7. Клёпка.

Клепка – процесс выполнения неразъемного соединения листов металла с использованием заклепок. Такой вид соединений применяется при изготовлении балок, ферм, емкостей, мостовых и дорожных металлоконструкций, а также при соединении монтажных стыков тяжелых кранов. Крепежные детали, применяемые для таких соединений, должны быть изготовлены из того же металла, что и соединяемые элементы конструкций. Заклепки под молоток с полукруглой, потайной или полупотайной головкой и вытяжные (отрывные), расположенные в один или несколько рядов для получения неразъемных соединений, образуют так называемые заклепочные швы, которые делят на три типа: прочные, плотно-прочные и плотные. В некоторых случаях, когда материал не поддается сварке электродами или проволокой, высокие требования к весу конструкции, это единственный способ получить надежное и герметичное соединение. Клепку металла ручным способом выполняют с помощью слесарных молотков с квадратным бойком, обжимками, натяжками, поддержками и чеканками. Массу молотка выбирают в зависимости от диаметра поперечного сечения крепежных деталей. Например, для метизов диаметром от 4 до 5 мм используют молоток массой 400 грамм, а деталей с диаметрами от 6 до 8 мм – массой 0,5 кг. Опорой при расклепывании служит поддержка, масса которой должна в 3-5 раз превышать массу молотка. Обжимка в процессе скрепления металлических элементов конструкций служит для формирования замыкающей головки детали после ее осадки. Рабочий конус обжимки содержит углубление, полностью соответствующее форме головки. Натяжка представляет собой стержень, на конце которого просверлено отверстие с размером, на 0,2 мм превышающим диаметр поперечного сечения заклепки. Для получения высокой герметичности шва применяется чекан, представляющий собой слесарное зубило с плоской рабочей частью. Герметичность при клепке металла достигается зачеканиванием замыкающей головки и краев листов. Длина стержня зависит от формы замыкающей головки и толщины скрепляемых элементов. Замыкающая головка может быть выполнена с потайной или полукруглой формой. Для выполнения потайной замыкающей головки стержень крепежной детали должен выступать на 0,8-1,2 величины размера диаметра крепежной детали, а для полукруглой – на 1,2-1,5 диаметра стержня. Сам диаметр крепежной детали выбирают в зависимости от толщины подлежащих клепке листов металла. Диаметр отверстия в соединяемых материалах должен превышать наружный диаметр самой заклепки на 0,1-0,2 миллиметра при точной сборке и на 0,3-1,0 мм при грубой сборке. Клепка металла выполняется двумя методами: прямым, с доступом к закладной и замыкающей головкам, и обратным с односторонним подходом, когда нет возможности доступа к замыкающей головке.

---

8. Резка металла.

Резка металла – это технологический процесс, который осуществляется с целью изготовления деталей с заданными формами и размерами, при помощи универсальных станков, специального металлорежущего оборудования и различных режущих инструментов. Газовая резка металла

При помощи плазменной резки металл разрезается струей плазмы. При работе между электродом и соплом образуется электрическая дуга.

Из сопла выходит газ, который преобразовывается в плазму. Плазма, температура которой может достигнуть 30 тысяч градусов, разрезает металл. Толщина металла может быть до 200 мм.

Резка плазмой имеет некоторые преимущества:

• 
  этот вид резки подходит для любых металлов и черных, и цветных;
  
• 
  скорость резания более быстрая, чем газовая резка;
  
• 
  плазменная резка более экологичная, потому что в воздух выбрасывается минимальное количество вредных веществ;
  
• 
  плазма может разрезать не только металлические материалы, но и неметаллические;
  
• 
  этот вид резки отличается высокой скоростью, а изделия, разрезанные плазмой, получаются с наименьшим количеством дефектов и загрязнений.
  

У плазменной резки есть и свои недостатки:

• 
  плазмотрон имеет высокую стоимость;
  
• 
  толщина разрезаемого металла не может превышать 200 мм;
  
• 
  сложность обслуживания;
  
• 
  металл нельзя обрабатывать вручную.
  

9. Опиливание и распиливание различных поверхностей.

Опиливание поверхностей является сложным трудоемким процессом. Чаще всего дефектом при опиливании поверхностей является неплоскостность. Работая напильником в одном направлении, трудно получить правильную и чистую поверхность. Поэтому направление движения напильника, а следовательно, положение штрихов (следов напильника) на обрабатываемой поверхности должны меняться, т. е. попеременно с угла на угол. Сначала опиливание выполняют слева направо под углом 30 — 40° к оси, затем, не прерывая работы, прямым штрихом и заканчивают опиливание косым штрихом под тем же углом, но справа налево. Такое изменение направления движения напильника обеспечивает получение необходимой плоскостности и шероховатости поверхности. Контроль опиленной поверхности. Для контроля опиленных поверхностей пользуются поверочными линейками, штангенциркулями, угольниками и поверочными плитами. Поверочную линейку выбирают в зависимости от длины проверяемой поверхности, т. е. поверочная линейка по длине должна перекрывать проверяемую поверхность. Проверку качества опиливания поверхности поверочной линейкой производят на просвет. Для этого деталь освобождают от тисков и поднимают на уровень глаз; поверочную линейку берут правой рукой за середину и прикладывают ребро поверочной линейки перпендикулярно проверяемой поверхности. Для проверки поверхности во всех направлениях сначала линейку ставят по длинной стороне в двух-трех, затем по короткой — также в двух-трех местах и, наконец, по одной и другой диагоналям. Если просвет между линейкой и проверяемой поверхностью узкий и равномерный, значит плоскость обработана удовлетворительно. Во избежание износа линейку не следует передвигать по поверхности, каждый раз ее отнимают от проверяемой поверхности и переставляют в нужное положение. В тех случаях, когда поверхность должна быть опилена особо тщательно, проверка точности опиливания производится с помощью поверочной плиты на краску. В этом случае на рабочую поверхность поверочной плиты с помощью тампона (свернутой тряпочки) наносится тонкий равномерный слой краски (синька, сажа или сурик, разведенный в масле). Затем поверочную плиту накладывают на проверяемую поверхность (если деталь громоздкая), делают несколько круговых движений, после этого плиту снимают. На недостаточно точно обработанных (выступающих) местах остается краска. Эти места опиливают дополнительно до тех пор, пока не будет получена поверхность с равномерными пятнами краски по всей поверхности. Параллельность двух поверхностей может быть проверена с помощью штангенциркуля.

---

10. Шабрение поверхностей.

Шабрение, которое также называется шабрование или шабровка, — это технологическая операция, позволяющая выполнять обработку поверхностей металлических деталей с высокой степенью точности и качества. Совершенно не случайно специалисты считают такую операцию одной из самых сложных и трудоемких, так как она практически не поддается механизации, а ее выполнение требует от исполнителя соответствующих навыков и достаточного опыта работы.

Особенности операции и инструменты

Шабрение поверхностей — это финишная слесарная операция, смысл которой состоит в том, чтобы используя специальный инструмент, называемый шабер, соскоблить с детали тонкий слой материала. Толщина материала варьируется в интервале 0,005–0,07 мм. При помощи такой операции преимущественно обрабатываются изделия из металла, достаточно редко — детали из пластика и древесины. Такой технологический процесс просто идеально подходит для обработки частей, которые в дальнейшем будут сопрягаться и перемещаться относительно друг друга. В подобных подвижных соединениях, сформированных из деталей с идеально обработанными плоскостями, надежно удерживается смазочный материал, и обеспечено плотное прилегание элементов, что является необходимым условием точного функционирования узла. Используя операцию шабрения, выполняют обработку:

• 
  деталей приборов различного назначения;
  
• 
  элементов подшипников скольжения;
  
• 
  наружной части измерительных инструментов и контрольных приспособлений: поверочных плит, линеек, угольников и др.;
  
• 
  направляющих элементов различных станков: токарного, сверлильного и др.;
  
• 
  плоских и криволинейных поверхностей любого другого назначения, к которым предъявляются повышенные требования по степени их шероховатости и точности взаимного расположения.
  

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

1.Техника безопасности

Общие положения по работе в мастерской

1. 
   На рабочем месте должен быть порядок. Все инструменты должны храниться на своих местах.
   
2. 
   Перед работой с электроинструментом всегда нужно читать инструкцию по эксплуатации.
   
3. 
   В помещении, где установлен электроинструмент, не должно быть слишком влажно, так как повышенная влажность помещения приводит к накоплению влаги в предметах и оборудовании, находящихся в помещении, и в случае короткого замыкания может привести к травмированию работающего на станках человека.
   
4. 
   Перед началом работы на станке, необходимо проверить на исправность:
   
   1. 
       Заземление
      
   2. 
      Механизмы станка
      
   3. 
      Затянут ли диск (для циркулярной пилы)
      
5. 
   В случае не исправности, необходимо сообщить администратору, не включая станок.
   
6. 
   Работать в мастерской в спецодежде (желательно, чтобы это были халаты).
   
7. 
   Во время работы необходимо иметь одежду без свисающих рукавов, либо рукава должны иметь резинку, обеспечивающую плотное прилегание рукава к запястью; длинные волосы должны быть убраны в берет, и не должны свисать во время работы.
   
8. 
   Не включать оборудование, станки и механизмы в электрическую сеть мокрыми и влажными руками.
   
9. 
   Запрещается работа на станочном оборудовании и электроинструментах:
   
   1. 
      Со свисающими цепочками (должны быть сняты или убраны внутрь рабочей одежды).
      
   2. 
      С надетыми кольцами, браслетами.
      
   3. 
      С надетыми перчатками, рукавицами.
      
   4. 
      Со свисающими длинными волосами или длинной бородой. Волосы на голове и борода должны быть зафиксированы и не свисать в целях избежания попадания во вращающиеся элементы станков и электроинструмента.
      
   5. 
      С прочими свисающими предметами (например, галстук).
      

---

2.Организация рабочего места

Согласно действующему трудовому законодательству рф и прочим правовым документам, рабочее место должно соответствовать санитарно-эпидемиологическим, эргономическим и технологическим нормам и стандартам. эффективная деятельность персонала предприятия возможна только лишь в том случае, если рабочие места будут максимально удобными и эргономичными.
Кроме того, стоит обратить внимание на чистоту рабочей зоны. работодатель должен понимать, что пыльный стол или захламленные ящики с нужными и ненужными документами вряд ли будут мотивировать работника на достижение высоких результатов. Поэтому, подготавливая рабочие места для своего персонала работодатель, в первую очередь, должен обратить внимание на их чистоту и комфорт.

3. Слесарный измерительный инструмент

Классификация

Мерительное приспособление – это устройство, позволяющее определить размерность каких-то параметров и сравнить с контрольной единицей. В слесарных работах чаще всего производят замер деталей отверстий, пазов изготавливаемой детали по отношению к чертежу, образцу.

Измерительный инструмент слесаря классифицируют по 3 признакам:

• 
  материал изготовления – пластиковые, деревянные, металлические, комбинированные;
  
• 
  принцип работы – механические (лазерный уровень, микромер), ручные (линейка, штангенциркуль, рулетка);
  
• 
  по конструкции – простые (угольник), сложные (мерительная головка).
  

Механические измерительные приборы делят на:

• 
  микрометрические – применяют для высокоточных замеров;
  
• 
  головки – с их помощью вычисляют колебания детали;
  
• 
  штангенинструменты предназначены для проведения внешних, внутренних замеров или для измерения глубины паза, отверстия;
  
• 
  бесшкальные (проверочные и лекальные) – используют для проверки ровности поверхности, по лекалам намечают заготовку.
  

Допустимая погрешность от 0,1 до 0,05 мм. На подготовительном этапе работ можно использовать линейку или рулетку для разметки материала. при обработке по размеру и подгонке, все замеры проводят высокоточными приборами с лазером.

Виды слесарных измерительных инструментов

Основные виды устройств:

• 
  рулетка, линейка, угольник;
  
• 
  штангенциркуль, штангенрейсмас;
  
• 
  отвес, уровень;
  
• 
  глубиномер.
  

Слесарные угольники применяют во время сборки узлов для проверки перпендикулярности деталей, намечают разметку, наносят параллельные линии на заготовку. Согласно ГОСТу 3749-77 выпускают такие типы:

---

• 
  лекальные обыкновенные (УЛ), плоские (УЛП), цилиндрические (УЛЦ);
  
• 
  слесарные плоские (УП) и с широким основанием (УШ).
  

На уголках помимо основной маркировки указывают температуру в градусах. Обозначение определяет при какой температуре материала измерения будут наиболее точными. Это основано на физических свойствах металла – изменению структуры при нагреве.
Рулетка – стальная или полимерная лента, намотанная на цилиндр с обратной пружиной, вставленный в корпус из пластика, металла. Используют для измерения линейных показателей: длины, ширины, высоты. Цена деления составляет 1 мм. Штангенциркуль – инструмент с двумя рабочими поверхностями для измерения внешних, внутренних размеров детали и глубину пазов. Инструмент оснащен подвижными и неподвижными губками: первые используют для определения внешних размеров, диаметра, вторые – для внутренних. Цена деления – 1 мм, погрешность – до 0,1 мм. Отвес – простой ручной инструмент для установки и проверки вертикальных значений плоскости. Состоит из веревки и цилиндрического грузика с коническим носиком, закрепленным на конце шнура. Уровень или ватерпас – пластиковый, металлический или деревянный корпус в виде параллелограмма, в который вставлено 1 или 2 стеклянных колбы с водой, расположенные вертикально и горизонтально. Используется для определения положения поверхности в пространстве относительно горизонтали и вертикали. Ватерпас помогает выявить отклонения, изгибы, неровности.

4. Разметка

Разметка — операция, при которой на изготовляемую (или ремонтируемую) деталь наносят контурные линии (риски и углубления), определяющие границы обработки. Разметка называется плоскостной, когда все ее линии лежат в одной плоскости, и пространственной, когда линии разметки наносятся в разных плоскостях. Для выполнения разметки необходимо иметь разметочную плиту и набор специальных инструментов и принадлежностей, в том числе: плиту угловую (установочный угольник), призмы, измерительные угольники, штангенрейсмас с принадлежностями или рейсмас обыкновенный, т. е. штатив с чертилкой, штангенциркуль с двухсторонними губками, штангенциркуль с односторонними губками, линейку измерительную, кронциркуль и нутромер, угломер, разметочный циркуль, кернер, винтовые домкратики, чертилку, плоские, призматические и клиновидные подкладки, молоток, струбцины. Для особо точных разметочных работ применяются также измерительные (плоскопараллельные) концевые плитки.

---

Смотрите также файлы

• Арман Марлен тмо 212 Психология сро10 Восприятие окружающих в процессе общения.docx

• Программа среднего профессионального образования 44. 02. 02 Преподавание в начальных классах Дисциплина Теоретические и прикладные аспекты методической работы учителя начальных классов Практическое занятие 2.pdf

• 2. Тренинговый метод это а способ достижения цели, осуществления познания, освоения и преобразования объектов действительности.docx

• Практическая работа по теме Особенности конструирования современного урока в лекции мы с вами выяснили, что современным урок делают учебнопознавательные и учебнопрактические задачи..docx

• Задание 1. Набрать текст по образцу в любом текстовом редакторе и оформить его по образцу выбор миссии предприятия.docx