Файл: Отчет по учебной практике уп. 04 Выполнение работ по профессии рабочего.docx
Добавлен: 11.01.2024
Просмотров: 134
Скачиваний: 7
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
5. Рубка металла
Рубка металла — слесарная операция, при выполнении которой режущим и ударным инструментом с заготовки удаляют лишние слои металла, вырубают пазы и канавки или разделяют заготовку на части. Режущим инструментом служат зубило, крейцмейсель, а ударным — молоток. Точность обработки при рубке 0,5—0,7 мм. Рубка — тяжелый процесс и очень малопроизводительный. В настоящее время рубку стараются заменить механической обработкой на станках. В условиях небольшой мастерской рубка все же является часто незаменимым методом обработки металла.
Зубилом рубят металл и обрубают заусенцы. Оно имеет рабочую 2, среднюю 3 и ударную 4 части. Рабочая часть зубила клиновидной формы с режущей частью 7, заточенной в зависимости от твердости обрабатываемого металла под определенным углом. За среднюю часть зубило держат при рубке, ударная часть (головка) сужается кверху и для центрирования удара закруглена. Крейцмейселем вырубают пазы и узкие канавки, а для прорубания профильных канавок используют специальные крейцмейсели — «канавочники», которые отличаются формой режущей кромки.
6. Правка металла
Виды технологий правки металла
Правка и гибка металлов могут быть двух видов – ручная и машинная. Правке и гибке подлежат пластичные металлы, такие как медь и сталь. Хрупкие металлы править нельзя Правка необходима не только для ликвидации дефектов, но и после сварки, паяния и вырезания заготовок из листа под воздействием температур. Ручная правка подойдет в случае, если необходимо исправить мелкие дефекты. Для ее исполнения используются такие инструменты, как кувалды на основе чугунной и стальной плиты, а также наковальни. Требует больших усилий. Как правило, сегодня применяется машинная правка и гибка. Она обеспечивает более качественный результат, кроме того, этот процесс значительно легче. Выполняется с помощью прессов и валиков. Для правки лучше всего подойдут молотки с круглым бойком, которые имеют прочную ручку, а также иногда используют слесарные молотки и молотки с вставками из мягких металлов. Для правки листов используют бруски. В промышленных масштабах используются только машинные методы. Заготовку пропускают между валиками, которые вращаются в разные стороны. Под их давлением металл становится ровным. При использовании пресса, заготовку помещают на опоры, затем на нее опускают пресс, вследствие чего заготовка также выпрямляется. Как правило, при серьезных дефектах металл правят под воздействием температур. Оптимальной для этого температурой является 350-450 градусов, больше нагревать нельзя, так как возможен пережог. При выполнении холодной правки температура должна быть около 140 градусов. При температуре 0 градусов править нельзя, так как металл становится хрупким и ломается.
7. Отпиливание металла
Опиливание – это слесарная металлообработка , во время которой происходит снятие материала с поверхности детали с помощью напильника.
Напильник – это инструмент, который служит для обработки металлов , состоит из многолезвийных режущих элементов, он обеспечивает высокую точность проделываемых работ, а также не значительную шероховатость обрабатываемой поверхности детали. Сама резка металла , проводится качественно и с малой погрешностью. С помощью опиливание, детали придается нужный размер и форма, подгоняют деталь друг под друга и проводят множество других работ. Напильниками обрабатывают металлы различной формы: криволинейные поверхности, плоскости, пазы, отверстия различных форм, канавки, различного рода поверхности и т.д. Припуски во время опиливания оставляют небольшого размера - от 0.55 до 0.015 мм. А погрешность после проведенной работы может составляет от 0.1 до 0.05, а в определенных случаях еще меньше – до 0.005 мм., что обеспечивает качественную металлообработку. Инструмент напильник – это брусок из стали определенной длины и профиля, у которого на поверхности стоит нарезка. Нарезка ( насечка) формирует маленькие и острые зубья, которые определяют в сечении форму клина. Угол сечения напильника с сеченым зубом обычно равен 65-70 градусов, задний угол от 35 до 50 градусов, передний угол – 16 градусов.
Инструменты с одинарной нарезкой убирают с металла широкую стружку, по всей насечке. Они применяются при металлообработке мягких металлов.
Напильник с двойной нарезкой используются при опиливании чугуна, стали и других твердых металлов, из-за того, что перекрестная нарезка измельчает стружку, в связи с чем – облегчает работу.
8. Резьба
Резьба в технике — чередующиеся выступы и впадины на поверхности тел вращения, расположенные по винтовой линии. Является основным элементом резьбового соединения, винтовой передачи, а также червячного зацепления зубчато-винтовой передачи.
Классификация и основные признаки резьб
-
Единица измерения диаметра (метрическая, дюймовая, модульная, питчевая резьба) -
Расположение на поверхности (наружная и внутренняя резьбы) -
Направление движения винтовой поверхности (правая, левая) -
Число заходов (одно- и многозаходная), например, двузаходная, трёхзаходная и т. д. -
Профиль (треугольный, трапецеидальный, прямоугольный, круглый и др.) -
Образующая поверхность, на которой расположена резьба (цилиндрическая резьба и коническая резьба) -
Назначение (крепёжная, крепёжно-уплотнительная, ходовая и др.)
9. Сверление металла и сверлильные станки
Сверлильные станки
На сверлильных станках могут быть выполнены следующие работы:
— сверление сквозных и глухих отверстий;
— рассверливание отверстий: зенкерование, позволяющее получить более высокие квалитеты и класс шероховатости отверстий по сравнению со сверлением,
— растачивание отверстий, осуществляемое резцом на сверлильном станке;
— зенкование, выполняемое для получения у отверстий цилиндрических и конических углублений и фасок;
— развертывание отверстий, применяемое для получения необходимой точности и шероховатости;
— выглаживание, производимое специальными роликовыми оправками, или развальцовы-вание, имеющее назначение уплотнения (сглаживание гребешков на поверхности отверстия после развертывания деталей из дюралюминия, электрона и др.);
— нарезание внутренней резьбы метчиком;
— цекование — подрезание торцов наружных и внутренних приливов и бобышек.
Этими видами работ не исчерпываются возможности сверлильных станков, на которых выполняют и другие операции. Сверлильные станки делятся на три группы: универсальные (общего назначения), специализированные и специальные. К универсальным относятся вертикально-сверлильные и ради-ально-сверлильные станки. У вертикально-сверлильных станков шпиндель расположен вертикально. Одной из разновидностей вертикально-сверлильных станков являются настольные вертикально-сверлильные станки. Настольный вертикально-сверлильный станок 2М112 предназначен для сверления отверстий диаметром не более 12 мм в небольших деталях. Ручная подача шпинделя осуществляется вращением рукоятки. На переключателе имеются надписи «влево», «О», «вправо». Для осуществления правого или левого вращения рычажок барабанного переключателя поворачивают в соответствующее положение.
10. Клёпка металла
Клепка – процесс выполнения неразъемного соединения листов металла с использованием заклепок. Такой вид соединений применяется при изготовлении балок, ферм, емкостей, мостовых и дорожных металлоконструкций, а также при соединении монтажных стыков тяжелых кранов. Крепежные детали, применяемые для таких соединений, должны быть изготовлены из того же металла, что и соединяемые элементы конструкций. Заклепки под молоток с полукруглой, потайной или полупотайной головкой и вытяжные (отрывные), расположенные в один или несколько рядов для получения неразъемных соединений, образуют так называемые заклепочные швы, которые делят на три типа: прочные, плотно-прочные и плотные. В некоторых случаях, когда материал не поддается сварке электродами или проволокой, высокие требования к весу конструкции, это единственный способ получить надежное и герметичное соединение. Клепку металла ручным способом выполняют с помощью слесарных молотков с квадратным бойком, обжимками, натяжками, поддержками и чеканками. Массу молотка выбирают в зависимости от диаметра поперечного сечения крепежных деталей. Например, для метизов диаметром от 4 до 5 мм используют молоток массой 400 грамм, а деталей с диаметрами от 6 до 8 мм – массой 0,5 кг. Опорой при расклепывании служит поддержка, масса которой должна в 3-5 раз превышать массу молотка. Обжимка в процессе скрепления металлических элементов конструкций служит для формирования замыкающей головки детали после ее осадки. Рабочий конус обжимки содержит углубление, полностью соответствующее форме головки. Натяжка представляет собой стержень, на конце которого просверлено отверстие с размером, на 0,2 мм превышающим диаметр поперечного сечения заклепки. Для получения высокой герметичности шва применяется чекан, представляющий собой слесарное зубило с плоской рабочей частью. Герметичность при клепке металла достигается зачеканиванием замыкающей головки и краев листов. Длина стержня зависит от формы замыкающей головки и толщины скрепляемых элементов. Замыкающая головка может быть выполнена с потайной или полукруглой формой. Для выполнения потайной замыкающей головки стержень крепежной детали должен выступать на 0,8-1,2 величины размера диаметра крепежной детали, а для полукруглой – на 1,2-1,5 диаметра стержня. Сам диаметр крепежной детали выбирают в зависимости от толщины подлежащих клепке листов металла. Диаметр отверстия в соединяемых материалах должен превышать наружный диаметр самой заклепки на 0,1-0,2 миллиметра при точной сборке и на 0,3-1,0 мм при грубой сборке. Клепка металла выполняется двумя методами: прямым, с доступом к закладной и замыкающей головкам, и обратным с односторонним подходом, когда нет возможности доступа к замыкающей головке.
Заключительная частьВ период учебной практики я познакомилась с рабочим местом слесаря, успешно отработала операции по разметки, рубки, правки, гибки, резки, опиливанию, сверлению, зенкерованию, развертыванию отверстий, нарезанию резьбы и клепки металла. Умею подготавливать оборудования к безопасному пуску и ремонту, выводу его на технологический режим, безопасной эксплуатации при ведении технологического процесса
Список литературы:
1) Дедюх Р.И. Технология слесарных работ. Правка,клепка,зенкерование: Учебное пособие для СПО /Р.И. Дедюх - М.: Юрайт, 2020 – 169 с.
2) Мирошин Д. Г. Слесарное дело: Практикум для СПО/Д.Г. Мирошин – М.: Юрайт, 2020 – 247 с.
3) Покровский Б.С. Общий курс слесарного дела: Учебное пособие /Б.С. Покровский, Н.А. Евстигнеев. – 7-е изд., стереотип. - М.: Издательский центр «Академия», 2015. - 80 с. – (Слесарь)
4) Ткачева Г.В. Слесарные работы. Основы профессиональной деятельности: Учебно-практическое пособие / Ткачева Г.В., Алексеев А.В., Васильева О.В. — М.: КноРус, 2020. — 131 с.
5) Черепахин А.А. Технология слесарных работ: Учебник для СПО / А.А. Черепахин, В.М. Виноградов, Н.В. Шпунькин - 2-е изд., испр. и доп. - М.: Юрайт, 2020 – 269 с.
6) Чумаченко Ю.Т. Материаловедение и слесарное дело: Учебник /Ю.Т. Чумаченко, Г.В. Чумаченко. – 2-е изд., стереотип. – М.: КНОРУС, 2020. – 294 с. – (Начальное и среднее профессиональное образование).