремонтных мастерских совхозов и колхозов, по техническому нормированию и тарифно-квалификационным справочником.
4.1 Сведения о дефектах детали
Т а б л и ц а 7 - Технологическая карта на дефектацию детали
| Деталь | Номер позиции | Дефект | Средство контроля | Размеры | Заклю-чение | ||
| Нормаль-ный | Допустимый в сопряжении с деталями | ||||||
| Старыми | новыми | ||||||
 | 1 | Повреждение резьбы | Осмотр | М24 | - | М22 | Ремонти-ровать |
| 2 | Износ поверхности под ступицу | Микро-метр 25-50 | 50±0,05 | - | 49,90 | Ремонти-ровать | |
| 3 | Износ поверхности под втулку подшипника | Микро-метр 50-75 | 60±0,02 | - | 59,75 | Ремонти-ровать | |