Контроль качества сварки состоит в следующем:

– проверяют последовательность и режим сварки узла или конструкции согласно заданному технологическому процессу;

– проверяют качество сварных швов и их размеры соответственно чертежу наружным осмотром, шаблонами и другими способами, указанными в технологическом процессе.

Контроль сварных швов внешним осмотром выполняют пооперационно:

- швы должны иметь гладкую или равномерно-чашуйчатую поверхность без наплывов, прожогов, сужений и перерывов и не иметь резкого перехода к основному металлу.

- угловые швы должны выполняться с плавным переходом к основному металлу и не иметь несплавлений по кромкам;

- наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва и не иметь трещин;

- подрезы основного металла допускаются глубиной не более 1 мм;

- все кратеры должны быть заварены.

- выявляют отклонения от прямолинейности сваренных узлов и изделий в пределах допусков.

Визуально измерительный контроль производится с помощью лупы 4-х-10-ти кратного увеличения и измерительных инструментов: шаблонов и катетомеров.


Рис 2. 9 Набор катетомеров сварщика кмс-3-16.
Измерительный контроль является более совершенным, т.к. осуществляется с помощью разнообразных технических средств контроля.

Проверка размеров разделки кромок производится специальными шаблонами, а исправление – при помощи повторной или дополнительной механической обработки.

Контроль размеров зазоров производится специальными шаблонами – щупами.

Предлагаю проверять с помощью визуального контроля 100% длины швов.

Рентгенографический контроль

Предлагаю проверять рентгенографическим контролем – 20% суммы длины швов. Рентгеновские лучи проникают сквозь металл и понижают свою интенсивность вследствие поглощения их металлом. Лучи ослабляются сильнее в тех случаях, когда они встречают на своём пути более плотный металл. Имеющиеся в сварном шве шлаковые включения, газовые поры, трещины или другие дефекты будут в большей степени пропускать рентгеновские лучи, чем плотный металл шва. Рентгеновские лучи оказывают такое же действие на рентгеновскую плёнку, как и световые, лучи. При рентгеновском просвечивании сварного шва в местах его пороков на негативе получаются более темные пятна и полосы, имеющие форму порока, вследствие более интенсивного прохождения лучей через эти дефектные места. На снимках дефектные места видны в виде светлых пятен и полос такой же формы.

---

Рентгеновское просвечивание стальных элементов целесообразно производить при толщине детали до 100 мм.

По каждому рентгеновскому снимку составляется длина просвеченного участка шва в мм, характер дефектов, их размеры в мм, и количество дефектов на этом участке.

По характеру распределения дефекты объединяются в следующие группы (ГОСТ 7512-82):

Группа А – отдельные дефекты

Группа Б – цепочка дефектов

Группа В-скопление дефектов

Оценка качества шва по рентгеновским снимкам устанавливается путём сравнения с другими снимками, принятыми за эталоны для данного типа конструкции.

Она состоит из следующих операций:

• 
  разметка изделия для выделения участков сварных швов подлежащих просвечиванию;
  
• 
  выбор режима просвечивания/по таблицам и графикам;
  
• 
  установка рентгеновской трубки и кассеты с пленкой;
  
• 
  облучение шва;
  
• 
  фотообработка пленки;
  
• 
  определение качества снимка по чувствительности, вычисляемой с помощью эталонов;
  
• 
  оценки качества шва.
  

Кассеты для рентгеносъемки изготавливают из черной бумаги, резины, алюминия или других материалов, непроницаемых для обычных световых лучей, и имеют наиболее ходовой размер 300х80 мм.

В зависимости от толщины контролируемого металла применяется один из четырех типов эталонов, регламентируемых ГОСТ 7512-82 и представляющих собой пластинки из того же материала, что и просвечиваемое изделие, с канавками разной глубины.

Сварные соединения следует просвечивать по схеме (рис. 2), рекомендуемой ГОСТ 7512–82.



Рис.2.10. Схема просвечивания таврового соединения. 1 – источник излучения; 2 – кассета с радиографической пленкой.

8. 
   
   1   2   3   4   5   6   7

---

Разработка маршрутной технологии сборки и сварки

Маршрутная карта оформляется в соответствии с ГОСТ 3.1118-82 и применяется при разработке технологических про­цессов изготовления или ремонта изделий в основном и вспомогатель­ном производствах. Маршрутная карта (МК) является составной и неотъемлемой ча­стью комплекта технологических документов. Формы МК являются унифицированными, и их следует применять независимо от типа и ха­рактера производства и степени детализации описания технологических процессов.

При маршрутном и маршрутно-операционном описании техноло­гического процесса МК является одним из основных документов, в ко­тором описывается весь процесс в технологической последовательности выполнения операций.

При операционном описании технологического процесса МК вы­полняет роль сводного документа, в котором указывается адресная ин­формация (номер цеха, участка, рабочего места, операции), наименова­ние операции, перечень документов, применяемых при выполнении операции, технологическое оборудование и трудозатраты.

Оформление форм, бланков и документов осуществляется по ГОСТ 3.1130-93.

Обе операции – сборка и сварка – излагаются подробно в одном документе, чередуясь в том порядке, какой требуется для изготовления изделия.

Схема сборки и сварки двутавровой балки представлена на рис.2.10



Рисунок 2.10. Схема сборки и сварки двутавровой балки.
Маршрутная технология сборки и сварки двутавровой балки включает в себя следующие операции (таблица 2.6).

Таблица 2.6. Операции сборки и сварки двутавровой балки (рис.1.1)

№ операции	Наименование операции Содержание перехода
1	2
005	Подготовка
	1) Скомплектовать детали согласно чертежу и спецификации;
	2) Проверить геометрические размеры заготовок по чертежу;
	3) Зачистить места соединений под сварку до чистого металла на ширину 20 мм.
010	Узел 1 Сборка
	1) Установить на опорную балку стенку поз. 4
	2) Установить верхнюю полку поз. 1 и нижнюю полку поз. 2 – вдоль балок на опорные винты
	3) Поджать стенку поз. 4, верхнюю полку поз. 1 и нижнюю полку поз. 2 пневмоприжимами
	4) Прихватить полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа стенку поз. 3 с верхней полкой поз. 1 и нижней полкой поз. 2 тавровыми двусторонними швами, L пр.= 50–60 мм, количество - 2.
	5) Включить портал, передвинуть к месту следующей прихватки, на шаг прихватки 350–400 мм
	6) Прихватить полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа стенку поз. 4 с верхней полкой поз. 1 и нижней полкой поз. 2 тавровыми двусторонними швами, L пр.= 50–60 мм, количество -2.
	7) Повторить переходы 5,6 – 19 раз.
	8) Отвести портал;
	9). Отжать прижимы;
	10). Проверить качество сборки внешним осмотром;
	11) Сдать ОТК – ВИК-100%.
	12). Передать на сварку
015	Узел 1 Сварка
	1) Установить узел 1 на цепной кантователь прихватками вниз;
	2) Сварить автоматической сваркой под флюсом в нижнем положении угловые швы тавровых соединений Т3-Δ6 без разделки кромок однопроходным швом.
	3) Кантовать узел на 180º;
	4) Повторить переход 3.
	5). Проверить качество сварки внешним осмотром;
	6) Сдать ОТК – ВИК-100% и 20% сварных швов контролировать рентгенографическим способом.
	7). Передать на сборку
020	Узел 2. Сборка
	1).Установить узел 1 на сборочно-сварочную плиту;
	2).Разметить под установку ребер жесткости поз. 3 – 6 шт. стенку поз. 4, верхнюю полку поз. 1 и нижнюю полку поз.2.
	3).Пристыковать ребро жесткости поз. 3 по разметке к стенке поз. 3, верхней полке поз. 1 и нижней полке с помощью угольника поверочного;
	4).Прихватить полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа ребро поз. 3 со стенкой поз. 4, верхней полкой поэ.1 и нижней полкой поз. 2 тавровыми двухсторонними швами Т3- Δ6, L пр.= 20–30 мм, по две на стык стенки с ребром и по одной на стыки верхней полкой поэ.1 и нижней полкой поз. 2 с ребром, общее количество прихваток – 8.
	5) Повторить переходы 3,4 – 6 раз.
	6) Проверить качество сборки внешним осмотром;
	7) Зачистить сварные швы и околошовную зону от брызг после сварки;
	8) Проверить качество сборки внешним осмотром;
	9) Сдать ОТК – ВИК-100%.
025	Узел 2. Сварка
	1) Сварить полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа ребра жесткости поз. 3 к стенке поз. 4 с верхней полкой поэ.1 и нижней полкой поз. 2 тавровым однопроходным швом Т3-Δ6
	3) Сдать ОТК – ВИК-100%.; рентгенографический контроль – 20% суммарной длины швов
030	Правка грибовидности
035	Фрезерование торцов балки.

---

Заполненная маршрутная карта на технологический процесс сборки и сварки двутавровой балки размещена в приложении 1.

3. 
   Расчетная часть
   
   1. 
      Нормирование сварных работ
      

Нормирование сборочных работ

Операция 010. Сборка Узел1

Нормирование произведем по укрупненным нормативам [14].



Подберем нормы штучного времени по таблицам.

где t_уст - время на установку одной позиции, t_уст =1,5-2 мин;

n_поз - число позиций, из которых собирается узел;

t_фикс - время на фиксацию одной позиции, t_фикс=1,0-1,5 мин;

n_фикс - число фиксаций на собираемый узел, n_фикс =2;

L_шв - суммарная длина швов собираемого узла, м;

t_прихв - время на одну прихватку, t_прихв =0,5 мин;

l_шаг - шаг прихваток, l_шаг =0,5 м;

t_кант - время на один полный поворот при кантовке изделия,

t_кант= 0мин;

n_кант - число кантовок на узел;

t_п.св - время на один переход сварщика в процессе сборки узла,

t_п.св =0,1 мин;

n_п.св – число переходов сварщика, n_п.св=L_шв/2lшаг ;

t_всп - вспомогательное время, t_всп =2,5 _{мин/изд};
для двутавра.

Операция 015. Сварка Узел1

Используем расчетно-аналитический метод [1].

Расчет штучного времени автоматической сварки производится по формуле, мин:



где Т_о – основное время, Т_вш – вспомогательное время, зависящее от длины шва, мин/пог. м, Т_ви

---

– вспомогательное время, связанное с изделием и работой оборудования, мин, К₁ – коэффициент, учитывающий затраты времени на обслуживание рабочего места, отдых и на естественные надобности сварщика, по таблице 89 [1] К₁ = 1,12.

Рассчитаем норму штучного времени на сварку узла 1.

Основное время сварки одного погонного метра однопроходного шва определяется по формулам, мин, автоматической сварки:





Т_вш рассчитываем по таблице 85 [1]:

- зачистка и осмотр свариваемых кромок (без скоса) – 0,30 мин/пог.м;

- корректировка электрода относительно оси шва с перемещением автомата вручную – 0,15 мин/пог.м;

- возврат сварочного трактора в исходное положение – 0,10 мин/пог.м;

- сбор флюса со шва и ссыпка его в бункер – 0,40 мин/пог.м;

- очистка шва от шлака и промер шва – 0,40 мин/пог.м.

Т_вш = 0,30+0,15+0,10+0,40+0,40 = 1,35 мин/пог.м.

Т_ви рассчитывается по таблице 87 [1]:

- время на установку изделия – 4,7мин;

- время на поворот кантователем– 0,35 мин;

- время на снятие – 3,1 мин;

- время установку трактора – 2,7 мин;

- время на установку головки трактора – 1,0 мин;

- время на засыпку флюса в бункер, установку электродной проволоки, опускание проволоки – 1,6 мин.

Т_ви = 4,7+0,35+3,1+2,7+1,0+1,6 = 11,85 мин.

Длина шва l_ш = 12∙4 = 48м.

Тогда

Т_ш = [(1,89+1,35)48+11,85] ∙1,12 = 187,5мин = 3,13час.

Операция 020. Сборка Узел 2.

Производим нормирование по укрупненным нормативам [14].

Т_п.з = 10 мин.= 0,17 час

Т_ш = (1,93 + 0,08) ∙1,1 = 2,01∙1,1 = 2,22час

Т_шк.= 2,22 + 0,17 = 2,39 час

Операция 025. Сварка Узел 2.

Применим укрупненные нормативы времени [13].

Т_ш = [(Т_о + t_в.ш) ∙L_ш + t _в.и] ∙К₂ , мин

Подберем нормы штучного времени по таблицам.

Т_о = 5,7 мин.

---

Смотрите также файлы

• Бизнес план и его сущность Выполнил(а) студентка гр. Одл 305 Зиянтдинова К. Р.pptx

• Мектептегі информатика сабаы басымдытар жне жетілдіру стратегиялары педагогтерді біліктілігін арттыру курсы тыдаушыны.docx

• Характер чрезвычайной ситуации Определение.docx

• 1. Совокупность допустимых значений, из которой берутся значения соответствующих атрибутов определенного отношения, это .docx

• Изучение принципов работы измерительных трансформаторов.docx