Файл: Логистический подход к управлению запасами (Понятие и классификация запасов организации).pdf

— требуемая или ожидаемая доходность от собственного капитала;

— стоимость заёмных средств

t — ставка налога на прибыль для компании

— всего заёмных средств

— всего собственного капитала

— всего инвестированного капитала^[14].

Требуемая доходность собственного капитала была определена как запланированный показатель финансового рентабельности, запланированный бизнес – планом предприятия на 2016 г. Значение этого и других показателей, необходимых для расчета средневзвешенной стоимости капитала представлены в таблице 9.

Подставив данные таблицы 9 в формулу получаем следующее значение средневзвешенной стоимости капитала:

Таблица 9

Исходные данные для расчета средневзвешенной стоимости капитала ОАО «Хлебозавод №1»

Таким образом, средневзвешенная стоимость капитала ОАО «Хлебозавод №1» составила 19,1%. Таким образом, совокупная величина расходов при обеспечении всех источников финансирования составит:

124573*0,191 = 23793 тыс. руб.

Для определения коэффициента хранения затрат без потери доходности также необходимо определить среднюю цену продаж запасов муки. Средняя цена 1 тонны муки в Воронежской области составила 20,25 тыс. руб. за тонну. Таким образом, рыночная стоимость сформировавшегося остатка запасов составит:

20,25*869 = 17597 тыс. руб.

Подставив полученные данные в формулу получаем следующее значение коэффициента хранения запасов без потери доходности:

Из расчетов следует, что прибыль, которую сможет получить предприятие от реализации сформировавшихся остатков запасов, намного меньше суммы затрат, связанных с формированием запасов и составляет 12 коп. на 1 рубль затрат. Данный показатель является достаточно низким и указывает не необходимость снижения затрат по формированию и хранению запасов предприятия.

Таким образом, результаты выполненных расчетов свидетельствуют о том, что на предприятии реализуется консервативная политика управления запасами. Данная политика предполагает достаточно высокий уровень запасов, которые пополняются через равные интервалы времени, а именно один раз в квартал.

Вместе с тем следует отметить, что система управления запасами с фиксированным интервалом времени не реализуется на предприятии в чистом виде, так как объем заказов определяется на уровне потребления в предыдущем квартале и дополнительного запаса на возможный рост объемов производства.

Результаты проведенного исследования показали, что оборачиваемость материальных запасов в 2016 г. на предприятии снизилась, а расходы на хранение и транспортировку запасов наоборот, увеличились. Данные факторы свидетельствуют о том, что система управления запасами на предприятии является недостаточно эффективной. В связи с этим возникает необходимость оптимизации ряда параметров в действующей системе управления запасами.

2.2. Предложения по оптимизации процессов управления запасами

Запасы, как объект управления, выполняют важную роль в обеспечении эффективности финансово–хозяйственной деятельности предприятия. В то же время необходимо учитывать, что запасы формируют собой один из важнейших факторов, определяющих финансовую политику предприятия, так как требуют больших финансовых вложений.

Данный вопрос является актуальным и для исследуемого предприятия. Как показал анализ основных экономических параметров деятельности ОАО «Хлебозавод №1», предприятию удалось получить в 2016 г. положительный финансовый результат в виде прибыли до налогообложения и чистой прибыли, однако в динамике показатели финансовых результатов снижались.

Несмотря на то, что на протяжении трех лет предприятие характеризовалось достаточным уровнем ликвидности и платежеспособности, сохранение тенденции снижения прибыли может привести к ухудшению финансового состояния предприятия. В этой связи поиск резервов более эффективного управления запасами в ОАО «Хлебозавод №1» приобретает особое значение.

В результате проведенного анализа был сделан вывод о том, что предприятием используется преимущественно консервативный подход к формированию запасов сырья и материалов. Однако данный подход был признан недостаточно эффективным, т.к. привел к росту затрат на транспортировку и хранение запасов по основным видам сырья. Кроме того расчеты показали, что скорость оборота запасов в 2016 г. по сравнению с предыдущим периодом сократилась, что стало следствием замедления оборачиваемости запасов сырья и материалов.

Как уже было отмечено в предыдущей главе работы, в ОАО «Хлебозавод №1» применяется система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. Заказ основного сырья на предприятии осуществляется раз в квартал. При этом размер заказа на предприятии не рассчитывается, что приводит к колебаниям остатков запасов в течение года, росту необоснованных запасов, затрат в связи с их устареванием и изменением цен на них.

АВС – анализ показал, что наиболее значимым видом запасов для ОАО «Хлебозавод №1» являются запасы муки, т.к. их удельный вес в формировании затрат является наиболее высоким. В связи с этим меры по оптимизации запасов и снижению затрат должны быть реализованы прежде всего в отношении запасов муки.

С учетом выявленных недостатков ОАО «Хлебозавод №1» рекомендуется усовершенствовать действующую систему управления запасами прежде всего за счет определения оптимального размера заказа. В свою очередь для того чтобы рассчитать оптимальный размер заказа необходимо определить среднесуточное потребление муки. В 2016 г. годовой объем потребления муки составил 8231 тонну. Для предприятия характерен непрерывный цикл производства, поэтому количество рабочих дней равно количеству календарных дней в году. Следовательно, среднесуточная потребность в муке составит:

8231/365 = 22,55 тонн.

Округляем показатель до 23 тонн в сутки. Далее для определения оптимального размера заказа необходимо рассчитать затраты на хранение и транспортировку 1 тонны муки. В 2016 г. годовые затраты на хранение муки составили 2447,37 тыс. руб. В расчете на 1 тонну сырья величина затрат будет равна:

2447,37/8231*1000 = 297,34 руб.

Затраты на транспортировку 1 тонны муки рассчитаем как отношение общих годовых затрат на транспортировку к количеству потребленной муки в года. Общая сумма затрат на транспортировку муки в 2016 г. составила 7640,18 тыс. руб. Таким образом, затраты на транспортировку в расчете на 1 тонну сырья составят:

7640,18/8231*1000 = 928,22 руб.

Используя полученные данные, рассчитаем оптимальный размер заказа по формуле Уилсона.

Таким образом, оптимальный размер заказа муки составляет 226,69 тонн. Можно округлить данный показатель до 227 тонн. С учетом оптимальной величины заказа далее рассчитаем оптимальный интервал времени между заказами. Его продолжительность составит:

I = 365 / (8231 / 227) = 10,07 дней.

Данный показатель может быть округлен до 10 дней. Следовательно, оптимальный интервал времени между заказами для ОАО «Хлебозавод №1» должен быть равен 10 дней. Таким образом, в основе рекомендуемой системы управления запасами ОАО «Хлебозавод №1» находится зависимость между оптимальным размером заказа и интервалом времени. Рекомендуемый оптимальный размер заказа для предприятия составляет 227 тонн, а рекомендуемый интервал времени между заказами равен 10 дней.

Далее рассчитаем значения основных параметров рекомендуемой системы управления запасами. В качестве исходных данных для расчета параметров системы управления запасами являются данные о годовом объеме потребления муки за 2016 год. Основными поставщиками муки для ОАО «Хлебозавод №1» являются ООО «Лиски — мука», ООО «Мукомол», ОАО «Мукомольный комбинат «Воронежский». Все производители муки находятся в Воронежской области. Максимальная удаленность предприятий поставщиков от производителя составляет 55 км.

С учетом времени, необходимого на обработку и погрузку заказа, время поставки муки исходя из практики работы с данными поставщиками составляет 3 дня. Максимальная задержка поставок сырья у данных поставщиков также составляла 3 дня. Данный показатель также необходимо учесть при расчете основных параметров рекомендуемой системы управления запасами.

Как показали выполненные ранее расчеты, оптимальный размер заказа на предприятии будет израсходован в течение 10 дней. За время поставки муки, ее ожидаемое потребление составит:

3*23 = 69 тонн

Однако учитывая возможность задержки поставки на 3 дня, максимально возможное потребление за время доставки сырья составит:

(3+3)*23 =138 тонн

Одним из основных параметров системы управления запасами является гарантийный запас сырья, который представляет собой разницу между ожидаемым и максимальным потреблением за время поставки. Следовательно, величина гарантийного запаса составит:

138 – 69 = 69 тонн.

Наличие запасов муки в 69 тонн гарантирует, что при задержке поставки на три дня предприятие продолжит бесперебойную работу. Сумма гарантийного запаса и ожидаемого потребления за время поставки представляет собой пороговый уровень запаса. Его величина для предприятия составит 138 тонн. Это значит, что при формировании на складе запаса муки в 138 тонн для того чтобы обеспечить непрерывность производственного процесса предприятию необходимо осуществить следующий заказ, размер которого равен оптимальному.

Максимально желательный запас представляет собой сумму гарантийного запаса и оптимального размера заказа. Его величина составит:

69 + 227 = 296 тонн.

С учетом полученного значения показателя срок расходования максимально желательного запаса до порового уровня составляет:

(296-138)/23 = 6,87 дня.

Округляем значение полученного показателя до 7.

Все рассчитанные параметры рекомендуемой системы управления запасами были сведены в таблицу (таблица 10).

Таблица 10

Основные параметры рекомендуемой

системы управления запасами

Данные расчета, представленные в таблице 10, позволяют говорить о том, что в случае поставок муки в размере оптимального заказа через каждые 10 дней, предприятие должно формировать максимально желательный запас в размере 296 тонн, а пороговый уровень запасов составит 138 тонн.

Заключение

Анализ сущности и особенностей управления запасами на предприятии, а также методов и технологии оценки их эффективности позволяет сформулировать в заключение работы определенные выводы.

Запасы – это сложная категория, которая характеризует находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления.

В настоящее время существуют различные подходы к классификации запасов, которая осуществляется по нескольким критериям. По экономическому содержанию запасы делятся на производственные запасы, незавершенное производство, готовую продукцию.

В зависимости от формы нахождения на различных стадиях производственного цикла запасы делятся на производственные и товарные. Классификация затрат по времени осуществляется в зависимости от количественного уровня запаса на максимальный желательный запаса, гарантийный запас, текущий запас.