ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 03.12.2019
Просмотров: 1136
Скачиваний: 1
В верхней части корпуса при помощи маховичка 12, насаженного на винт, перемещается пиноль 10, имеющая коническое отверстие. Она предназначается либо для установки заднего центра при обработке в центрах, либо для закрепления и подачи инструментов для обработки отверстий - сверл, зенкеров, разверток.
МЕХАНИЗМ ДВИЖЕНИЯ ПОДАЧИ ТОКАРНО -ВИНТОРЕЗНОГО СТАНКА
Движение подачи в токарно - винторезном станке передается от шпинделя через промежуточные зубчатые колеса, дающие возможность изменять направление вращения последующих валов без изменения вращения шпинделя (реверсивный механизм), движение передается на гитару А, а с нее на коробку подач. Гитара состоит обычно из четырех сменных зубчатых колес. Подбирая любые сочетания их из имеющегося набора и устанавливая на гитару, можно в очень широких пределах получать различные подачи, что бывает необходимо обычно при нарезании разнообразных резьб.
Коробка подач Л имеет ряд механизмов с зубчатыми колесами и муфтами, переключая которые при помощи рукояток 18 можно передать вращательное движение с различным числом оборотов либо на ходовой винт, либо на ходовой валик 5.
Ходовой винт или ходовой валик передает движение фартуку И, который преобразует вращательное движение винта и валика в поступательное перемещение суппорта.
Ходовой винт используется в случае нарезания резьбы. Для этого в фартуке имеется разъемная (так называемая маточная) гайка. При включении гайки она соединяется с резьбой ходового винта и при его вращении движется вдоль винта. Так как гайка установлена в фартуке, то такое же перемещение получает и он.
При токарных работах фартук получает движение от ходового валика. Через несколько пар зубчатых колес и червячную передачу вращение передается реечному зубчатому колесу. Вращаясь, реечное зубчатое колесо катится по рейке, неподвижно укрепленной на станине, и фартук движется поступательно вдоль направляющих станины. Инструмент получает продольную подачу.
От механизмов фартука может получить вращение - также винт поперечной подачи, расположенный в суппорте, тогда инструмент будет перемещаться в поперечном направлении - перпендикулярно к направляющим станины.
Суппорт Г служит для установки и подачи резцов. Нижняя его часть - каретка 4, соединенная с фартуком, перемещается по направляющим станины. Сверху она имеет направляющие типа "ласточкин хвост" для поперечных салазок, получающих поперечную подачу. На поперечных салазках 5 укрепляется поворотная часть суппорта 6, позволяющая устанавливать инструмент под углом при обработке коротких конусов. Поворотная часть имеет сверху направляющие для продольного ручного перемещения верхних салазок 10. На них устанавливается четырехпозиционный поворотный резцедержатель 6, дающий возможность закреплять четыре различных резца и вести ими последовательно обработку детали. Откидывающийся козырек предохраняет рабочего от отлетающей стружки.
ТОКАРНО - ВИНТОРЕЗНЫЙ СТАНОК IK62 КИНЕМАТИЧЕСКАЯ СХЕМА ЦЕПЬ ГЛАВНОГО ДВИЖЕНИЯ
Токарно - винторезный станок модели 1K62 (рис. 1) является быстроходным с числом оборотов шпинделя в минуту до 2000, с набором подач - ( до 4,16 мм/об ), что позволяет более полно использовать возможности инструментов, оснащенных пластинками твердого сплава, и уменьшить машинное время.
В станке малое количество рукояток управления (коробки скоростей и подач имеют по две рукоятки, рабочие и холостые перемещения суппорта включаются одной рукояткой ), для быстрого подвода и отвода суппорта ему сообщается также ускоренное перемещение от отдельного электродвигателя, на суппорте установлен быстродействующий резцедержатель.
Для ознакомления с механизмами, станка рассмотрим его кинематическую схему (рис. 2).
Рисунок 2 – Кинематическая схема токарно – винторезного станка
Кинематической называется схема, дающая представление о передаче движения в станке или механизме. Детали и передачи показываются на ней условными обозначениями и не в масштабе. Пользуясь кинематической схемой, можно выяснить возможные варианты настройки станка на различные режимы работы. Цепь главного движения получает вращение от электродвигателя мощностью 10 кВт с числом оборотов 1450 об/мин.Через клиноременную передачу со шкивами диаметром 142 и 254 мм получает вращение вал I и сидящая на нем двусторонняя муфта M1. При включении ее влево через зубчатые колеса 56 - 34 ( цифры указывают число их зубьев) или 51 - 39 движение передается на вал II. включение одной из этих пар зубчатых колес и изменение за счет этого числа оборотов вала II осуществляется за счет передвижения вдоль зала блока Б1. В случае включения муфты вправо, передача на вал II идет через зубчатые колеса 53 - 21 - 36 - 38, и он получает вращение в противоположном направлении. Таким образом, муфта М1 изменяет направление вращения валов, а в конечном счете и шпинделя.
На валу III расположен блок из трех зубчатых колес Б2. Он может попеременно включаться с колесами 29, 21 и 38, сидящими на валу II, и передача на вал III может идти через одну из пар зубчатых колес 29 - 47, 21 - 55 или 38 - 38, что дает три различных числа оборотов. В итоге за счет переключения блоков Б1 и Б2- вал III получает шесть скоростей. С вала III при включении двойного блока Б5 влево движение через колеса 65 - 43 непосредственно передается на шпиндель VI. Когда блок Б5; включается вправо (зубчатые колеса 27 - 54 ), вращение на шпиндель передается через перебор, дающий шпинделю замедленное движение. Он включает валы IV и V с расположенными на них двойными блоками Б3 и Б4, зубчатыми колесами 27, 88, 45, а также зубчатые колеса 22 и 45 на валу III.
С учетом того, что некоторые числа оборотов повторяются, станок модели 1K62 при работе без перебора и с перебором позволяет придать шпинделю 23 различных числа оборотов.
МЕХАНИЗМ ДВИЖЕНИЯ ПОДАЧИ СТАНКА 1K62
От шпинделя зубчатыми колесами 60 - 60 при включении блока Б6 влево или колесами 45 - 45 при включении блока Б6 вправо вращение через двухскоростной реверсивный механизм, состоящий из зубчатых колес 42, 28 и 35 на валу VП, тройного блока Б7 с зубчатыми колесами 42, 56 и 35 и промежуточной шестерни 28, передается на устройство, которое называется гитарой.
Гитара имеет два сменных блока C1 и С2 и промежуточное колесо 95. Положение зубчатых колес гитары, указанное на схеме, т.е. передача движения через колеса 42 - 95 - 50, применяется для получения, механической подачи и при нарезании метрических и дюймовых резьб. Для нарезания резьб блоки поворачивают и вращение коробки подач сообщается зубчатыми колесами 64-95-97. В случае нарезания точных резьб и резьб со специальным шагом настройка гитары осуществляется подбором чисел зубьев сменных колес из имеющегося набора.
Коробка подач имеет механизм с конусным блоком зубчатых колес и четырехступенчатый множительный механизм.
Механизм с конусным блоком состоит из семи зубчатых колес 26, 28, 32, 36, 40, 44 и 46, расположенных на валу XI, и узла с накидной шестерней 36, получающей вращение от вала X через зубчатые колеса 28 и 25. Перемещая этот узел вдоль вала X и сцепляя накидную шестерню с одним из колес конусного блока, можно получить семь различных чисел оборотов.
Множительный механизм имеет два двойных блока зубчатых колес Б8 и Б9, переключая которые, можно получить четыре различных числа оборотов.
Путем переключения муфт М2, М3, М4 и М5 можно передавать, вращение по различным кинематическим цепям.
Фартук имеет также ручную продольную подачу : при вращении маховичка, сидящего на валу XX, через зубчатые колеса 14 - 66 вращение передается реечной шестерне. Ручная поперечная подача выполняется вращением вручную винта XXIII.
ОБРАБОТКА НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ
На токарных станках можно выполнять разнообразные работы, вести как черновую, так и чистовую обработку деталей.
При черновой обработке (обдирочные работы) снимается основной припуск с поверхности детали. Разработка ведется с большой глубиной резания и большими подачами. При обдирочных операциях получают обычно 5 -й класс точности и 2 - 3 классы чистоты поверхности.
При чистовой обработке снимается минимальный припуск. Работа ведется с малыми подачами. При этом достигается 4-й класс точности и 4 - 6 классы чистоты поверхности.
Рисунок 3 – Токарные резцы
Как известно, основным инструментом для токарных работ служит резец. Токарные резцы (рис. 3) изготавливаются из быстрорежущей стали. Они оснащаются пластинками из металлокерамических твердых сплавов и минералокерамики. Пластинки твердого сплава либо припаиваются к державке, изготовленной из конструкционной стали, либо крепятся к ней механически. Механическое крепление пластинок используется и для пластинок минералокерамики (рис. 3, м).
По форме головки резцы подразделяются на прямые (рис. 3а ) и отогнутые (рис. 3,б). У первых стержень прямолинейный, у вторых отогнут влево или вправо.
По расположению режущей кромки различает правые (рис. 3, в) и левые (рис. 3, г) резцы; правые резцы при обработке перемещаются от задней бабки к передней, левые - от передней бабки к задней.
По виду выполняемых работ токарные резцы могут быть проходными (рис. 3, а - г ), проходными упорными (рис. 3,д), подрезными (рис. 3, е), канавочными (рис. 3, д), отрезными (рис. 3, в), расточными (рис. 3, и), резьбовыми (рис. 3, к) и фасонными (рис. 3, л).
Помимо резцов, на токарных станках для обработки отверстий применяют также сверла, зенкеры, развертки для нарезания резьб - метчики и плашки.
ВИДЫ ТОКАРНЫХ РАБОТ
Обтачиванием наружных поверхностей можно получить гладкие и ступенчатые цилиндрические, конические и фасонные поверхности.
Для обработки цилиндрической поверхности заготовка крепится либо в патроне либо в центрах и получает вращательное движение.
При обработке в центрах на деталь надевается хомутик, вращаемый поводковой планшайбой. Обработка ведется проходным резцом: прямым, отогнутым или, если нужно получить уступ, (ступень ), упорным. Инструмент получает продольную подачу.
Чтобы заготовка большой длины не прогибалась, применяются специальные приспособления люнеты: подвижной, устанавливаемый на каретке суппорта и движущийся вместе с ней, и неподвижный, крепящийся на станине. При работе в центрах на заготовке закрепляется хомутик, а крутящий момент передается ему поводковой планшайбой.
Конические поверхности получаются при обтачивании в том случае, когда проходной резец получает перемещение под нужным углом к заготовке. Это можно осуществить либо наклоном инструмента по отношению к оси заготовки за счет поворота верхней части суппорта ( применяется для обработки коротких конусов ), либо поворотом заготовки посредством смещения в поперечном направлении задней бабки ( применяется при обработке длинных конусов ) , либо дав резцу одновременно продольную и поперечную подачу.
Фасонные детали получают при обтачивании заготовок фасонными резцами, заточенными по форме обрабатываемой поверхности, или при работе проходными резцами по копиру. В последнем случае салазки связываются с копиром, и резец копирует его профиль. Этим же способом, придав копиру форму плоской линейки, можно обтачивать также и конусы.
Растачиванием получают цилиндрические, конические и фасонные отверстия. Для этого, укрепив сверло в пиноли задней бабки, а заготовку в патроне, сверлят отверстие. Затем ему придают нужные форму и размеры с помощью расточных резцов. Вместо растачивания применяют также зенкерование и развертывание.
Подрезанием обрабатывают торцевые поверхности у валиков, втулок, плоскости в корпусных деталях. Оно выполняется подрезными резцами, получающими поперечную подачу.
При поперечной подаче производят также прорезание канавок и отрезание заготовок канавочными или отрезными резцами.
Резьбу можно нарезать резьбовыми резцами на токарно - винто-резных станках. Резец имеет форму впадины между витками. Для нарезания резьбы кинематическая цепь подачи настраивается так, чтобы за один оборот заготовки резец получил продольное перемещение на величину шага резьбы.
ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК НА ФРЕЗЕРНЫХ И СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКАХ
I. Общие сведения о фрезерных станках
Метод фрезерования осуществляют фрезами - многолезвийными инструментами - на фрезерных станках.
Для фрезерных станков характерны исполнительные движения фрезерования, состоящие из непрерывного вращательного движения инструмента, определявшего скорость резания, и прямолинейного, кругового или винтового движения подачи. При этом движение подачи сообщается заготовке, реже - инструменту.
Существуют следующие схемы фрезерования: встречное фрезерование, когда подача заготовки направлена навстречу вращению фрезы (рис. 1, а); попутное фрезерование, когда направление подачи совпадает с направлением вращения фрезы (рис, 1, б).
Рисунок 1 – Схемы встречного (а) и попутного (б) фрезерования
При встречном фрезеровании происходит постепенное возрастание нагрузки на зуб фрезы, что обеспечивает более плавную работу; зубья фрезы режут под корку, что снижает их износ и увеличивает стойкость; фреза стремится оторвать заготовку от поверхности стола, поэтому крепление заготовки должно быть особо надежным. Зубу фрезы трудно врезаться в металл, происходит его скольжение в результате наличия упругой деформации, что увеличивает теплообразование при обработке.
При попутном фрезеровании зуб фрезы работает с ударом, сразу снимает максимальную толщину срезаемого слоя, при этомзуб фрезы встречает на поверхности заготовки корку и сильнее от этого изнашивается, что снижает стойкость фрезы; после врезывания с .ударом резание продолжается спокойно и толщина срезаемого слоя сходит на нет, чем обеспечивается чистая обработка поверхности заготовки; фреза стремится прижать заготовку к столу, что особенно выгодно при обработке заготовок малых толщин.
В целом попутное фрезерование более выгодно применять при чистовых обработках, когда уже снят поверхностный слой, а глубина резания небольшая. Наоборот, встречное фрезерование особо полезно при черновой обработке заготовок с коркой (литье) или окалиной (поковки).
Важное значение имеет правильный выбор фрезы для работы.
Фрезы с мелкими зубьями следует применять при малой глубине резания и чистовой обработке, а с крупным зубом - при черновой обработке глубиной резания свыше 3 мм, а также при чистовых проходах, если нецелесообразно менять фрезу.
Кроме того, с увеличением диаметра фрезы увеличиваются длина врезания и допустимая скорость резания, но минутная подача при работе фрезами меньшего диаметра выше (за счет большего числа оборотов), а следовательно, выше и их производительность.