Затем произвольно выбирают позиции тех дефектов, которые подлежат ремонту и изображают эскиз детали с указанием выбранных дефектов. Количество и вид дефектов выбирают произвольно, но не менее трех с тем расчетом, чтобы количество операций на восстановление было не менее шести.

При выборе исходных данных номинальный размер принимают из указанного интервала, а размер после износа принимают произвольно несколько меньше (для отверстия принимают больше) чем допустимый при работе с новыми деталями.
4.2 План рациональной последовательности восстановления детали
Составляем технологический процесс на восстановление детали.

Выбираем все три дефекта детали для восстановления.

Рассмотрим первый дефект – повреждение резьбы. Резьбу вала можно наплавить и нарезать резьбу номинального размера или расточить под резьбу меньшего размера. Принимаем последний вариант, т.е. нарезаем резьбу меньшего размера.

Для восстановления второго дефекта выбираем гальваническое наращивание – железнение с последующим шлифованием под номинальный размер.

Для третьего дефекта выбираем вибродуговую наплавку изношенной поверхности с последующей токарной обработкой и шлифованием под нормальный размер. Последовательность операций заносим в таблицу 8.

Т а б л и ц а 8 - Технологический процесс восстановления детали

№ дефекта	Наименование дефекта	№ операции	Способ восстановления
1	повреждение резьбы	1	Расточка резьбы с 24 до 22
		2	Нарезание резьбы М22х1,5
2	износ поверхности под ступицу диска	3	Железнение с 49,8 до 50,3
		4	шлифование с 50,3 до 50
3	износ поверхности под втулку подшипника	5	Вибродуговая наплавка с 59,5 до 62
		6	Токарная обработка с 62 до 60,4
		7	Шлифование с 60,4 до 60

---

4.3 Расчет технических норм времени
При расчете норм времени следует пользоваться справочниками по нормированию и типовым нормам времени на ремонтные работы.

Техническая норма времени состоит из следующих элементов:

Т_н=Т_о+Т_в+Т_д+Т_пз/m; (61)

где Т_о – основное время, мин;

Т_в – вспомогательное время, мин;

Т_д – дополнительное время, мин;

Т_пз – подготовительно-заключительное время, мин.

m – число деталей, шт.

Нормы времени могут быть установлены расчетно-аналитическим, аналитически-исследовательским, опытно-статистическим способами и способом сравнения.

Правильное техническое нормирование помогает правильно организовать работу, определить необходимые предприятию производственные мощности, количество оборудования, рабочих, способствует повышению производительности труда и совершенствованию технологии.

Основное время для различных работ определяют расчетным путем. Вспомогательное и подготовительно-заключительное время выбирают по справочным таблицам. Сумма основного и вспомогательного времени называется оперативным временем Т_оп.

Дополнительное время (мин.), устанавливают в процентах от оперативного времени по формуле:

Т_д=Т_оп·П/100; (62)

где П – процент дополнительного времени к оперативному, %.

Определить нормы времени на восстановление детали.

Рассмотрим определение нормы времени на восстановление дефекта №2 – износ поверхности под ступицу диска.
3-я операция
Железнение валика с 49,8 до 50,3 мм. Наращиванию подвергается только место износа детали. Поверхности валика которые не подвергаются наращиванию необходимо покрыть электроизоляционным лаком или специальным составом.

Определяем толщину наносимого слоя металла:

h=(D-d)/2=(50,3-49,8)/2=0,25 мм

По таблице 294 при толщине покрытия 0,25 мм принимаем для осталивания (железнения) катодную плотность тока равную

D=50 А/дм².

По формуле (68) определяем основное время:

Т_о=0,25*7,83*1000*60/(50*1,043*52)=43,1 мин.

Определяем вспомогательное время по таблице 295 при массе до 1 кг:

Т_в=0,18 мин.

Определяем оперативное время по таблице 296:

Т_оп=4,33 мин.

Определяем коэффициент использования ванны по таблице 297:

---

К_и=0,8.

Определяем норму времени при условии, что нужно обработать одну деталь по формуле (72):

Т_н=(43,1+0,18+4,33)*1,12/0,8=66,6 мин.

4-я операция

Шлифование с 50,3 до 50,0 мм.

Определяем толщину снимаемого слоя:

h=(50,3-50)/2=0,15 мм

Принимаем глубину резания t=0,03 мм, т.е. снимаем слой за пять проходов.

По таблице 84 принимаем поперечную подачу для закаленной стали и диаметре шлифуемой детали 50,3 мм:

S_пч=0,03 мм.

По таблице 85 принимаем продольную подачу в зависимости от поперечной:

S_пр=0,35 мм/об.

По таблице 87 определяем окружную скорость вращения детали:

=20 м/мин.

Определяем частоту вращения детали:

n=318*20/50,3=126 об/мин.

По таблице 89 принимаем паспортную частоту вращения шпинделя станка марки 316М:

n=120 об/мин.

Принимаем величину врезания и перебега по рекомендациям стр.122 при работе с выходом круга в одну сторону:

у=3 мм.

Тогда длина шлифования равна:

L=30+3=33 мм.

Принимаем коэффициент зачистных ходов в интервале 1,2-1,7:

К_з= 1,4.

Определяем основное время по формуле (38):

Т _о=33*5*1,4/(120*0,35)=5,5 мин.

Определяем вспомогательное время на установку и снятие детали по таблице 90 при массе детали 40 кг:

Т _вс=2,8 мин.

Определяем вспомогательное время связанное с проходом по таблице 91 при высоте центров не более 300 мм:

Т _впр=0,55*5=2,75 мин.

Определяем дополнительное время в процента к оперативному (таблица 7):

Т _д=0,09(5,5+2,8+2,75)=1 мин.
Определяем подготовительно-заключительное время по таблице 92 при установке детали в центрах и высоте центров не более 300 мм:

Т _пз=8 мин.

Определяем норму времени на шлифование детали:

Т_н=5,5+2,75+2,8+1+8=20 мин.
4.4 Расчет операционных расценок
По рассчитанной технической норме времени и разряду работы, установленному по тарифно-квалификационному справочнику, определяют расценку на операцию по формуле:

R=Т_н·Н/60, руб. (63)

где Т_н – техническая норма времени, мин. (см.выше).

Н – часовая тарифная ставка по установленному разряду работ, руб.

Часовые тарифные ставки ремонтный рабочих 2-6 разрядов определяется произведением часовой тарифной ставки 1 разряда на тарифный коэффициент, соответствующий конкретному разряду

Сч^2-6=Сч¹*Кт, руб.

где Кт -тарифный коэффициент, соответствующий конкретному разряду.
Таблица 6.4. Тарифные коэффициенты для рабочих , занятых на техническом

---

обслуживании и ремонте подвижного состава.

Разряды	1	2	3	4	5	6
Тарифные коэффициенты	1,0	1,08	1,20	1,35	1,54	1,80

Тарифные разряды ремонтных рабочих проектируемого объекта следует взять из технологической части или тарифно-квалификационного справочника.

Средние часовые тарифные ставки определяются в соответствии со средним разрядом ремонтного рабочего и средним тарифным коэффициентам.

Сч^рр= Сч¹*Ктар^ср ,руб.

где Ктар^ср - средний тарифный коэффициент

Ктар^ср= Ктар^м+(Ктар^б-Ктар^м)*(Рс-Рм) ,

где Ктар^м - тарифный коэффициент, соответствующий меньшему из двух смежных разрядов тарифной сетки, между которыми находится средний тарифный разряд;

Ктар^б -тарифный коэффициент, соответствующий большему из двух смежных разрядов тарифной сетки, между которыми находится средний тарифный разряд;

Рс - средний тарифный разряд;

Рм - меньший из двух смежных разрядов тарифной сетки, между которыми находится средний тарифный разряд.

К вредным, тяжелым условиям труда относятся следующие работы: кузнечные, сварочные, медницкие, аккумуляторные, моечные, обкатки и испытания двигателей, регулировке топливной аппаратуры.

Расчетные данные расценок на операции заносят в таблицу 9.
Определяем операционные расценки на восстановление детали. Гальваническое наращивание отличается вредными производственными условиями. Поэтому для данного вида работ назначаем вредные и тяжелые условия работы по 4-му разряду. Тогда часовая тарифная ставка равна 87,3 руб/ч. Для шлифовальных работ часовую ставку выбираем аналогично по 3-му разряду – 78, 7 руб/ч.

По формуле (63) определяем операционные расценки:

железнение: R₁=66,6·87,3/60=96,1 руб.

---

шлифование: R₂=20·78,7/60=26,23 руб.

Результаты вычислений вносим в таблицу 9.
Т а б л и ц а 9 - Операционные расценки на восстановление детали

№ п/п	Наименование операции	Разряд работы	Норма времени, мин	Условия работы	Тарифная ставка руб/ч	Расценка руб.
1	2	3	4	5	6	7
3	железнение	4	66,6	вредные	87,3	96,1
4	шлифование	3	20,0	вредные	78,7	26,23

4.5 Определение себестоимости восстановления детали
Стоимость восстановления детали (руб.) определяют по формуле:

С_в=С_п+П_р, (64)

где С_п ­ – полная себестоимость восстановления детали, руб;

П_р – прибыль ремонтного предприятия, руб. Принимают в размере 5% от С_п.
Полную себестоимость восстановления детали (руб.) определяют по формуле:

С_п= С_пр.н+С_рм+С_оп+С_ох+С_вп, (65)

где С_пр.н – заработная плата производственных рабочих с начислениями, руб;

С_рм – стоимость ремонтных материалов, руб;

С_оп – общепроизводственные накладные расходы, руб;

С_ох – общехозяйственные накладные раходы, руб;

С_вп – внешнепроизводственные накладные расходы, руб;
Заработная плата производственных рабочих с начислениями (руб.) определяется по формуле:

С_пр.н= С_пр+С_доп+С_соц, (66)

где С_пр – основная заработная плата рабочих, руб;

С_доп – дополнительная заработная плата, руб;

С_соц – начисления по социальному страхованию, руб.
Основную заработную плату производственных рабочих определяют по формуле:

(67)

где R_i – расценка на i-ю операцию, руб;

К_д=1,025-1,030 – коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате.

Дополнительную заработную плату принимают в размере 5–12% от основной С

---

Смотрите также файлы

• Рецензия на фильм Тринадцать дней Общая характеристика фильма название Тринадцать дней.docx

• Назначение и принцип действтия насосов.docx

• Теоретические аспекты формирования и обеспечения финансовой безопасности предприятия 5.docx

• Правила устройства и технической эксплуатации контактной сети элетрифицированных железных дорог г. Москва 2002 г. Ббк 39. 217.pdf

• Создание информационных систем в сфере закупок, не интегрированных с единой информационной системой.docx