Файл: Отчет по учебной практике уп. 04 Выполнение работ по профессии рабочего.docx
Добавлен: 11.01.2024
Просмотров: 133
Скачиваний: 7
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
ОТЧЕТ ПО
УЧЕБНОЙ ПРАКТИКЕ
УП.04 Выполнение работ по профессии рабочего 18494 Слесарь по контрольно-измерительным приборам и автоматике.
Студента группы 26 по специальности
08.02.04
Байбиковой Дарины Денисовны
Тема задания: Теоретические основы слесарного дела
Место практики: ГБПОУ «Чапаевский химико-технологический техникум»
С 06.04.2022 по 24.05.2022 года
Руководитель практики от ГБПОУ «ЧХТТ»: мастер производственного обучения Шабалов Д.С.
(Ф.И.О., должность)
Оценка практики и качества оформления дневника и отчета_________
по пятибалльной шкале
2022 уч.год
Государственное бюджетное профессиональное
образовательное учреждение Самарской области
«Чапаевский химико-технологический техникум»
ИНДИВИДУАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ
на учебную практику по модулю
УП.04
обучающегося гр. 26
по специальности
08.02.04
Байбикова Дарина Денисовна
ТЕМА ЗАДАНИЯ
1.Выполнять монтаж и демонтаж простых узлов и механизмов
2.Выполнять слесарную обработку простых деталей
3.Выполнять профилактическое обслуживание простых механизмов
4.Ведение и оформление дневника практики
5.Составление и оформление отчета по практике
Руководитель практики от техникума: Шабалов Д.С._______ (подпись)
Содержание
1. Техника безопасности
2. Организация рабочего места
3. Слесарный измерительный инструмент
4. Разметка
5. Рубка металла
6. Правка металла
7. Отпиливание металла
8. Резьба
9. Сверление металла и сверлильные станки
10. Клёпка металла
Введение
1. Цель слесарной практики
2. Охрана труда и организация рабочего места слесаря.
Теоретические основы слесарного дела
1. Ознакомление с основным измерительным инструментом-штангенциркулем.
2. Разметка металла.
3. Правка и гибка металла.
4. Рубка металла.
5. Сверление, зенкерование т развёртывание отверстий.
6. Нарезка внутренней и наружной резьбы.
7. Клёпка.
8. Резка металла.
9. Опиливание и распиливание различных поверхностей.
10. Шабрение поверхностей.
ВВЕДЕНИЕ
Целью слесарных работ является придание обрабатываемой заготовке заданных чертежом формы, размеров и шероховатости поверхности.
Правильная организация труда и рабочего места — один из решающих факторов высокой производительности. При правильной организации труда и рабочего места сберегается рабочее время и улучшаются общие условия работы, отсюда и повышение производительности труда, улучшение качества выпускаемой продукции, снижение себестоимости продукции. Определенные требования предъявляются к площади, отводимой под рабочее место слесаря в цехе или мастерской. Она должна быть не менее 1,92 м2 при длине 1,2 м и ширине 1,6 м, для того чтобы слесарь мог без помех работать за тисками и на верстаке и свободно перемещаться во время работы. Рабочее место должно быть хорошо освещено как днем, так и в вечернее и ночное время, иначе будут затрудняться измерение и подгонка деталей на просвет. Верстак следует располагать в близи окон. Свет от электрической лампы, установленной на рабочем месте, не должен попадать прямо в глаза работающему. Необходимо пользоваться передвижным светильником, снабженным защитным колпаком, так чтобы можно было направлять свет на обрабатываемый предмет в тисках или на верстаке. Высота установки тисков, как уже указывалось, должна быть подогнана по росту работающего. При необходимости работать сидя пользуются подъемным сидением верстака или же ставят табурет с регулируемым по высоте сидением. Рабочий и контрольно-измерительный инструмент должен быть расположен в верстачном ящике в строго определенном порядке.
ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СЛЕСАРНОГО ДЕЛА
1.Ознакомление с основным измерительным инструментом-штангенциркулем.
Штангенци́ркуль (от нем. Stangenzirkel) — универсальный измерительный прибор, предназначенный для высокоточных измерений наружных и внутренних линейных размеров, а также глубин отверстий. Штангенциркуль — один из самых распространённых приборов измерения, благодаря простой конструкции, удобству в обращении и быстроте в работе. Является подвидом штангениструмента
, к которому относятся также штангенрейсмас, штангенглубиномер и другие.
Штангенциркуль, как и другие штангенинструменты, имеет измерительную штангу (отсюда и название этой группы) с основной шкалой и нониус — вспомогательную шкалу для отсчёта долей делений. Точность его измерения — десятые или сотые (у разных видов) доли миллиметра. Точность шкалы с нониусом рассчитывается по формуле: цена деления основной шкалы разделить на количество штрихов нониуса. На некоторых экземплярах штангенциркуля возможно также присутствие в верхней части подвижной рамки шкалы, измеряющей расстояние в дюймах. Нониус такого штангенциркуля даёт отсчёт в 1/128 дюйма.
2. Разметка металла.
Разметкой называется операция нанесения на заготовку (поковку, отливку, прокат и т. д.) рисок (линий) для ее последующей обработки. Риски могут быть контурными, контрольными и вспомогательными. Контурными рисками отделяют металл припуска от металла готовой детали. Чтобы контурные риски лучше выделялись и сохранялись при транспортировке и обработке заготовки, их накерни-вают, т. е. наносят вдоль рисок небольшие конические углубления (керны). При последующей обработке припуск снимается так, чтобы на детали оставалась половина ширины контурной риски и половина каждого накерненного углубления (керна). Контурные риски используют также для установки и выверки заготовок на станке. Вспомогательные риски служат для отсчета размеров при разметке и установке заготовки на станке. Контрольные риски наносят рядом с контурными на расстоянии 5—10 мм. Являясь параллельными (или концентричными) контурным, эти риски дают возможность в любой момент проверить как правильность установки, так и правильность обработки (если почему-либо исчезла контурная риска). Таким образом, разметка состоит в нанесении на заготовку линий, необходимых для обработки детали. Перед разметкой те места заготовок, на которые будут нанесены риски, окрашивают, чтобы риски и керны легко отыскивались. Для окраски чаще всего применяют мел с примесью клея, разведенный в воде. Обработанные поверхности стальных и чугунных заготовок иногда покрывают раствором медного купороса в воде; это приводит (в результате реакции медного купороса с железом) к образованию на поверхности заготовки тонкого слоя меди, по которому наносят разметочные риски. Разметка разделяется на плоскостную и объемную. Плоскостная разметка производится по листовому материалу с одной стороны (в одной плоскости); при объемной разметке риски наносят на две (или больше) поверхности заготовки.
3. Правка и гибка металла.
Правка и гибка металлов могут быть двух видов – ручная и машинная. Правке и гибке подлежат пластичные металлы, такие как медь и сталь. Хрупкие металлы править нельзя Правка необходима не только для ликвидации дефектов, но и после сварки, паяния и вырезания заготовок из листа под воздействием температур. Ручная правка подойдет в случае, если необходимо исправить мелкие дефекты. Для ее исполнения используются такие инструменты, как кувалды на основе чугунной и стальной плиты, а также наковальни. Требует больших усилий. Как правило, сегодня применяется машинная правка и гибка. Она обеспечивает более качественный результат, кроме того, этот процесс значительно легче. Выполняется с помощью прессов и валиков. Для правки лучше всего подойдут молотки с круглым бойком, которые имеют прочную ручку, а также иногда используют слесарные молотки и молотки с вставками из мягких металлов. Для правки листов используют бруски. В промышленных масштабах используются только машинные методы. Заготовку пропускают между валиками, которые вращаются в разные стороны. Под их давлением металл становится ровным. При использовании пресса, заготовку помещают на опоры, затем на нее опускают пресс, вследствие чего заготовка также выпрямляется. Как правило, при серьезных дефектах металл правят под воздействием температур. Оптимальной для этого температурой является 350-450 градусов, больше нагревать нельзя, так как возможен пережог. При выполнении холодной правки температура должна быть около 140 градусов. При температуре 0 градусов править нельзя, так как металл становится хрупким и ломается.
4. Рубка металла.
Рубка металла — слесарная операция, при выполнении которой режущим и ударным инструментом с заготовки удаляют лишние слои металла, вырубают пазы и канавки или разделяют заготовку на части. Режущим инструментом служат зубило, крейцмейсель, а ударным — молоток. Точность обработки при рубке 0,5—0,7 мм. Рубка — тяжелый процесс и очень малопроизводительный. В настоящее время рубку стараются заменить механической обработкой на станках. В условиях небольшой мастерской рубка все же является часто незаменимым методом обработки металла.
Зубилом рубят металл и обрубают заусенцы. Оно имеет рабочую 2, среднюю 3 и ударную 4 части. Рабочая часть зубила клиновидной формы с режущей частью 7, заточенной в зависимости от твердости обрабатываемого металла под определенным углом. За среднюю часть зубило держат при рубке, ударная часть (головка) сужается кверху и для центрирования удара закруглена. Крейцмейселем вырубают пазы и узкие канавки, а для прорубания профильных канавок используют специальные крейцмейсели — «канавочники», которые отличаются формой режущей кромки.
5. Сверление, зенкерование и развёртывание отверстий.
Сверление является одним из самых распространенных методов получения отверстий с помощью резания. Режущим инструментом является сверло. Сверление выполняется на сверлильных станках и вручную — ручными дрелями и механизированным инструментом — электрическими и пневматическими сверлильными машинами. В последние годы сверление отверстий производится также электроискровым и ультразвуковым методами на специальных станках. На судостроительных заводах наиболее распространены вертикально-сверлильные станки марок 2118 (максимальный диаметр высверливаемых отверстий 18 мм); 2А125 (отверстие до 25 мм); 2А135 и др.
Применяются также радиально-сверлильные станки марок 2А53, 2А55 и др. При сверлении обрабатываемая деталь закрепляется на столе сверлильного станка прихватами, в тисках или иным образом. Сверлу сообщаются два совместных движения — вращательное, называемое главным (рабочим) движением, и поступательное (направленное по оси сверла), называемое движением подачи.
Зенкованием называется обработка входной или выходной части отверстия с целью снятия фасок, заусенцев, а также образования углублений под головки болтов, винтов и заклепок. Для этой цели применяются конические и цилиндрические (по форме режущей части) зенковки. Зенкование выполняется на сверлильных станках и при помощи электрических или пневматических машинок. Крепление зенковок аналогично креплению сверл.
Развертывание является операцией чистовой обработки отверстий, обеспечивающей высокую точность размеров и чистоту поверхности. Эта операция выполняется с помощью инструмента, называемого разверткой. Развертывание отверстий производится на сверлильных станках специальными машинными развертками (с короткой режущей частью) и вручную. При ручной развертке инструмент вращается с помощью воротка, который надевается на квадратный конец хвостовика развертки. Отверстия под развертку сверлят с припуском по диаметру не более 0,2—0,3 мм на черновую развертку и не более 0,05—0,1 мм на чистовую. Развертку предварительно смазывают и вводят в отверстие таким образом, чтобы ее ось совпала с осью отверстия.
6. Нарезка внутренней и наружной резьбы.
В машиностроении широко используют высокопроизводительные методы обработки резьб с помощью резьбонарезных и резьбонакатных универсальных головок. Однако в слесарно-сборочных работах часто приходится нарезать резьбу вручную. Для нарезания резьбы применяют различные метчики и плашки. Нарезание внутренней резьбы. Для нарезания внутренней резьбы используют метчики, которые могут быть трех-, четырех-перовыми и многогранными. Просверленное отверстие, в котором нарезают резьбу метчиком, должно быть обработано зенкером или проточено. При нарезании резьбы материал частично «выдавливается», поэтому диаметр сверла должен быть несколько больше, чем внутренний диаметр резьбы. Изменение диаметра отверстия при нарезании резьбы в заготовках из твердых хрупких металлов меньше, чем в заготовках из мягких и вязких металлов. Нарезание резьбы в отверстиях на сверлильных станках резьбо-нарезными головками является более производительным способом. Прежде чем приступить нарезанию резьбы, необходимо наладить сверлильный станок, установить скорость резания 5—8 м/мин и закрепить хвостовик головки в шпинделе. Затем положить левой рукой деталь на стол станка и установить ее в такое положение, чтобы ось отверстия совпала с осью метчика. Правой рукой захватывают рукоятку шпинделя и, опуская ее вниз, вводят метчик в отверстие детали. Как только метчик достигнет заданной глубины, шпиндель автоматически переключается на обратное вращение; в это время правой рукой поднимают рукоятку вверх и выводят метчик из обработанного отверстия детали.