Файл: Классификация логистических систем (Анализ действующих логистических систем).pdf
Добавлен: 26.06.2023
Просмотров: 82
Скачиваний: 3
Для осуществления этих функций в системе MRP используются:
1) данные плана производства (в специфицированной номенклатуре на определенный момент времени);
2) файл материалов (формируется на основании плана производства и включает специфицированные наименования необходимых материалов, их количество в расчете на единицу готовой продукции, классификацию по уровням);
3) файл запасов (данные по имеющимся и заказанным, но не поставленным материальным ресурсам, необходимым для реализации графика производства и по страховым запасам) [1, c. 85].
Формализация процессов принятия решений в системе MRP производится с помощью различных методов исследования операций. Здесь имеется возможность решать задачи расчета потребностей в сырье и материалах, формирования графика производства и выдавать на печать или дисплей выходные формы. Использование системы MRP позволяет снизить уровни запасов, ускорить их оборачиваемость, сократить количество случаев нарушения сроков поставок.
Основными преимуществами использования подобной системы в производстве являются:
– гарантия наличия требуемых комплектующих и уменьшение временных задержек в их доставке и, следовательно, увеличение выпуска готовых изделий без увеличения числа рабочих мест и нагрузок на производственное оборудование;
– уменьшение производственного брака в процессе сборки готовой продукции, возникающего из–за использования неправильных комплектующих;
– упорядочивание производства, вследствие контроля движения каждого материала начиная от создания заказа на данный материал, до его положения в уже собранном готовом изделии. Также благодаря этому достигается полная достоверность и эффективность производственного учета [5, c. 97].
Все эти преимущества фактически вытекают из самой философии MRP, базирующейся на том принципе, что все материалы, комплектующие, составные части и блоки готового изделия должны поступать в производство одновременно, в запланированное время, чтобы обеспечить создание конечного продукта без дополнительных задержек. MRP–система ускоряет доставку тех материалов, которые в данный момент нужны в первую очередь и задерживает преждевременные поступления таким образом, что все комплектующие, представляющие собой полный список составляющих конечного продукта поступают в производство одновременно [11, c. 79]. Это необходимо во избежание той ситуации, когда задерживается по–ставка одного из материалов, и производство вынуждено приостановиться даже при наличии всех остальных комплектующих конечного продукта. Основная цель MRP–системы формировать, контролировать и, при необходимости, изменять даты поступления заказов таким образом, чтобы все материалы для производства поступали одновременно.
С целью увеличения эффективности планирования в конце 70–х годов в США была предложена идея воспроизведения замкнутого цикла (closed loop) в MRP–системах [15, c. 134]. Смысл идеи заключался во введении в рассмотрение цикла более широкого спектра факторов при планировании производства. К базовым функциям планирования производственных мощностей и планирования потребностей в материалах было предложено добавить ряд дополнительных, таких как контроль соответствия количества произведенной продукции количеству использованных в процессе сборки комплектующих, составление регулярных отчетов о задержках заказов, об объемах и динамике продаж продукции, о поставщиках и т. п. Термин «замкнутый цикл» отражает основную особенность модифицированной системы, заключающуюся в том, что созданные в процессе ее работы отчеты анализируются и учитываются на дальнейших этапах планирования, изменяя, при необходимости программу производства, а, следовательно, и план заказов [18, c. 167]. Другими словами, дополнительные функции осуществляют обратную связь в системе, обеспечивающую гибкость планирования по отношению к внешним факторам, таким как уровень спроса, состояние дел у поставщиков и т. п.
В дальнейшем усовершенствование системы привело к трансформации системы MRP с замкнутым циклом в расширенную модификацию, которую впоследствии назвали MRP–2 (Manufactory Resource Planning), ввиду идентичности аббревиатур [16, c. 174]. Эта система была создана для эффективного планирования всех ресурсов производственного предприятия, в том числе финансовых и кадровых.
Кроме того, система класса MRP–2 способна адаптироваться к изменениям внешней ситуации и дать ответ на вопрос: «Что если?». MRP–2 представляет собой интеграцию большого количества отдельных модулей, таких как планирование бизнес–процессов, потребностей в материалах, производственных мощностей, планирование финансов, управление инвестициями и т. д. Результаты работы каждого из модуля анализируются всей системой в целом, что собственно и обеспечивает ее гибкость по отношению к внешним факторам. Именно это свойство является краеугольным камнем современных систем планирования, поскольку большое количество производителей производят продукцию с заведомо коротким жизненным циклом, требующую регулярных доработок. В таком случае появляется необходимость в автоматизированной системе, которая позволяет оптимизировать объемы и характеристики выпускаемой продукции, анализируя текущий спрос и положение на рынке в целом. MRP–2 включает в себя функции системы MRP в части определения потребности в материалах, а также функции управления технологическими процессами. Определение потребности в материалах предполагает решение ряда задач, в том числе прогнозирование, управление запасами, управление закупками и пр.
При решении задач прогнозирования осуществляется разработка прогноза потребности в сырье и материалах (раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам), анализ возможных сроков выполнения заказов и уровней страховых запасов с учетом затрат на их содержание и качество обслуживания заказчиков, ретроспективный анализ хозяйственных ситуаций с целью выбора стратегии прогнозирования по каждому виду сырья и материалов [26, c. 44].
При решении задач управления запасами производится обработка и корректировка всей информации о приходе, движении и расходе сырья, материалов и комплектующих изделий; учет запасов по месту их хранения; выбор индивидуальных стратегий пополнения и контроля уровня запасов по каждой позиции номенклатуры сырья и материалов; контроль скорости оборачиваемости запасов, анализ запасов по методу ABC; выдача сообщений о приближении к критической точке и о наличии сверхнормативных запасов и т. д. [7, c. 149].
Для решения задач управления закупками используется файл заказов, в который вводится информация о заказах и их выполнении.
Выдача информации может производиться с различной периодичностью. Она может выдаваться в разрезе поставщика, заказчика, вида сырья и материалов с указанием дополнительных данных.
Наиболее полно принципы логистики воплощены в производственных системах тянущего типа, основанных, в отличие от толкающих систем, на логике цели [26, c. 49].
Тянущая система подачи деталей и комплектующих изделий с предшествующей технологической операции на последующую осуществляется по мере необходимости. При работе по тянущей системе на каждом производственном участке создается строго определенный запас готовых деталей и узлов. Последующий участок заказывает и вытягивает с предыдущего участка изделия строго в соответствии с нормой и временем производственного потребления.
Тянущая система позволяет предотвращать распространение колебаний спроса или объема производства от последующего производственного процесса к предыдущему, сводить к минимуму колебания запасов на производственных участках, децентрализовать управление производственными запасами.
К преимуществам тянущей системы можно отнести:
– отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;
– замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;
– задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;
– снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;
– выполнение заказов с высоким качеством;
– сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок [19, c. 238].
В системе тянущего типа управляющие воздействия центрального органа прилагаются только к последнему агрегату логистической системы на выходе готового продукта, а информационные связи, сигнализирующие о состоянии подсистем, направляются от выхода к входу технологической цепи. Активность предыдущих блоков логистической системы проявляется лишь тогда, когда на следующей степени уровень запаса материалов достигает минимального значения. Эти связи и обеспечивают реализацию тянущего принципа функционирования логистической системы.
2.2 Наиболее эффективные логистические системы
Из систем тянущего типа наиболее известна японская система «Канбан», позволяющая реализовать принцип системы поставок «точно в срок». Она основывается на управлении материальными потоками в зависимости от фактической загрузки производственных подсистем. «Канбан» – комплексная система организации производства, претворяющая в жизнь принципы общей теории систем, в соответствии с которыми предприятие трактуется как организационное единство. В этом смысле система «Канбан» противоречит традиционной научной организации труда («тейлоризму»), принципом которой является максимальное разделение труда и узкая специализация работников [25, c. 57].
Отличительной особенностью рассматриваемого японского способа организации является минимизация длительности производственного цикла. Материально–техническое обеспечение производства и отгрузка готовых изделий осуществляются по принципу «точно в срок». Производственные подразделения фирмы не располагают складами сырья, материалов, комплектующих изделий, готовой продукции, а межоперационные запасы сокращены до минимально возможных границ. В системе «Канбан» следует выделить три основные подсистемы:
– социальную (подбор и подготовка кадров, использование работников в соответствии с производственными потребностями, их стимулирование и продвижение по службе);
– техническую (оптимальное использование производственных мощностей, высокое качество продукции);
– производственную (рационализация материальных потоков, управление ходом производственного процесса) [17, c. 96].
В учебной и научной литературе при рассмотрении системы «Канбан» обычно ограничиваются третьей, производственной подсистемой, однако, как показал опыт внедрения «Канбан» в других странах, без технической и, особенно, социальной подсистем, необходимого эффекта достичь не удается.
В этой системе планирование процесса производства и использование трудового потенциала фирмы осуществляется детально, графики разрабатываются с точностью до нескольких минут. При этом главным приоритетом является выполнение плана текущих заданий, трудовой день заканчивается только после выполнения этого плана. Реализация принципов эластичного использования работников, требующих, с одной стороны, ряда юридическо–организационных заданий, а с другой – климата взаимного уважения между работодателем и работником, является необходимой предпосылкой для комплексного и эффективного внедрения системы «Канбан».
Техническая подсистема охватывает требования, связанные с эффективным формированием и использованием машинного парка. Ее назначение – своевременное реагирование на качественные и количественные изменения спроса, а также исключение производственных перебоев при минимальных запасах [22, c. 181]. Машинный парк должен обладать следующими особенностями, обеспечивающими соответствующую степень использования производственных мощностей:
– внутренним балансированием производственных мощностей в целях выравнивания темпов трудозатрат во всем производственном процессе и максимального снижения производственных запасов, находящихся в движении;
– кратчайшим временем переналадки отдельных станков, которое достигается благодаря не только техническим, но и организационным мероприятиям.
Эффективному использованию производственных мощностей способствует также повсеместное применение групповой технологии, основанной на приспособлении машинного парка и организации производства к обработке технически однородных изделий [22, c. 183]. Их обработка имеет ряд преимуществ по сравнению с последовательной цеховой организацией. Так, в этом случае сокращается протяженность транспортного пути, а следовательно, уменьшаются транспортные расходы, снижаются простои станков, что ведет к сокращению длительности производственного цикла, уменьшаются запасы незавершенного производства, повышается эластичность и степень использования трудовых ресурсов.