Добавлен: 19.06.2023
Просмотров: 81
Скачиваний: 2
СОДЕРЖАНИЕ
Глава 1. Управление стоимостью проекта
1.1 Основные принципы управления стоимостью проекта
1.4 Методы контроля стоимости проекта
Глава 2. Оценка потенциала предприятия
2.1 Характеристика предприятия
2.2.1 Производственный потенциал и собственно характеристика труб
2.2.2 Работа, выполненная по техническому совершенствованию труб
2.3 Характеристика трубных рынков
2.4 Анализ производственного потенциала объекта исследования
3.2 Характеристика трубоэлектросварочного цеха № 2
3.3 Общая характеристика проекта
3.4 Техническая характеристика проекта
3.5 Финансово-экономическое обоснование
3.4 Техническая характеристика проекта
Проектом предусматривается комплексная модернизация техники и технологии ТЭСЦ №2 и отдельных его участков с целью освоения производства новых видов продукции. Ниже представлены предлагаемые изменения на различных участках цеха и технологических операциях производственного процесса.
Линия станов. Сварка.
Применяемая в настоящее время технология имеет следующие слабые стороны:
> технология сварки с использованием двухвалковой сварочной клети ограничивает диапазон стенок производимых труб в рамках 5-8 мм;
> существующий генератор осуществляет сварку труб с частотой 10 кГц, что позволяет выпускать трубы по стандарту АР1 5Ь только первого уровня (Р8Ы) и затрудняет производство труб из низколегированных марок стали (высокопрочных труб);
В рамках проекта планируется осуществить:
· замену существующей двухвалковой сварочной клети на пятивалковую;
· внедрение высокочастотного генератора для сварки труб частотой 220 кГц.
Новая технология сварки позволит расширить диапазон стенок от 4мм до 12,7 мм, обеспечить сварку труб из низколегированных марок сталей и труб в соответствии с требованиями Р8Ь2 стандарта АР1 5Ь.
Линия станов. Формовка.
Существующая технология не обеспечивают непрерывность процесса формовки труб, что приводит к неустойчивости процесса при производстве труб со стенками вне диапазона 5-8 мм.
В рамках проекта планируется осуществить модернизацию формовочного стана.
Использование модернизированного формовочного стана позволит осуществлять формовку всех труб в диапазоне стенок 4-12,7 мм.
Термическая обработка продукции.
Существующее оборудование позволяет производить термообработку всего тела трубы (равнозначность механических свойств по всему телу трубы обеспечивается путем объемной термической обработки), что необходимо только для 5% продукции. Данный способ имеет следующие недостатки:
> высокие затраты на термообработку;
> ограниченность видов термической обработки, возможной к выполнению на существующем оборудовании;
> невозможность сохранения первоначальных механических свойств металла при объемной термообработке труб.
В рамках проекта планируется осуществить установку комплекта оборудования, позволяющего производить локальную термическую обработку сварного шва.
Ныне существующее оборудование предполагается использовать только для труб, требующих термическую обработку всего тела трубы.
Использование в производственном процессе двух видов термообработки (локальной и объемной) обеспечит проведение термообработки всех видов труб, производимых в модернизированной линии станов.
Средства контроля и проведения испытаний. Неразрушающий контроль.
В настоящий момент в цехе отсутствует оборудование для проведения операций сдаточного контроля сварного шва основного металла и магнитопорошкового контроля торцов труб, в результате чего не обеспечивается выполнение требований зарубежных стандартов.
В рамках проекта планируется осуществить:
· внедрение оборудования сдаточного контроля продольного сварного шва и тела трубы;
· внедрение оборудования магнитопорошкового контроля торцов труб.
Реализация данных мероприятий позволит обеспечить выполнение (в части проведения неразрушающего контроля) требований следующих стандартов:
- API 5Ln.SR 17.1;
- API 5CT 9.7.2.1, п. 9.7.3.2;
-DIN EN 10208 (частично взамен DIN 1626) n.D.l, n.D.4.2;
- СНиП 2.05.06 "Магистральные трубопроводы" п.13.13.
Выбор изготовителей основного оборудования был произведен на основе изучения предложений различных поставщиков. Перечень поставщиков основного оборудования и стоимость оборудования приведена в таблице 4.
Таблица 4
Перечень поставщиков и стоимость основного оборудования
Наименование |
Основной поставщик |
Соисполнители |
Стоимость, тыс. руб. |
Комплект оборудования для локальной термообработки |
«Терматул» |
ООО “ТЕХСТРОЙМИР” , «ГТИ» |
1225 |
Высокочастотный генератор |
«Терматул» |
- |
2 540 |
Пятивалковая сварочная клеть |
«SMS MEER» |
ООО “ТЕХСТРОЙМИР” , «ГТИ» |
2 600 |
Формовочный стан |
«SMS MEER» |
«нкмз» |
6 705 |
Установка магнитопорошкового контроля торцов труб |
«ТЕХНОСЕРВИС» |
- |
200 |
Установка сдаточного контроля продольного сварного шва |
«НУКЕМ» |
- |
3 025 |
ИТОГО стоимость оборудования |
16295 |
Необходимые объемы и стоимость прочих видов работ (оборудования), необходимых для реализации проекта, определена экспертным методом специалистами ООО “ТЕХСТРОЙМИР” .
Общая сумма затрат на изготовление дополнительного и вспомогательного оборудования составляет 130 тыс. руб. Данное оборудование будет изготовляться, в основном, собственными силами завода.
Проектно-конструкторские и научно-исследовательские работы будут проводиться силами ООО “ТЕХСТРОЙМИР” . Стоимость работ составляет 865 тыс. руб.
Строительно-монтажные работы будут проводиться, в основном, за счет внутренних ресурсов предприятия с привлечением сторонних подрядчиков. Общая сумма затрат на проведение строительно-монтажных работ составляет 285 тыс. руб.
Пуско-наладочные работы проводятся изготовителями оборудования с привлечением ресурсов предприятия. Общая сумма затрат составляет 425 тыс. руб.
Суммарные инвестиции в основные средства составляют 18 млн. руб.
График ввода в эксплуатацию мощностей определен на основании сроков изготовления основного оборудования и оптимизирован с учетом минимизации простоев, вызванных реализацией проекта.
Финансирование реализации проекта планировалось на основании следующих предпосылок:
- приобретение основного оборудования:
а) при существовании каких-либо финансовых предложений со стороны поставщика - график финансирования составлялся на основании этих предложений;
б) при отсутствии финансовых предложений со стороны поставщиков платежи определены следующим образом: 30% - предоплата; 60% - безотзывной аккредитив; 10% -после ввода в эксплуатацию (аккредитив учитывается при расчете денежных потоков на момент его выставления);
- для прочих видов работ по мероприятию платежи распределены равномерно в течение периода проведения работ.
График реализации и финансирования проекта приведен в приложении 1. Суммарный срок внедрения мероприятий проекта составляет 1,5 года с момента начала работ по реализации.
Использование новой техники и технологии не нанесет ущерба окружающей среде.
3.5 Финансово-экономическое обоснование
Ввиду того, что в 2008 году произошло существенное повышение цен на штрипс, а также изменились цены реализации труб, базовыми показателями, использованными в расчетах, являются показатели, достигнутые в 1-м полугодии 2008 г.
Базовый объем производства принят на уровне 2008 года.
Исходные данные, использованные в расчетах, приведены в таблице 5.
Таблица 5
Исходные данные
Показатели |
Значение показателей |
Базовый объем производства, т |
75 000 |
Снижение расхода электроэнергии, кВтч/т |
5 |
Снижение расхода металла, кг/т |
5 |
Средняя стоимость электроэнергии, коп/кВтч (в 1-м полугодии 2008 г.) |
16,32 |
Средняя стоимость 1 т металла, руб./т (в 1-м полугодии 2008 г.) |
1123 |
Средняя себестоимость труб, руб./т (в 1-м полугодии 2008 г.) |
1508 |
Норма амортизации на новое оборудование, % в квартал |
6 |
Расходы по переделу, руб./т (в 1-м полугодии 2008 г.) |
182 |
Расчет увеличения прибыли от реализации и снижения удельных издержек на условно-постоянных затратах.
Результаты проведенных расчетов приведены в таблице 6.
Таблица 6
Увеличение прибыли от реализации и снижение удельных издержек на условно-постоянных затратах
Показатели |
Базовый период |
2010 г. (+20 тыс.т) |
2011 г. (+50 тыс.т) |
2012-2014 г.* (+100 тыс. т) |
|
Объем производства, тыс.т |
75 |
95 |
125 |
175 |
|
Себестоимость продукции, руб./т, в т.ч. |
1508 |
1479 |
1454 |
1430 |
|
Переменная часть, руб./т |
136 |
107 |
82 |
58 |
|
Постоянная часть, руб./т |
1372 |
1372 |
1372 |
1372 |
|
Себестоимость выпуска, тыс. руб./год, в т.ч. |
113100 |
140 540 |
181 700 |
250 300 |
|
Базового объема производства |
113 100 |
110 953 |
109 020 |
107 271 |
|
Приростного объема производства |
- |
29 587 |
72 680 |
143 029 |
|
Снижение себестоимости на базовом объеме производства, тыс. руб. |
2 147 |
4 080 |
5 829 |
||
Цена реализации приростного объема продукции, руб./т |
- |
1829 |
1 829 |
1829 |
|
Прирост выручки от реализации (за счет приростного объема), тыс. руб. |
- |
36 570 |
91425 |
182 850 |
|
Прирост прибыли от реализации (за счет приростного объема), тыс. руб. |
- |
6 983 |
18 745 |
39 821 |
|
Суммарное увеличение прибыли от реализации, тыс. руб. |
- |
9130 |
22 825 |
45 650 |
* - ежегодно на протяжении указываемого периода
Расчет дополнительного эффекта.
Снижение затрат по статьям рассчитано следующим образом:
- снижение затрат на электроэнергию в линии станов составляет: 75 000 * 5 * 0,1632 = 61,2 тыс. руб. в год, где
75 000 - объем производства в базовом периоде, т; 5 - снижение расхода электроэнергии, кВтч/т; 0,1632 - стоимость электроэнергии, руб./кВтч
- снижение затрат на металл в линии станов составляет: 75 000 * 0,005 * 1123 = 421,1 тыс. руб. в год, где 0,005 - снижение расходного коэффициента, т/т,
1123 - средняя стоимость ленты в 1-м полугодии 2008 г., руб./т
- снижение затрат на термообработку составляет 1610 тыс. руб. в год (расчет приведен в таблице 7).
Таблица 7
Эксплуатационные затраты на термическую обработку труб до и после реализации проекта
Показатели |
Цена за ед. |
Расход на 1 т |
Сумма затрат, тыс. руб. |
||
до внедрения |
после внедрения |
||||
Объемная термообработка |
|||||
Объем обработки, т |
75 000 |
5 000 |
|||
Цена за ед. |
Расход |
Сумма на год |
Сумма на год |
||
Газ, тыс. куб.м |
318,00 |
0,074 |
1 764,9 |
117,7 |
|
Электроэнергия, тыс. квт.ч. |
163,20 |
0,007 |
85,7 |
5,7 |
|
Вода, тыс. куб.м |
206,70 |
0,003 |
46,5 |
3,1 |
|
Сжатый воздух, тыс. куб.м |
34,45 |
0,080 |
206,7 |
13,8 |
|
Прочие расходы |
1 416,7 |
763,6 |
|||
ИТОГО |
3 520,5 |
763,6 |
|||
Локальная термообработка |
|||||
Объем обработки, т |
- |
70 000 |
|||
Газ, тыс. куб.м |
318,00 |
- |
- |
- |
|
Электроэнергия, тыс. квт.ч. |
163,20 |
0,016 |
- |
182,8 |
|
Вода, тыс. куб.м |
206,70 |
0,002 |
- |
28,9 |
|
Сжатый воздух, тыс. куб.м |
34,45 |
- |
- |
- |
|
Прочие расходы |
- |
935,2 |
|||
ИТОГО |
- |
1 146,9 |
|||
ВСЕГО затрат на т/о |
3 520,5 |
1 910,5 |
Для определения стоимости объемной термообработки приняты фактические расходы энергоресурсов на тонну термически обработанных труб и сложившиеся цены на энергоносители в 1-м полугодии 2008 г. В статью «Прочие расходы» входят затраты на заработную плату, сменное оборудование и инструмент, ремонт и содержание основных средств, а также амортизационные отчисления. Доля условно-постоянных расходов по статье «Прочие затраты» составляет 40%.
Расход энергетических ресурсов на проведение локальной термообработки и затраты по статье «Прочие расходы» (кроме амортизационных отчислений), определены экспертным путем специалистами завода.
Г рафики погашения кредита