Файл: Rumyantsev_B_M_i_dr_Sistemy_izolyatsii_stroitelnykh_konstruktsiy_2016.pdf

75

устойчива к атмосферным воздействиям и механическим повреждени-
ям. Долговечность такой кровли составляет до 50 лет. Недостатком ме-
таллочерепицы является повышенная по сравнению с другими видами 
кровли шумность во время дождя, подвижек снега и т.п.

Металлочерепица LUXARD (ЛЮКСАРД) представляет собой много-

слойное кровельное покрытие, выполненное из стального листа толщи-
ной 0,5 мм, покрытого слоем алюмоцинка — сплава алюминия (55 %), 
цинка (43,5 %), кремния (1,5 %) и защитным лаком. Благодаря своим 
антикоррозийным свойствам металл, покрытый алюмоцинком, не под-
вергается коррозии и не вступает в реакцию с соединениями, содержа-
щимися в кислотных дождях. Для декоративной отделки внешней сто-
роны используется цветной акриловый лак и гранулы керамизирован-
ного (окрашенного при высокой температуре) сланца. Для защиты от 
УФ-излучения поверхность металлочерепицы покрывается специаль-
ным лаком (рис. 1.26).

Некоторые виды металлочерепицы LUXARD представлены на 

рис. 1.27.

а

б

Рис. 1.27. Виды металлочерепицы LUXARD: 

а — LUXARD Роман; б — LUXARD Классик

1.1.5. Мастичные кровельные материалы 

Общие сведения

Мастичные кровельные покрытия (далее — мастики) — пластичные 

гидроизоляционные материалы, получаемые при смешивании органи-
ческих вяжущих с минеральными наполнителями и различными до-
бавками, улучшающими качество мастик. Минеральные тонкодисперс-
ные наполнители (измельченные мел, известняк, доломит, мрамор, 
тальк и др.) вводятся для снижения расхода вяжущего, повышения 

76

 вязкости и теплостойкости материала 
(рис. 1.28).

В отличие от рулонных материалов 

мастики после нанесения и затвердева-
ния образуют монолитную гидроизоля-
ционную пленку, не имеющую стыков и 
швов. Для улучшения прочностных ха-
рактеристик мастичных покрытий их ар-
мируют стеклохолстом или стеклосеткой.

Классификация

В соответствии с ГОСТ 30693—2000 [19] мастики классифицируют 

по следующим основным признакам: назначению; виду основных ис-
ходных компонентов; виду разбавителя; способу применения; характеру 
отверждения.

По назначению мастики подразделяют на:
•  кровельные, предназначенные для устройства мастичных и ремон-

та всех типов кровель;

•  приклеивающие, предназначенные для приклеивания рулонных 

кровельных и гидроизоляционных материалов и устройства защитных 
слоев кровель;

•  гидроизоляционные, предназначенные для устройства мастичных 

слоев гидроизоляции;

•  пароизоляционные, предназначенные для устройства мастичных 

слоев пароизоляции.

В зависимости от вида основных исходных компонентов мастики 

подразделяют на битумные, битумно-эмульсионные, битумно-резино-
вые, битумно-полимерные, полимерные.

По виду разбавителя мастики подразделяют на содержащие воду или 

органические растворители.

По способу применения мастики подразделяют на:
•  горячие — с предварительным подогревом перед применением до 

130—180 °С (мастики на битумной основе);

•  холодные — не требующие подогрева (содержащие растворитель и 

эмульсионные) и возможные к использованию до +5 °С.

Рис. 1.28. Битумная мастика

77

По характеру отверждения мастики подразделяют на отверждаю-

щиеся (в том числе вулканизующиеся) и неотверждающиеся. Отвержда-
ющиеся мастики могут быть одно- и многокомпонентными.

Однокомпонентные мастики изготавливаются на основе раствори-

телей и представляют собой готовый продукт. Затвердевание мастик 
происходит по мере улетучивания из смеси содержащегося в ней рас-
творителя. Исключением является мастика из полиуретана, отвержде-
ние которой происходит под действием водяных паров, содержащихся 
в воздухе. Срок хранения однокомпонентных мастик составляет от 3 до 
12 месяцев.

Двухкомпонентные мастики поставляются в виде двух химически 

малоактивных составов, которые по отдельности могут храниться более 
12 месяцев. Практически все двухкомпонентные мастики изготавлива-
ются на полимерной основе. Большой срок хранения двухкомпонент-
ных мастик является существенным преимуществом, так как позволяет 
сделать запас материала к сезону работ. Еще одним преимуществом 
двухкомпонентных мастик считается гарантированное время отвер-
ждения (вулканизации), которое в этом случае практически не зависит 
от условий окружающей среды (влажности, температуры), но полно-
стью зависит от состава и соотношения двух компонентов.

Особенности применения

Мастики могут применяться как основа для создания самостоятель-

ной гидроизоляционной системы (кровельные и гидроизоляционные) 
либо как часть системы (приклеивающие). Их можно применять как 
при новом строительстве, так и для ремонта всех видов кровель (ма-
стичных, рулонных, металлических, асбестоцементных, бетонных и 
др.). Для придания мастикам нужного цвета в них добавляют красители, 
что можно делать как в заводских, так и в построечных условиях перед 
применением мастики.

Поверхность основания, на которое наносится мастичное покрытие, 

должна быть сухой, влажностью не более 5 %. Наличие влаги приводит 
к образованию пузырей и снижению адгезии мастики к основанию.

Мастики наносят механизированным методом (воздушного либо 

безвоздушного распыления) или ручным способом (кистями, валика-

78

ми). Применение мастик значительно повышает качество гидроизоля-
ции в местах примыканий, сопряжений с трубами, стойками и т.п., а 
также снижает трудозатраты по сравнению с применением рулонных 
материалов.

В то же время при использовании мастик в условиях строительной 

площадки трудно добиться гарантированной толщины изолирующей 
пленки, особенно при больших уклонах и неровных поверхностях. По-
этому необходимо либо тщательно готовить поверхность, либо увели-
чивать расход материала. И то и другое приводит к росту стоимости 
покрытия. Но на сегодняшний день разработаны мастики, которые по-
зволяют контролировать качество и толщину покрытия, а также мини-
мизировать расход материала благодаря применению оригинального 
метода — нанесению мастики в два разноцветных слоя. Сначала нано-
сится первый слой одного цвета, а затем второй — контрастного цвета. 
Причем толщина наносимого покрытия второго слоя должна быть та-
кова, чтобы первый слой не просвечивал.

Основные показатели качества и методы испытаний 
кровельных и гидроизоляционных мастик

Оценку качества кровельных и гидроизоляционных мастик произ-

водят в соответствии с ГОСТ 26589—94 [13] по следующим основным 
показателям: условной прочности, относительному удлинению, проч-
ности сцепления с основанием, прочности сцепления между слоями, 
прочности на сдвиг клеевого соединения, водопоглощению, водонепро-
ницаемости, гибкости на брусе и др.

Подготовку мастики и образцов к испытанию и проведение испыта-

ний осуществляют при температуре (20±5)°С.

•  Условную прочность и относительное удлинение определяют ис-

пытанием образцов-лопаток (рис. 1.29). Тип образца-лопатки выбирают 
в зависимости от вида мастики и указывают в НД на мастику этого вида.

Образец помещают в захваты разрывной машины по установочным 

меткам, совместив продольные оси захватов и образца, приводят в дей-
ствие механизм растяжения со скоростью (500±50)мм/мин и фиксируют 
силу и длину рабочего участка в момент разрыва или максимального 
значения силы.

79

а

б

Рис. 1.29. Образец-лопатка: 

а — тип 1; б — тип 2

Условную прочность (σ), МПа (Н/мм

2

), вычисляют по формуле

p

0

,

P

bh

σ =

 (1.12)

где Р

р

 — разрывная сила, Н;

b — ширина образца-лопатки, мм;
h

0

 — толщина образца-лопатки, мм.

Относительное удлинение (ε), %, вычисляют по формуле

1

,

l

l

l

−

ε =

 (1.13)

где l — длина рабочего участка образца до испытания, мм;

l

1

 — длина рабочего участка образца в момент разрыва или макси-

мального значения силы, мм.

• Для определения прочности сцепления с основанием изготавливают 

образцы, состоящие из бетонной подложки, мастичного покрытия и 
приклеенных к нему отрывных элементов. Подложка представляет со-
бой призму, выполненную из бетона класса В15, шириной 50 мм, длиной 
не менее 30 мм и высотой, обеспечивающей формоустойчивость в про-
цессе испытания образца. Мастику наносят на подложку в соответствии 
с НД на мастику конкретного вида. На подложку с мастикой, установ-
ленную горизонтально, наклеивают стальные отрывные элементы 
(рис. 1.30). Мастичное покрытие прорезают по окружности отрывного 
элемента при помощи ножа на всю толщину до подложки.