ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 03.12.2019
Просмотров: 1140
Скачиваний: 1
Применение пластинок твердого сплава на зубъях фрез дает возможность значительно повысить режимы резания по сравнению с работой фрезами, изготовленными из быстрорежущей стали.
Торцевые фрезы по сравнение о цилиндрическими обеспечивают более высокую производительность и несколько более высокую чистоту поверхности при чистовой обработке фрезами, оснащенными твердым сплавом.
ОСНОВНЫЕ ТИПЫ ФРЕЗ
Существуют разнообразные конструкции фрез. Фрезы отличаются друг от друга: по конструкции зубъев (цельные и вставные, по направлению зубъев. (прямые и винтовые), по профилю зуба (остроконечные и затылованные), по своей форме и назначению (цилиндрические, торцевые, концевые, шпоночные, дисковые, угловые, резьбовые, фасонные и др.), по своей конструкции (цельные и насадные).
На рисунке 2 представлен ряд основных типов фрез. Цилиндрические цельные фрезы – (а) из быстрорежущей стали с мелкими и крупными зубъями; (б) со вставными ножами из быстрорежущей стали, оснащенные винтовыми пластинками из твердого сплава.
Рисунок 2 – Основные типы фрез
Фрезы торцевые – (г) из быстрорежущей стали, насадные с мелкими и крупными зубъями; (д) со вставными ножами из быстрорежущей стали, оснащенные твердым сплавом.
Фрезы концевые – (е) из быстрорежущей стали с нормальными и крупными зубъями, с затылованными зубьями; с винтовыми пластинками из твердого сплава.
Фрезы дисковые изготовляют: (к) пазовыми двух серий (нормальные и затылованные); трехсторонние с мелкими и нормальными зубьями, со вставными ножами из быстрорежущей стали, двухсторонними и трехсторонними со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом.
Фрезы прорезные и полукруглые изготовляют: (к) прорезными и отрезными с мелкими, нормальными и крупными зубьями; (л) полукруглыми вогнутыми (справа) и выпуклыми (слева). Фрезы изготовляют из быстрорежущей стали.
Фрезы шпоночные изготовляют; (з) из быстрорежущей стали; оснащенными твердым сплавом; для шпонок сегментных ( xвостовые и насадные ).
Фрезы для обработки станочных Т-образных пазов изготовляют: (ж) из быстрорежущей стали с нормальными и крупными зубьями.
ТИПЫ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ
На фрезерных станках обрабатывают плоскости, канавки, фасонные поверхности, поверхности вращения, резьбы, винтовые поверхности различного профиля и др.
Фрезерные станки бывают общего назначения и специализированные.
К станкам общего назначения относят:, консольно-фрезерные (горизонтальные, универсальные, широкоуниверсальные, вертикальные; бесконсольно - фрезерные (с неподвижной или поворотной шпинделевой головкой, с круглым столом, с копировальным устройством ); продольно-фрезерные (одностоечные горизонтальные или вертикальные; двухстоечные с двумя или четырьмя шпинделями ); карусельно-фрезерные (с одним, двумя, тремя шпинделями ).
К специализированным станкам относятся: копировально - фрезерные, шпоночно-фрезерные, фрезерно-отрезные, фрезерно - обточные, фрезерные для целевых деталей, фрезерные станки с программным управлением.
Горизонтально-фрезерные станки предназначаются для выполнения разнообразных фрезерных работ. Шпиндель этих станков расположен горизонтально и сообщает вращение фрезе. Обрабатываемая деталь, закрепленная в столе, совершает подачу в продольном, поперечном или вертикальном направлениях.
Универсально-фрезерные станки отличаются от горизонтальных тем, что у них стол может поворачиваться вокруг вертикальной оси (в ограниченных пределах ) .
Вертикально-фрезерные станки имеют шпиндель, расположенный вертикально; в некоторых моделях этих станков шпиндель может устанавливаться путем поворота вокруг горизонтальной оси,
Продольно - фрезерные станки бывает одно-, двух-, трех- и четырехшпинделевые; в последних двух случаях один или два шпинделя вертикальные, два других - горизонтальные.
Шпоночно-фрезерные станки предназначаются для изготовления шпоночных канавок концевыми фрезами.
Торцефрезерные станки предназначаются для обработки плоскостей.
Резьбофрезерные станки подразделяются на две группы: первые предназначаются для нарезания коротких резьб и работают гребенчатыми фрезами, вторые работают резьбовыми дисковыми фрезами и нарезают длинные винты.
Копировально - фрезерные станки применяют для фрезерования деталей криволинейного очертания.
Наиболее распространенными являются универсально-фрезерные, вертикально - фрезерные и продольно-фрезерные станки.
УНИВЕРСАЛЬНО - ФРЕЗЕРНЫЙ СТАНОК
На рисунке 3 показан универсально-фрезерный станок. Станок имеет 18 скоростей шпинделя - от 30 до 1500 об/мин и 18 подач стола (продольных, поперечных, вертикальных ) - от 19 до 950 мм/мин.
Рисунок 3 – Общий вид универсально фрезерного станка
В станине 1 помещена коробка скоростей 2. Электродвигатель II через коробку скоростей приводит во вращение шпиндель 7 с оправкой 9 и фрезу, закрепляемую на ней. По вертикальным направляющим станины 6 может перемещаться кронштейн 15 несущий стол станка (вертикальная подача); по поперечным направляющим Р8 кронштейна станка, может перемещаться стол 10 (поперечная подача); по продольным направляющим 13 нижнего стола может перемещаться верхний продольный стол 12 (продольная подача ). Коробка подач смонтирована внутри кронштейна станка. Управление станком: P1 - поворотная ручка настройки коробки скоростей; P2 - стопор ручки P1; Р3 – Р7 кнопки управления электроаппаратурой станка; P8 - поворотная ручка управления коробкой подач; Р9 – P16- рукоятки управления столом; Р17 - головка болта под ключ для перемещения хобота. Упоры У1 и У2 переключают с рабочей подачи на ускоренную (в обратном направлении); У3 и У4 включают рабочую подачу продольного стола; У5 и У6 выключают рабочую вертикальную подачу кронштейна станка.
РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКАХ
Фрезерование, применяемое при обработке самых разнообразных плоских и фасонных поверхностей, отличается высокой производительностью.
Фрезерование горизонтальных плоскостей (рис. 6) производится самыми разнообразными фрезами.
Фрезерование вертикальных плоскостей осуществляют на горизонтально-фрезерных станках (рис. 6, в, г).
Фрезерование наклонных плоскостей производят одноугловой (рис. 6, д) и двухугловой фрезой либо торцевой фрезерной головкой (рис, 6,е).
Фрезерование пазов: угловых (рис. 6 в,ж), прямоугольных ( рис. 6з), Т-образных (рис. 6 и ), типа ласточкина хвоста (рис. 6 к).
Для указанных работ используют фрезы: концевые (е), Т - образные (ж), дисковые трехсторонние ( и ), прорезные ( к), пилы
Рисунок 6 – Примеры работ, выполняемых на фрезерных станках
круглые ( л ), угловые ( м ).
Фрезерование шпоночных канавок дисковой фрезой (н), шпоночной (р), концевой (о), шпоночной (п).
Фрезерование комбинированных поверхностей (л).
Фрезерование фасонных поверхностей производят фасонными фрезами (м).
II Общие сведения о сверлильных станках
Сверление - распространенный способ получения сквозных или глухих отверстий в обрабатываемой заготовке. Режущим инструментом при сверлении являются сверла, зенкеры, развертки, машинные метчики. Скоростью резания при сверлении называют окружную скорость точки режущей кромки, наиболее удаленной от оси сверла
На величину скорости резания влияют материалы режущего инструмента и заготовки, выбранная стойкость инструмента, диаметр инструмента , глубина резания и осевая подача сверла.
Подачей S называется перемещение сверла в осевом направлении за один оборот.
Глубина резания при сверлении отверстий в сплошном материале составляет половину диаметра сверла.
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СВЕРЛЕНИЯ И ОБРАБОТКИ - ОТВЕРСТИЙ
Наиболее распространенным режущим инструментом при сверлении являются спиральные сверла.
Спиральное сверло (рис. 2) состоит из рабочей части I (сюда входит и режущая часть II), шейки III и хвостовика 1V (цилиндрического или конического). Рабочая часть сверла имеет две винтовые канавки, режущая часть - два режущих пера. Каждое режущее перо имеет переднюю поверхность (грань), заднюю поверхность и режущую кромку. Границей перьев является поперечная кромка. Калибрующая часть имеет две направляющие ленточки.
Спиральные сверла изготавливаются диаметром -0,5 - 90 мм. Кроме спиральных сверл, иногда применяют центровочные сверла (рис. 2а ) для зацентровывания заготовок, перовые сверла (рис. 3,б) для сверления отверстий в твердых поковках и литье; сверла, оснащенные твердыми сплавами (рис. 3 з) для сверления чугуна, цветных металлов и закаленных сталей.
Рисунок 2- Геометрия спирального сверла
К инструменту, применяемому на сверлильных, станках, относят также зенкеры, развертки, метчики.
Зенкеры (рис. 4) предназначаются:
I. Для расширения отверстий - трехперые для отверстий диаметром до 30мм рис. 4,а), четырехперые, насадные для отверстий диаметром до 100мм (рис. 4б).
Рисунок 3 – Внешний вид специальных сверел
Для образования цилиндрических углублений в отверстиях (рис. 4,в);
Для образования конических углублений в отверстиях (рис. 4 г);
Для зачистки торцевых поверхностей (рис. 4,д), кроме того существуют комбинированные зенкеры, позволяющие получать ступенчатые отверстия.
Развертки предназначаются для изготовления точных отверстий с высокой чистотой поверхности, предварительно обработанных, сверлом или зенкером.
Метчики применяются для нарезания внутренней резьбы. Метчик,
Рисунок 4 – Внешний вид зенкеров
состоит из рабочей части и хвостовика. Рабочая часть делится на заборную часть, выполняющую основную работу - резания, и калибрующую часть, служащую для центрования и направления метчика -в обрабатываемом отверстии, а также для зачистки резьбы. На конце хвостовика имеется квадрат, передающий крутящий момент от шпинделя станка. Канавки метчика образуют передние и задние грани режущих перьев, по ним отводится срезаемая стружка. Затылочные поверхности режущих перьев при пересечении с передними гранями образуют главные режущие кромки.
ТИПЫ СВЕРЛИЛЫШХ СТАНКОВ
Существуют следующие типы сверлильных станков: настольно-сверлильный станок, вертикально-сверлильные станки, радиально-сверлильные станки, одно- и многошпинделевые сверлильные станки для глубокого сверления, расточные и специальные. Наиболее распространенными являются вертикальные и радиально-сверлильные станки.
ВЕРТИКАЛЬНО – СВЕЛИЛЬНЫЙ СТАНОК
Общий вид и кинематическая схема станка модели 2AI25 (с наибольшим применимым диаметром сверла до 25 мм) показаны на рис. 7.
Рисунок 7 – Общий вид и кинематическая схема сверлильного станка
Станок состоит из следующих основных узлов: фундаментной плиты I, служащей опорой станка; внутри плиты находится резервуар для смазывающе-охлаждающей жидкости; станины (стойки V 3 коробчатой формы с вертикальными направляющими; коробки скоростей 7 на девять ступеней чисел оборотов: от 96,5 до 1350 об/мин; коробки подач б на девять подач: от 0,1 до 0,81 мм/об; шпинделя 4, входящего верхним шпинделевым концом в коробку скоростей (в нижнем переднем конце крепят режущий инструмент либо непосредственно в коническом отверстии, либо в приспособлении ); механизм подач 5 для механической и ручной подачи шпинделя; стола 2 для закрепления заготовок (вертикальным винтом стол перемещается по направляющим стойки и устанавливает на нужной высоте); системы охлаждения для подачи охлаждающей жидкости к режущему инструменту и заготовке (на рисунке не показано); электрооборудования, состоящего из основного электродвигателя, электродвигателя к насосу охлаждения, местного электроосвещения, электроаппаратуры.
ОСНОВЫ СВАР0ЧН0Г0 ПР0ИЗВ0ДСТВА
(Электродуговая и электроконтактная сварка)
I. Общие сведения. Создание и развитие процессов сварки.
Известно большое количество различных способов создания разъемных и неразъемных соединений, первым из который, известным еще в глубокой древности ( каменный век ) было связывание .
В бронзовый и железный века, когда начали осваивать металлы, возникла кузнечная сварка – «сковывание» отдельных самородков золота, серебра, меди в одно целое, а соединение бронзовых изделий производили с помощью литейной сварки. При этом способе детали, подлежащие соединению, заформовывали специальной земляной смесью и заливали перегретым жидким металлом, который застывая, образовывал шов (такие швы были обнаружены на бронзовых сосудах, сохранившихся со времен Древней Греции и Древнего Рима).
В настоящее время известно несколько десятков различных способов и разновидностей сварки.
Что же представляет собой сварка? Что необходимо для соединения заготовок в одно целое?
Сваркой называют технологический процесс создания неразъемных соединений за счет образования прочных связей между атомами или молекулами на поверхности соединяемых заготовок.
Начало развития современной сварочной техники относится к концу 19 - началу 20 века.
В 1882 году русский изобретатель Н.Н. Бенардос использовал электрическую дугу, открытую в 1802 г. академиком В.В. Петровым, для сварки и резки металлов с применением угольного электрода (Этот способ он назвал в честь древнегреческого бога - кузнеца электрогефестом). В 1888-1890 гг. руский инженер А.Г. Славянов предложил способ сварки плавящимся металлическим электродом и разработал технологические и металлургические основы электродуговой сварки.
В 1886 г. английский профессор Э. Томсон, а в 1887 г. Н.Н. Бенардос получили патенты на контактную аварку, В конце XIX века был предложен и способ сварки, основанный на использовании ацетилено - кислородного пламени.
Выдающуюся роль в развитии науки и техники сварки сыграли работы, выполненные в ИЭС им. Е.0. Патона, ЦНИИТМАШе и других институтах, о чем будет речь ниже.
По сравнению с клепкой сварка обеспечивает уменьшение веса металлоконструкций на 15 - 30 %, значительно сокращает трудоемкость работ. Она широко применяется в строительстве, в различных отраслях промышленности, в том числе - в металлургии.
Темой сегодняшней лекции является рассмотрение сущности процесса и классификации способов сварки, ознакомление с наиболее распространенными способами и примерами их применения в металлургии.
2. Физическая сущность и классификация способов сварки
Выше отмечалось, что сварное соединение образуется за счет возникновения атомно-молекулярных связей между контактирующими поверхностями. Следовательно, для получения сварного соединения необходимо обеспечить условия для возникновения таких связей, т.е. сблизить свариваемые поверхности на расстояние, соизмеримое с атомным радиусом. Этому препятствуют микронеровности, окисные пленки и другие загрязнения на поверхности заготовок. Для получения соединения необходимо устранить мешающие факторы, для чего используется тепловое или механическое воздействие (или оба метода ) на материал в зоне соединения.