Файл: 4. Технология машиностроения 1 Анализ технологичности детали.docx

Скачать файл
Заказать решение

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 12.12.2023

Просмотров: 111

Скачиваний: 1

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.



4. Технология машиностроения4.1 Анализ технологичности деталиДанные о детали: наименование - ось, материал - сталь 40 ГОСТ 1050-74, масса - 11 кг. Неуказанные предельные отклонения размеров: валов - h 14, остальных - по IT±14/2.Анализируемая деталь представляет собой сочетание цилиндрических поверхностей, диаметральные размеры которых убывают от одного торца до другого. В среднейчасти оси имеются две шейки  90К6 под подшипники. На одном из торцов имеется резьбовой хвостовик М80х2. Деталь достаточно жесткая, так как L/D = 175/88 = 2. Габаритные размеры: L = 175 мм, dmax = 120 мм. В местах перехода ступеней детали предусмотрены унифицированные канавки с галтелями.Заданная чертежом точность размеров поверхностей, их отклонения от взаимного расположения и параметры качества поверхностных слоев могут быть достаточно экономично обеспечены традиционными методами механической обработки. Вместе с тем предусмотренная чертежом форма выточки (D = 88 мм, В = 30 мм) не технологична, так как требует использования прорезного резца большой ширины или многопроходной обработки.В целом конструкция детали технологична, обладает достаточной жесткостью, обеспечивает свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям, что позволяет при обработке использовать высокопроизводительные режимы резания итиповуюоснастку.4.2 Выбор типа производстваЗадаемся годовым объемом выпускаемых деталей Nп = 400 шт/год. Определим штучное время на выполнение основных операций технологического процесса.Расчет штучного времени проводим по приближенным формулам.Технологический процесс изготовления детали состоит из трех операций: фрезерно-отрезной, токарно-винторезной, кругло-шлифовальной.Фрезерно-отрезная операция:Т1 = 0,19  1252  10-3 = 3 мин Токарно-винторезная операция:подрезка торцовТ2' = 0,037  1252  2  10-3 = 1,2 мин

черновое точение

Т2" = 0,17  (122  35 + 92  110 + 80  30 + 24  10)  10-3 = 3 мин

чистовое точение

Т2'" = [0,17 (120 25 + 90 110) + 0,19 80 30] 10-3 = 2,7 мин

T2 = 1,2 + 3 + 2,7 = 5,9 мин

Кругло-шлифовальная операция

Т3 = 0,25 90 40 2 10-3 = 1,8 мин

Определим штучно-калькуляционное время с учетом коэффициента перехода:

Тшк1 = 1,84 3 = 5,5 мин

Тшк2 = 2,14 5,9 = 12,6 мин

Тшк3 = 2,1 1,8 = 3,8 мин
Определим количество станков, необходимых для выполнения каждой технологической операции:





Округлив mpi до ближайшего целого числа, получим количество рабочих мест для выполнения каждой операции:

Р1 = 1; Р2 = 1; Р3 = 1

Определим фактические коэффициенты загрузки оборудования:

зф1 = 0,02; зф2 = 0,05; зф3 = 0,015

Определим количество операций, закрепленных за каждым рабочим местом:






Определим коэффициент закрепления операции:

Тип производства – мелкосерийный.
4.3 Выбор заготовки

При выборе способа получения заготовки необходимо стремиться к максимальному приближению формы и размеров заготовки и детали, что позволит снизить трудоемкость технологического процесса.

Анализ конструкции детали, а также масштабы ее производства указывают на то, что наиболее рациональным способом получения заготовки будет производство ее из сортового горячекатаного круглого проката нормальной точности. Круг В 125 ГОСТ 2591-71.4.4 Расчет припусков на механическую обработкуОпределим промежуточные и исходные размеры заготовки для шейки оси под подшипник  90 к6, Ra = 1,25, материал детали – сталь 40 ГОСТ 1050-74, заготовка – круглый прокат, обработка в центрах с поводковым патроном.Заданная точность изготовления и качество поверхности достигаются за четыре технологических перехода:- черновое точение;- чистовое точение;- шлифование предварительное;- шлифование окончательное. Так как обработка детали производится в центрах, то погрешность установки Еi равна нулю. Суммарное значение пространственных погрешностей определяется по формуле:(5.1)где ко– общая кривизна заготовки, мкм;ц – погрешность зацентровки, мкм;ко = К l (5.2)где К – удельная кривизна профиля, К= 5 мкм/мм;l – длина заготовки, мм;ко = 5
165 = 825 мкм (5.3)где - допуск на диаметр базовой поверхности заготовки, используемый при зацентровке, = 2,4 мм.Отсюда Остаточные величины пространственных отклонений:ч.т.=0,06 1175 = 70,5 мкмчист.т.=0,04 1175 = 47 мкмшл.и.=0,02 1175 = 23,5 мкмРасчет минимальных значений припусков ведем по формуле:2Zmin = 2(Rzi-1 + Ti-1 + i-1) (5.4)где Rzi-1 - шероховатость поверхности, получаемая на предшествующем технологическом переходе, мкм;Ti- толщина дефектного слоя материала, мкм;i-1 - пространственное отклонение в расположении обрабатываемых поверхности относительно технологических баз на предшествующем технологическом переходе, мкм.Наибольшие предельные размерывычисляются как:d(i-1)max+ d(i-1)min+ (i-1) (5.5)где d(i-1)min - округленный наименьший предельный размер, мм;
(i-1) - допуск, мм.Определим предельные значения припусков с учетом того, что черновое точение выполняется по 13 квалитету точности, чистовое точение - по 11 квалитету, предварительное шлифование по 9 квалитету, а чистовое шлифование – по 6 квалитету точности:2Zmax(i) = dmax(i-1) – dmax(i) (5.6)Предельныезначения припусков 2Zminопределяются по формуле:2Zmin(i) = dmin(i-1) – dmin(i) (5.7)Результаты расчета сведены в таблицу 5.1.4.5 Расчет режимоврезания и норм времениРасчет режимов резания и норм времени выполнен для чернового точения токарно-винторезной операции.Исходные данные для расчета:диаметр до обработки - D = 99,5 мм; диаметр после обработки - d = 91 мм;длина резания - 30 мм.Определим глубину резания по формуле:t=(D-d)/2 (5.8)где D – диаметр заготовки до обработки, мм;d – диаметр заготовки после обработки, мм.t=(99,5 - 91)/

Смотрите также файлы