h₃=1 м;

h₄ – расстояние между наиболее низкой точкой крюка крана и наиболее высокой точкой транспортируемого груза, принимают равным 0,5 ширины балки, но не менее 1м. Принимаем h₄=1,0 м;

h₅ – наибольшая высота груза, h₅=0,3м;

h₆ – расстояние между наиболее низкой точкой поднятых грузов и

самим высоким оборудованием, h₆=0,8 м;

h₇ – расстояние от уровня поверхности головки рельса подкранового

пути до высшей точки оборудования тележки мостового крана,

h₇=1,3 м;

h₈ – место для размещения в пролете светильного освещения цеха,

h₈=1,2 м.

.

Ближайшая стандартная величина высоты пролета цеха от пола до уровня головки подкрановых путей H_п= 9,65м. ГОСТ 23837-79.

.

Ближайшая стандартная величина высоты пролета цеха от пола до нижнего уровня затяжки стропил перекрытия Н₃=12,6м.

Поперечное сечение пролета сборочно-сварочного участка показано в графической части проекта [2].

2. 
   Организация контроля
   

Контроль качества изготовления сварных конструкций осуществляется на всех стадиях работ инженерно-техническими работниками ОТК.

Ответственность за качество изготовленных конструкций на всех этапах работ несут исполнители, руководители данного вида работ и работниками технического надзора. Производственный контроль качества осуществляется под руководством главного инженера завода.

Согласно СТП 012-2000 при изготовлении мостовых конструкций выделяют следующие виды контроля качества:

-входной контроль качества поступающих в производство материалов, технической документации и оборудования;

-операционный контроль качества при изготовлении деталей и отправочных марок;

-приемочный контроль качества изготовления отправочных марок.

Входной контроль охватывает:

-проверку полноты проектно-технической документации и ее составления требованиям норм;

---

-контроль качества поступающих в производство основных, сварочных и окрасочных материалов;

-проверку состояния оборудования;

-проверку режимов сварки и механических характеристик сварных соединений;

-проверку квалификации электросварщиков, газосварщиков, дефектоскопистов.

Пооперационный контроль

Одной из форм хорошей организации технического контроля является пооперационный контроль сборки и сварки узлов. Контроль, производимый после выполнения отдельных операций при изготовлении изделия, выявляет дефекты по этим операциям, указываем причины и способы их устранения, и таким образом, исключаем возможность появления брака.

При операционном контроле проверяют соблюдение технологии изготовления деталей и элементов, режимов резки и сварки, чистоту и точность обработки деталей, подготовку и соответствие применяемых сварочных материалов заданной технологии сварки.

Приемочный контроль

Все швы сварных соединений подвергают видам контроля в объемах, предусмотренных таблицей 4.1.
Таблица 4.1. Методы и объемы контроля сварных соединений.

Методы контроля	Контролируемые швы сварных соединений	Объемы контроля
Визуально-измерительный контроль	Швы стыковых, угловых, тавровых, нахлесточных соединений всех элементов.	100 % длины швов
Ультразвуковая дефектоскопия	Швы стыковых и тавровых соединений со сплошным проплавлением по чертежам	100 % длины швов
Рентгенографический контроль	Швы стыковых соединений	Участки швов, результаты проверки которых УЗД требует уточнения
Металлографические исследования микрошлифов	Стыковые швы соединений в растянутых или в растянуто – сжатых поясах	Каждый третий стыковой шов по указанию контролирующей организации

---

Перед ультразвуковым контролем, выполняемым дефектоскопистами, проводится повторный внешний осмотр сварного соединения для оценки качества шва.

Ультразвуковой контроль сварных соединений проводится звеном из двух дефектоскопистов. Швы, проверенные каждым звеном, подвергаются выборочному инспекционному ультразвуковому контролю в объеме 5 %, но не менее одного соединения. Ультразвуковой контроль швов осуществляют в соответствии с инструкцией по ультразвуковой дефектоскопии швов сварных соединений в пролетных строениях мостов.

На проектируемом участке будем использовать визуально-измерительный контроль – 100% длины швов и рентгенографический контроль – 20% длины швов.

5. 
   Экономическая часть
   

1. 
   Расчет статей плановой себестоимости изготовления изделия
   

Таблица 5.1. Плановая калькуляция себестоимости выпуска продукции [9]

Наименование статей	Сумма, %
1	2
Основные и вспомогательные материалы, комплектующие	Согласно технологическому процессу
Основная заработная плата
Дополнительная заработная плата	40% от п.2
Отчисления единого социального налога	26% от п.2 + п.3
Цеховые расходы, ВСЕГО:	133% от п.2
Амортизация и текущий ремонт зданий	41% от п.5
Эксплуатация здания (отопление, вода, освещение)	37% от п.5
Заработная плата АУП	20% от п.5
Прочие расходы	2% от п.5
Ремонт, содержание и эксплуатация оборудования, ВСЕГО:	112% от п.2
Продолжение таблицы 7
1	2
Амортизация оборудования	61% от п.6
Эксплуатация оборудования (сил. электроэнергии, текущий ремонт)	30,5% от п.6
Износ режущего и мерительного инструмента, приспособления	8% от п.6
Прочие расходы (вспомогательный материал)	0,5 от п.6
Общие расходы УПМ (охрана труда, экология и т. п.)	5% от п.6
Себестоимость выпуска продукции (работ) в УПМ	Сумма п.1-п.7
Внепроизводственные расходы	1% от п.2
Общая себестоимость	Сумма п.8, п.9
Плановая прибыль	26% от п.10
Оптовая цена	п.10 + п.11
НДС	18% от п.12
Отпускная цена	п.12 + п.13

---

1. 
   
   1   2   3   4   5   6   7

---

Расчет затрат на основные материалы

Основной материал подкрановой балки – сталь марки 10ХСНД, стоимость проката 52000руб/т. Вес изделия 3,37т.

С_о.м. = 3,37∙55000 = 185369руб

2. 
   Расчет затрат на сварочные материалы
   

Стоимость сварочной проволоки Св-08ГА Ø4 мм составляет 49руб/кг, расход проволоки на изделие 10,56кг.

Стоимость проволоки на изделие

С_пр = 49∙10,56 = 517,44руб

Стоимость флюса АН-348А составляет 61руб/кг, расход флюса на изделие 11,93кг.

Стоимость флюса на изделие

С_ф = 61∙11,93 = 727,73руб.

Стоимость сварочных материалов

С_св.м. – С_пр + С_ф = 517,44 + 727,73 = 1245,17руб.

3. 
   Расчёт фонда основной заработной платы рабочих
   

Для выполнения требуемого изделия необходим следующий перечень

операций:

- правка;

- разметка;

- плазменная резка;

-сборка узла 1

- сварка узла 1

- сборка узла 2

- сварка узла 2

Сборка всех узлов осуществляется сборщиком третьего разряда.

Сварка всех узлов осуществляется сварщиком четвертого разряда.

Для того чтобы рассчитать основную заработную плату рабочих необходимо рассчитать сдельные расценки на выполнение операций согласно технологическому процессу. Сдельные расценки есть произведение часовых тарифных ставок на норму времени, затраченную на выполнение той или иной работы.

Время сборки Узла1 – 1,7час.

Время сборки Узла2 – 2,39час.

Время сварки Узла1 – 3,13час.

Время сборки Узла2 –3,59.

Общее время сборки – 3,53 час.

Общее время сварки – 9,53 час.

Заработная плата рассчитывается на основании тарифных ставок, приведенных в таблице 11

Таблица5.2. Рабочие тарифные ставки

Вид работ	Тарифные ставки за 1 норма/час (руб.)
	Разряды квалификационные
	1	2	3	4	5
1	2	3	4	5	6
Слесарные работы	30,1	40,5	60,7	70	80
Станочные работы	30,5	40,2	55,5	67,9	73,2
Сборочные работы	30,1	40,5	65,9	80	90
Сварочные работы	30,1	40,5	65,9	80	90
Электромонтажные работы	27,4	39,1	52,8	66,4	71,6
Работа по наладке технологического оборудования	28,6	31,2	55,1	69	74,1

---

Смотрите также файлы

• Бизнес план и его сущность Выполнил(а) студентка гр. Одл 305 Зиянтдинова К. Р.pptx

• Мектептегі информатика сабаы басымдытар жне жетілдіру стратегиялары педагогтерді біліктілігін арттыру курсы тыдаушыны.docx

• Характер чрезвычайной ситуации Определение.docx

• 1. Совокупность допустимых значений, из которой берутся значения соответствующих атрибутов определенного отношения, это .docx

• Изучение принципов работы измерительных трансформаторов.docx