Файл: Планирование потребности в материально-технических ресурсах.pdf

Ликвидация «узких мест» может производиться различным образом: в одних случаях для ликвидации «узкого места» необходимо провести модернизацию оборудования; в других – пересмотреть технологические процессы и нормы; в третьих – сократить номенклатуру работ за счет кооперированных поставок, а иногда путем увеличения сменности на данном участке работ.

Правильно рассчитанная производственная мощность промышленного предприятия, подкрепленная детально разработанным планом ликвидации «узких мест» с указанием эффективности их ликвидации и сроков устранения, дает перспективу роста производства продукции на действующем оборудовании. Она нацеливает службы предприятия на борьбу за максимальное использование резервов производственных мощностей. Для определения степени соответствия производственной мощности конкретных видов оборудования пропускной способности ведущего вида оборудования, выявления «узких мест» производятся расчеты их сопряженности. Причем такие расчеты выполняются также применительно и к вспомогательным цехам, участкам и хозяйствам. На практике предприятия устанавливают производственную мощность цехам не по ведущей группе оборудования, а по группе станков, имеющих среднюю производительность, нередко и по «узкому месту», что ведет к значительному занижению показателя «производственная мощность» участка, цеха, предприятия [9]. Чаще всего «узкое место» появляется на участке, где работает изношенное оборудование, т. е. оборудование с длительным сроком эксплуатации. На машиностроительных заводах удельный вес таких станков достигает 25-30% и более. Из-за плохого технического состояния станки часто выходят из строя, и продолжительное время находятся в ремонте. Мощности основных цехов рассчитываются по оборудованию, занятому изготовлением основной продукции и полуфабрикатов, без включения оборудования вспомогательных и обслуживающих цехов. Мощности вспомогательных и обслуживающих цехов, производств рассчитываются особо и определяются не выпуском товарной продукции предприятия, а объемом услуг, оказываемых основному производству. Производственная мощность предприятия рассчитывается применительно к передовой в данной отрасли технологии с учетом лучшей организации производства, полного использования времени и производительности оборудования и пропускной способности производственных площадей. Нормы производительности машин определяются их технической характеристикой и принимаются едиными для всех предприятий отрасли. Вместо отраслевых норм производительности оборудования (при их отсутствии) в расчетах используются другие данные: паспортные, проектные или расчетнотехнические. Если же достигнутая производительность оборудования выше отраслевых норм, то принимается показатель производительности, достигнутый за три месяца, предшествующие планируемому периоду, в которых были лучшие показатели работы.

Следовательно, производственная мощность – это максимально возможная величина выпуска продукции, объема выполняемых работ. При этом любые потери времени работы оборудования сверх плановых величин, даже если они возникли по не зависящим от предприятия причинам, не должны учитываться при расчете производственной мощности предприятия. Так предусмотрено для того, чтобы предприятия принимали все меры к совершенствованию организации производства, труда и управления, увеличению фондов времени работы оборудования. Например, сокращали продолжительность разного вида ремонта – капитального, среднего, малого; минимизировали потери времени в результате преждевременного выхода оборудования из строя вследствие аварии или низкой квалификации рабочих, его обслуживающих; снижали затраты времени на переналадку оборудования и текущий плановый ремонт. Единицы измерения производственной мощности и методы ее расчета зависят от типа производства, характера выпускаемой продукции. Наиболее простым и точным является исчисление производственной мощности в натуральных единицах – изделиях, деталях, тонно-километрах, автомобиле часах. Основные пути улучшения использования производственных мощностей состоят во вскрытии экстенсивных и интенсивных резервов, а также в повышении общеобразовательного и технического уровня рабочих.

Экстенсивные резервы находят свое конкретное выражение в следующем: - увеличении количества единиц установленного и оборудования;

- совершенствовании организации ремонта оборудования;

- повышении сменности работы цехов и участков;

- сокращении производственных циклов сборочно-монтажных работ;

- улучшении складирования и рациональном использовании производственных площадей;

- изменении технологии и передаче части работ на менее загруженные группы оборудования в цехе;

- развитии рационального кооперирования заводов, цехов и участков. Экстенсивные резервы улучшения использования оборудования должны использоваться в первую очередь, так как вовлечение их в производство не требует больших капитальных вложений. Ведь эти резервы являются конкретным содержанием такого фактора повышения экономической эффективности производства, как совершенствование организации производства, труда и управления. Надо сократить, прежде всего, количество бездействующего оборудования, внедрить хорошо продуманную систему планово-предупредительного ремонта оборудования, повысить сменность работы, особенно высокопроизводительного оборудования, повысить уровень механизации сборочно-монтажных работ, усовершенствовать организацию работ вспомогательных и обслуживающих цехов и служб завода, увеличить удельный вес производственной площади в общей площади предприятия, повысить коэффициент использования производственной мощности за счет расширения кооперированных связей как внутриотраслевых, так и межотраслевых. Все эти мероприятия могут приветен к росту фондоотдачи, эффективности производства, они легко реализуемы в производственной и экономической деятельности предприятия.

На каждом предприятии есть бездействующее оборудование: оно либо еще не установлено, либо установлено, но бездействует. Причинами наличия неустановленного оборудования являются:

- невыполнение планов капитального строительства и графиков строительно-монтажных работ;

- приобретение оборудования без учета реальной потребности в нем;

- изменение номенклатуры выпускаемой продукции.

Причины простоя установленного оборудования определяются на основании данных учета его работы, который обычно ведется цеховыми механиками. Но этим учетом охватываются только длительные простои оборудования, практически превышающие половину рабочей смены (хотя формально в учет должны попадать простои продолжительностью 1 час и более). Большинство простоев, длящихся менее часа, не учитываются, а они составляют большую часть всех потерь времени работы оборудования. Поэтому, чтобы выяснить причины и действительную величину простоев оборудования, проводят фотографию работы оборудования. Анализ этих фотографий, проведенный на нескольких машиностроительных заводах Ростовской области, показал, что наибольший удельный вес простоев приходится на недостатки в организации производства. Потери времени работы оборудования по этой причине должны быть сведены к минимуму или полностью ликвидированы. Значительный удельный вес простоя составляет пребывание оборудования в ремонте. Это связано с тем, что более половины парка оборудования эксплуатируется свыше 10 лет. Основными резервами, связанными со снижением простоев оборудования по причине ремонта, являются улучшение организации ремонта на заводе и увеличение межремонтного периода работы оборудования путем совершенствования его эксплуатации. Необходимо увеличить выпуск запасных частей, сменных узлов, деталей, централизовать и специализировать ремонт, создать на ремонтных предприятиях обменный фонд оборудования. Вторым направлением улучшения использования производственных мощностей являются интенсивные резервы. Если экстенсивные резервы имеют свои естественные границы, то интенсивные резервы практически неисчерпаемы.

Интенсивные резервы находят свое конкретное выражение в следующем:

- совершенствовании конструкции выпускаемых изделий;

- углублении специализации заводов, цехов и участков с целью увеличения серийности производства и внедрения прогрессивной технологии;

- расширении унификации, нормализации и стандартизации изделий;

- обновлении и модернизации оборудования;

- повышении технической оснащенности производства;

- научной организации труда на рабочих местах.

Повышение эффективности использования производственной мощности – проблема комплексная. Она охватывает не только вопросы капитальных вложений (инвестиций) и использования оборудования, но и тесно связана с вопросами организации, планирования, технической подготовки и управления производством, а также повышения заинтересованности предприятия в лучшем использовании оборудования. Более рациональному использованию производственной мощности способствует установленный налог на имущество предприятия, куда входит и стоимость производственного оборудования

Исходные данные, принятые для расчета производственной мощности и напряженности планов

Мф = Оф (m/Км + (1-m)/Кт)

где Оф - объем СМР, выполненный в базисном году

Км и Кт - коэффициенты использования машинных и трудовых ресурсов, определяются специальными расчетами или экспертной, выборочной оценкой.

m - доля работ, выполненных механизированным способом

Мф = 9.2 (0.4/0.927 + (1-0.4)/0.45) = 16.2

Км= (1 + Кц) * (1-Кв) - для машин

Кт = (1 - Кц) * (1-Кв) - для трудовых ресурсов

Км = (1+ 0.003) * (1-0.10) = 0.927

Кт =(1-0.10)*(1-0.5) = 0.45

Мф = 9.2 ( 0.4 /0.927 + (1-0.4)/0.45) = 16.2

Уф – это коэффициент использования мощности.

Уф < 1 (100%)

Уф = Оф/Мф

Уф = 9.2/16.2 = 0.57

Вывод: данное предприятие использует свою мощность всего на 57% из 100%.

Мфк = Мф* [m* Тмк +(1-m)*Ттк]/100 (1)

Где Мф - фактическая среднегодовая производственная мощность (объем работ)

m - доля работ, выполненных механизированным способом

Тмк - суммарная техническая мощность машинного парка на конец базового периода, в % к среднегодовой мощности

Ттк - тоже, по численности рабочих

Мфк = 16.2 * [0.4*110+(1-0.4)*90] / 100= 15.9

Мфкс=Мфк * Кстр (2),

где Кстр – коэффициент изменения планируемой структуры работ (лучше всего определять по изменению трудоемкости)

Мфкс= 15.9 * 0.95=15.1

Мп = Мфкс + ∆Ми ±∆Мм ±∆Мт (4),

где Мфкс – результат расчетов по формуле (2);

∆Ми - прирост интенсивности за счет интенсивных факторов (прироста производительности mpуда, применения машин и так далее);

∆Мм и ∆Мт - изменение производственной мощности за счет изменения оснащенности машинами и численности рабочих.

Мп = 15.1 +2 + 1 – 2 = 16.1

Mn = 15.1 + (2+1-2)/100 * 15.1 =15.3

Рассчитываем сбалансированность производственной мощности (Ксб™) по формуле:

Ксб^тм =Мп*Ким^тм/Опл

где: Ксб >1 - условие достаточности

Мп –результат расчетов по формулам (4) ;

Опл - планируемый объем СМР, выполненный собственными силами;

Ким™ - коэффициент использования среднегодовой плановой мощности.

Ксб^тм = 16.1 * (0.91/9.7)= 1.5

Вывод: Предприятию достаточно мощности для выполнения запланированного объема работ.

Напряженность плана определяется коэффициентом (Кн), рассчитываемым по формуле:

Кн = Апл / Ант, Кн=1 – оптимальное значение, т.е. чем значение ближе к единице, тем план более напряжен.

Где Апл и Ант – планируемый показатель и его нормативное значение соответственно.

Кн = 9.7/16.1= 0.6

Вывод: на данном предприятии не достаточное напряжение плана 60% из100%

На данном предприятии наблюдается дисбаланс, необходима разработка мер направленных на его устранение: