Файл: Логистическая технология JIT.pdf

· Зависимость от высокого качества поставляемых материалов.

· ·Необходимость работать в стабильном производстве, хотя спрос часто колеблется.

· Снижение гибкости в удовлетворении меняющихся запросов потребителей.

· Трудность сокращения времени на переналадку и связанных с этим затрат.

· Неспособность отдельных поставщиков работать в режиме JIT.

· Проблемы привязки JIT к другим информационным системам партнеров.

· Необходимость изменения общей планировки сооружений.

· Работа сотрудников в обстановке повышенного стресса.

· Отсутствие духа сотрудничества и доверия между работниками.

· Неспособность отдельных сотрудников взять на себя большую ответственность.

Внедрение Just In Time

Концепция Just in Time была изобретена на заводах компании Toyota и названа Toyota Production System (TPS). За основу были взяты способы, примененные рядом многочисленном изготовлении компании Форд, что базировалось в двух ключевых принципах: взаимозаменяемости девайсов и убеждении струи. Основной правило разрешал отступиться с высококвалифицированных работников, сменив их неискусными сборщиками. Второй правило, созданный и введенный в изготовление напрямую Фордом, был ориентирован в увеличение производительности изготовления, уменьшения времени транспортировки и времени прирученного работы из-за расчет формирования специальных линий перемещения товаров - конвейеров.

В компании Toyota установили последующую задача: приспособить поточное изготовление Ford к обстоятельствам узких ресурсов и узкого спроса. В следствии возникли два расклада к формированию новой концепции. Основной аспект определил Тайчи Оно в 1988 г.. Согласно его взгляду, "основательной теорией " производственной концепции Toyota" делается абсолютное ликвидация потерь". Другим идеологом сделался Шигео Шинго. С собственной края, некто показывал в потребность учреждения производственного струи с высочайшей дополненной ценой и ликвидации подобных типов издержек равно как избыток, простои, перевозку, бесполезные резервы, бесполезные непроизводственные действия и союз, что сокращают цену, прибавляемую в ходе изготовления. Совокупы данные два расклада начали общефилософской базой Just in Time.

Внедрение Just in Time предоставляет серия превосходств, дозволяющих повысить конкурентоспособность учреждения. К ним причисляются: уменьшение степени запасов, увеличение производительности, увеличение свойства издаваемой продукта либо поставки, снижение сроков поставок, увеличение эластичности работы компании, снижение производственного цикла. Статистический доклад, организованный Государственной ассоциацией производителей США в 1997 г., указывает, что же максимального преуспевания из числа исследованных 385-ти компаний достигли 16%, внедривших у себе концепцию JIT, а осуществленный анкетирование утвердил стремление вдобавок 53% фирм переключиться к предоставленной концепции обеспечения. Никак не беспричинно из числа первопроходцев JIT в США стали Ford, General Motors, Hewlett-Packard, Intel, Motorola и многочисленные прочие большие изготовители. Собственно введение JIT в значительном разрешило сведениям индустриальным великанам защитить собственные базарные воззрению.

Пример использования JIT

Знаменитая американская компания Harley-Davidson, производящая мотоциклы, в 1970-х годах встретилась с обострением конкурентной борьбы с японскими фирмами: Honda, Yamaha, Suzuki и Kawasaki. Большая часть прежде устойчивых фирм в данной сферы разорились. Четыре японские компании имели возможность доставлять собственные мотоциклы фактически в любую точку планеты с наиболее большим качеством и согласно наиболее невысокой стоимости, Нежели у соперников. В 1978 г. Harley-Davidson старалась привести доказательства в суде, что же японские фирмы реализуют мотоциклы согласно демпинговым расценкам, т.е. далее их себестоимости. Однако в период судебных слушаний оказалось, что же операторные затраты у японских фирм на 30% ниже, Нежели у Harley-Davidson. Одной из главных факторов подобного утверждения дел существовало применение ими порядка деятельность JIT. Следовательно в 1982 г. Harley-Davidson основания создавать и вводить проект «материалы согласно критерию необходимости», аналог JIT. Сначала предприятие встретилась с проблемами, однако из-за 5 года симпатия понизила период переналадки оснащения на 75%, урезала поручительные расходы и затраты, сопряженные с отходами, в 60%, понизила резервы неполного изготовления на 22 миллионов $. За этот же этап эффективность фирмы увеличилась на 30% и в настоящее время предприятие процветает в рынке.

Будущее JIT

Мы рассмотрели философию и логику Just in time, убедились в потенциале системы по созданию конкурентного преимущества. Каково же будущее этого новаторского способа производства?

В ближайшем будущем будет происходить «возврат к основам» - данный термин был впервые введен Эджи Тойода в декабре 1993 г. Характерное для 1980-х стремительное увеличение числа продуктов ныне замедлилось. Для выравнивания колебаний в длительности операций на разных рабочих местах между ними создаются небольшие резервные запасы. Запасы отдельных видов готовой продукции специально увеличиваются для того, чтобы обеспечить более высокий уровень сервиса. Аналогично создаются дополнительные запасы сырья и материалов, чтобы подстраховаться на случай задержки поставок. Ради уменьшения пробок на дорогах и снижения загрязнения окружающей среды - как признание ответственности перед обществом - сами поставки происходят реже. В целом, экономические реалии приуменьшают революционное рвение и распространение JIT.

Возврат к основам должен упрочить позиции JIT на массовых рынках потребительских товаров. JIT, однако, не сможет удовлетворить потребности тех покупателей, что нуждаются в высоком уровне вариабельности. Для этого необходимы гораздо большая гибкость и намного более короткое время выполнения заказов. Это самая главная проблема долгосрочного развития JIT. Необходимо будет создать более гибкое производство смешанного модельного ряда, в котором не будет практически никаких ограничений на число конфигураций продукта, причем все они могут быть быстро построены при поступлении соответствующего заказа. Как скоро это произойдет, зависит от темпов развития необходимых производственных процессов и информационных технологий, а также от того, будут ли созданы системы, в которых эти технические аспекты объединятся с гибкой, лояльной и заинтересованной рабочей силой.

В настоящее время в логистике нет четкой границы между такими основными понятиями как логистическая концепция, стратегия и технология.

Логистическую технологию можно определить как стандартную (стандартизированную) последовательность (алгоритм) выполнения отдельной логистической функции и/или логистического процесса в функциональной области логистики и/или в логистической системе, поддерживаемую соответствующей информационной системой и воплощающую определенную логистическую концепцию.

В свою очередь, логистическая концепция – это платформа для поддержки бизнеса и инструментарий оптимизации ресурсов фирмы при управлении основными и сопутствующими потоками.

Логистическая концепция/технология JIT

Наиболее широко распространенной в мире логистической концепцией представляется теория «точно в срок» (just-in-time, JIT). Главная нее концепция состоит в последующем: в случае если производственное график установлено, в таком случае допускается так организовать передвижение вещественных струй, что же всегда вещества, элементы и полуфабрикаты станут действовать в нужном числе, в необходимое положение (на сборочной линии - конвейере) и четко к выделенному сроку с целью изготовления либо производства отделанной продукта. Рядом данном страховые резервы, иммобилизующие валютные ресурсы компании, никак не необходимы.

Концепция «точно в срок» непосредственно сопряжена с элементами логистического цикла. В образцовом случае вещественные средства либо отделанная продукт обязаны являться завезены в установленную пункт логистической цепочки (подделывала) собственно в этот период, если в их принимать необходимость, что же ликвидирует лишние резервы, равно как в изготовлении, так и в дистрибьюции. Многочисленные нынешние логистические концепции, базирующиеся в этом раскладе, нацелены в сжатые компоненты логистических циклов, а данное призывает соответственной взаимодействия звеньев логистической концепции в перемены спроса и поэтому производственной проекта.

Логистическая теория «точно в срок» характеризуется последующими ключевыми Особенностями:

• минимальными (нулевыми) запасами вещественных ресурсов, неполного изготовления, отделанной продукции;

• короткими производственными (логистическими) циклами;

• небольшими размерами изготовления отдельного продукта и пополнения запасов (поставок);

• взаимоотношениями согласно закупкам вещественных ресурсов с незначительным Количеством достоверных поставщиков и перевозчиков;

• эффективной информативной помощью;

• высоким качеством отдельного продукта и логистического обслуживания.

Концепция «точно в срок» содействует увеличению контролирования и поддержанию степени свойства продукта в разрезе абсолютно всех образующих логистической текстуры. Микрологистические концепции, базирующиеся в этом раскладе, сопряженном с синхронизацией абсолютно всех действий и шагов поставки вещественных ресурсов, изготовления и производства, поставки отделанной продукта потребителям, подразумевают достоверность данных и моделирования. Этим объясняются, в частности, и сжатые компоненты логистических (производственных) циклов. С целью успешной осуществлении технологии JIT обязаны трудиться с беспроигрышными телекоммуникационными режимами и справочно-компьюторной помощью.

Современные технологические процессы JIT и логистические концепции начали наиболее встроенными и сочетаются с разных вариантов логистических производственных концепций и распределительных концепций, подобных, равно как концепции, минимизирующие резервы в логистических каналах, логистические концепции скорого переключения, выравнивания степени запасов, массовые техно¬логии, предупредительное эластичное автоматизированное изготовление, нынешние логистические концепции общего статистического контролирования и управления циклами свойства продукта и т. п. Поэтому в нынешнее период принято приписывать подобные технологические процессы к новой версии концепции «точно в срок» - концепции JIT II.

Основной мишенью логистической концепции JIT II представляется наибольшая интегрирование абсолютно всех логистических функций компании с целью минимизации степени запасов в встроенной логистической концепции, предоставление высочайшей прочности и степени свойства продукта и обслуживания с целью наибольшего ублажения запросов покупателей. Концепции, базирующиеся в идеологии JIT II, используют эластичные производственные технологические процессы выпуска небольших размеров отделанной продукта массового перечня в основе раннего прогноза покупательского спроса.

Основное содержание логистической технологии JIT – Just-in-time – Точно в срок.

Точно-в-срок (анг. Just-in-Тime, JIT, точно вовремя) - один из базовых столпов Производственной Системы Toyota, метод организации производства. Заключается в том, что во время производственного процесса необходимые для сборки детали оказываются на производственной линии точно в тот момент, когда это нужно, и в строго необходимом количестве. В результате компания, последовательно внедряющая подобный принцип, устраняет простои, минимизирует складские запасы, или может добиться сведения их к нулю. Основные характеристики – иметь только необходимые запасы, когда это необходимо; улучшать качество до состояния «ноль дефектов»; уменьшать длительность цикла путем снижения времени оснащения, размер очереди и величину производственной партии; постепенно модифицировать сами операции; и выполнять эти виды деятельности с минимальными издержками.

Области применения JIT

JIT в производственной области - охватывает управляемый с помощью JIT производственный процесс;

JIT в области поставок;

JIT в области сбыта - обеспечивает снабжению множества потребителей, которые выставляют свои запросы в онлайн-информационные системы.

Можно определить преимущества данного метода:

Сокращение затрат на содержание складских запасов (складских работников, складского оборудования, аренда складских помещений и др.).

Сокращение времени проведения заказа (из-за уменьшения размера партии, времени переналадки, времени простоев).

Лучшее обеспечение материалами, деталями и полуфабрикатами из-за размещения поставщиков ближе к производителям (кроме того, больше рабочих мест, развитие регионов).

Долгосрочное планирование для поставщиков и лучший сбыт товаров.

Рационализация производства через специализацию поставщиков на заказанных товарах и др.

Возможные проблемы применения:

Высокие затраты на транспорт и обустройство транспортного пути (высокая нагрузка на пути, возможность пробок, шум из-за транспорта).

Высокая зависимость от одного поставщика (при несоблюдении сроков поставок возможны производственные потери).

Высокая зависимость от соблюдения качества поставляемых материалов (затраты на входной контроль, рекламации).

Требуется постоянный информационный обмен (обязанность подтверждения финансового состояния поставщика и производителя).

Высокие штрафы для поставщиков из-за несоблюдения сроков поставок, высокая зависимость от одного потребителя.

Необходимость для поставщиков перемещать производства и склады ближе к потребителю.

Большие потери у поставщиков от специализации в кризисных ситуациях.

Система управления производством Kanban.

Многие считают, что производственная концепция Тойоты JIT и известная системa Kanban один и то же, тем не менее это абсолютно не так.

Производственная концепция Тойоты - категории фактических способов изготовления, а концепция Kanban - способ управления, гарантирующий изготовление «точно-в-срок», иными текстами, информативная концепция, дозволяющая осуществлять «тонкую настройку» времени и размеров изготовления.

Другими словами «Канбан» - это способ управления созданием в сфере Just-in-time, применяющий с целью управления передвижение веществ физиологические предметы - обычную тару либо типичные объемы партии, любую с каких сопутствует особая карта - канбан ( в переведении с японского canban - карточка). Данное концепция вытягивания, в какой работники середины говорят рядом поддержки карточек либо иных символов о собственном плане приобрести вещества (изделия) с прошлых (подающих) действий либо с поставщиков.