Файл: ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА СУХАРНЫХ ИЗДЕЛИЙ.pdf

Ускоренный (опарный) способ. Обычно осуществляют в агрегатах с помощью тестомесильных машин непрерывного действия.

При ускоренном опарном способе дозировку прессованных дрожжей повышают на 0,4 – 1,0%. Основная часть дрожжей идёт на приготовление опары, меньшая – на замес теста. Для сухарей из одного и того же сорта муки опару готовят по единой рецептуре и режиму, что облегчает переход от выработки одного изделия к другому. При этом влажность опары должна составлять 42 – 43%, продолжительность брожения – 4,5 – 5,5 ч. Опара несколько разжижает тесто, поэтому её дозировка для различных сортов сухарей будет разной. Для теста из муки высшего сорта, имеющего низкую влажность, берут несколько меньше опары (в опаре 39 – 43 % муки), чем для теста из муки первого сорта (43 – 48 % муки) [10].

При уменьшенной дозировки опары в тесто добавляют дрожжи. Тесто в агрегате без отсдобки, при замене вносят всё предусмотренное по рецептуре сырье. Сахар добавляют в сухом виде (с помощью ленточного или барабанного дозатора) или в виде 70 % - го концентрированного раствора. Масло или маргарин вносят в растопленном виде, водно-спиртового раствора ванилина поступает в тесто по каплям из специальной емкости. Начальную температуру теста 32 – 34°С обеспечивают растопленным жиром или раствором сахара, так как воды на замес теста остается очень мало.

Замешанное тесто прорабатывается шнеком и поступает в люк над воронкой формующей машины. При недостаточной или избыточной обработке качество плит ухудшается, а у готовых изделий снижаются хрупкость и набухаемость. Сухари лучшего качества получают ускоренным опарным и безопарным способом.

При ускоренном опарном и безопарном способах снижается затрата сухих веществ муки на брожение, сокращаются металлоемкость бродильных емкостей, создаются предпосылки для комплексной механизации и автоматизации процесса приготовления теста.

Формование и расстойка заготовок для сухарных плит. Для формования сухарных плит созданы различные машины, в которых тесто нагнетается через формующие матрицы, осуществляющие деление теста на мелкие дольки, раскатку их в жгуты, а затем укладку их в ряды на листах.

Расстойка отформованных плит производится на листах в камерах или конвейерных установках при температуре 35-40°С и относительной влажности воздуха 75 – 85 % в течение 40 – 120 мин (в зависимости от сорта и свойств муки и количества дополнительного сырья в тесте). При расстойке и выпечке высота плиты возрастает почти в 2 раза, ширина увеличивается незначительно.

Перед выпечкой расстоявшиеся плиты смазывают эмульсией из яиц и воды и накалывают, чтобы предотвратить вздутие корки. Плиты для отдельных сортов (например, городских и кофейных сухарей) после смазки посыпают сухарной крошкой.

Выпечка сухарных плит. Плиты выпекают при температуре от 180 до 250°С в течение 7 – 20 мин (в зависимости от сорта сухарей и размеров плит). Плиты для высокорецептурных сухарей выпекают при пониженной температуре (иначе поверхность может подгореть) более длительное время без увлажнения пекарной камеры. Упек составляет 6 – 9 %. Выпеченные плиты должны иметь тонкую светло-коричневую корку, мелкую равномерную пористость, эластичный, хорошо пропеченный мякиш.

Выпеченные плиты в течение 15 – 20 мин охлаждают на листах, на которых они выпекались. Спустя 5 – 8 мин после выпечки плиты переворачивают, чтобы избежать появления на нижней корке темных пятен.

Остывание и выдержка плит. Охлажденные плит перекладывают на деревянные лотки и выдерживают на специальных стеллажах в течение 8 – 24 ч или в вентилируемых шкафах-кулерах при 30 -32°С – 2 – 4ч. В результате остывания плиты теряют часть влаги (масса плит при выдержке уменьшается 4 – 6 %) и несколько черствеют. Структура плит становится более прочной, они легче разрезаются на ломти, поверхность среза получается более ровной.

При выдержке плит создают условия для равномерного омывания их воздухом температурой 12 – 15°С и относительной влажностью 65 – 75 %.

При чрезмерном черствении плиты в процессе разрезания сильно крошится и вкус и хрупкость готовых изделий ухудшаются.

Разрезание плит и раскладка ломтей на листы. Плиты после выдержки разрезают на ломти машиной пилорамного типа. Между кулером и пилорамной машиной устанавливают накопитель – конвейерный шкаф, вмещающий запас плит на 1,0 – 1,5 ч работы. Поперек загрузочного транспортера резальной машины помещают плиты. Две рамы с укрепленными пилообразными ножами, совершающие возвратно-поступательное движение (одна против другой), разрезают плиты на ломти [6].

Толщина ломтя зависит от расстояния между ножами. Поверхность среза должна быть ровной, а масса отходов (крошки) – минимальной: ножи должны быть острыми, с высокой скоростью резания и располагаться параллельно друг другу.

Ломти укладывают плашмя в один ряд на металлические листы вручную, а на специализированных предприятиях – с помощью специальных приспособлений на под ленточной печи или подиковые люльки тупиковых печей.

Нарезанные из плит ломти при производстве некоторых сортов сухарей смазывают водно-яичной смесью и посыпают сахаром-песком. Укладывают ломти на листы пли под печи плотно, что обеспечивает равномерную окраску сухарей.

Высушивание и охлаждение сухарей. Готовые сухари должны быть высушены до влажности 8 – 12 %, иметь зарумяненный слой на боковых поверхностях, поэтому сушку-обжарку сухарей производят в хлебопекарных печах при температуре 165 – 220°С в течение 12 – 35 мин (в зависимости от размеров и рецептуре сухарей) без увлажнения пекарной камеры.

При сушке ломтей, обсыпанных сахаром-песком, температуру в печи снижают, чтоб сахар не подгорел.

В целом, жесткий режим сушки обеспечивает лучшее качество сухарей: из-за появляющихся микротрещин изделия становятся хрупкими и хорошо набухают в воде.

При высушивании сухарей влага испаряется из внешних слоев ломтей, середина в момент выемки из печи остается непросушенной и имеет структуру мякиша, так как испарение влаги снаружи опережает подвод влаги из центра сухарей. При остывании и хранении сухарей в течение 20 – 24 ч концентрационное перемещение влаги из центральных слоев к наружным продолжается и влажность изделия становится однородной [5].

Внутренний непросушенный слой в момент выемки сухарей из печи не должен превышать 1/2 толщины сухаря. На поверхности сухарей происходит реакция меланоидинообразования, в результате которой сухари приобретают золотисто-коричневый цвет, специфический вкус и аромат. После выемки из печи сухари некоторое время (20 – 30 мин) охлаждают, не снимая с листов.

Упаковывание и хранение сухарей. После охлаждения в течение 2 – 3 ч и отбраковки сухари упаковывают или фасуют в пачки, коробки, пакеты из полиэтиленовой пленки. Весовые сухари упаковывают в фанерные ящики, дно которых покрывают бумагой, или картонные короба. Сухари, обсыпанные сахаром-песком, укладывают в ящики плашмя, чтобы сохранить обсыпку, остальные сухари укладывают на ребро, а детские наиболее мелкие, насыпью.

Масса сухарей (нетто) в ящике должна быть не более 20 кг, а в мелкой расфасовке – 0,1 – 0,5 кг. При контроле массы фасованных сухарей допускаются отклонения в меньшую сторону: до 5 %, если масса единицы упаковки 0,1 – 0,2 кг, до 3,0 %, если масса более 0,25 кг.

Технологический процесс производства хрустящих хлебцев состоит из следующих операций (приложение В).

Тесто для хрустящих хлебцев всех наименований готовят безопарным способом, продолжительность брожения составления 1,5 – 2,5 ч.

Выброженное тесто раскатывают в тестовую ленту толщиной 3 – 4 мм и шириной 1500 мм. Для предотвращения вздутия на поверхности производится наколка теста, затем тестовую ленту разрезают на квадратные плитки размером 27,5 × 27,5 см.

Продолжительность расстойки составляет 30 – 45 мин, относительная влажность воздуха – 80 – 90 %, температура воздушной среды для ржаных изделий – 36°С, для ржано-пшеничных – 33 – 34°С. [1]

Толщина тестовых заготовок после расстойки увеличивается до 5,5 – 6,5 мм.

Перед выпечкой поверхность тестовой ленты в некоторых случаях может увлажняться водой или ошпариваться паром. Выпечка ржаных изделий производится при температуре 200 – 360°С, ржано-пшеничных – при 200 – 290°С. Продолжительность выпечки зависит от вида и массы изделий и составляет 10 – 15 мин.

Сушка хрустящих хлебцев производится при температуре 45 – 55°С в течение 30 – 40 мин для ржано-пшеничных изделий и до 3,5 ч – для ржаных.

Высушенные изделия в течение 1 – 4 ч охлаждаются на специальном конвейере до температуру помещения и достигает установленной влажности.

После охлаждения плитки распиливают на части размером 12,0 × 5,5 см.

Итак, факторы, влияющие на качество сухарных изделий: качество сырья, соблюдение гигиенических требований при изготовлении сухарей, влажность и температура воздуха, условия хранения.

1.4 Товароведная характеристика и экспертиза качества

Правила приемки и отбор проб

Сухарные изделия принимают партиями. Партией считают: на предприятии-изготовителе – изделия одного наименования, выработанные одного бригадой за одну смену в количестве не более 2 т; в розничной торговой сети – изделия одного наименования, выработанные одним предприятием и полученные по одной товарно-транспортной накладной. В товарно-транспортной накладной проставляют штамп на соответствие партии продукции требованиям нормативной документации и дату выработки.

В сухарных изделиях не допускаются признаки плесени, посторонние включения и хруст минеральной примеси.

Сухарные изделия по показателям безопасности должны соответствовать следующим требованиям: токсичные элементы (мг/кг), не более: свинец – 0,5; мышьяк – 0,2; кадмий – 0,1; ртуть – 0,02; микотоксины и пестициды – контролируются по сырью; радионуклиды (Бк/кг), не более: цезий –137 – 50; стронций – 90 – 30.

1.5 Дефекты сухарных изделий

Неравномерная пористость сухарей наблюдается при недостаточной расстойке заготовок или переработке невыбродившего теста.

Неравномерная окраска и пятна на нижней поверхности сухарей возникают из-за неровной поверхности листов (на выпуклых участках листов окраска будет темной).

Неодинаковая окраска боковых поверхностей сухаря возникает при недостаточном (или избыточном) подводе теплоты снизу или сверху пекарной камеры.

Горелые или бледные сухари получаются при нарушении общего температурного режима сушки.

Пониженная хрупкость, недостаточная набухаемость сухарей могут быть вызваны излишнем черствением плит, длительным высушиванием сухарей при низкой температуре в пекарной камере, недостаточной пористостью плит.

Неправильная форма сухарей является следствием следующих факторов: недостаточной или избыточной расстойки заготовок сухарных плит, неправильного расположения ножей в резальной машине, неправильной оправки сформированных заготовок для плит. Если влажность теста для плит высокая, то сухари могут приобрести излишнюю длину при недостаточной высоте [3].

Непросушенные сухари, несмотря на интенсивную окраску обеих поверхностей, могут получиться при завышенной температуре пекарной камеры.

1.6 Упаковка, маркировка, транспортирование и хранениесухарный изделий

Согласно ГОСТ 686-83 сухари армейские упаковывают в следующие виды потребительской тары: мешки бумажные многослойные; пакеты из полиэтиленовой пленки; ящики из гофрированного картона; пакеты бумажные; банки жестяные для пищевых продуктов: ящики дощатые или фанерные.

Транспортная и потребительская тара должна быть чистой, сухой. Без посторонних запахов.

В бумажные многослойные мешки сухари укладывают плотными рядами. Укладка навалом не допускается. Для облегчения укладки используются специальные лотки.

Сдобные пшеничные сухари весовые и фасованные, упаковывают в дощатые или фанерные ящики с крышками или в ящики из гофрированного картона вместимостью не более 1,5 кг. Фасованные сухари допускается укладывать в тару-оборудование.

Сдобные пшеничные сухари, предназначенные к отгрузке в районы Крайнего Севера и отдаленные районы, должны быть упакованы по ГОСТ 15846 [4].

Перед упаковыванием весовых сухарей каждый ящик внутри со всех сторон выкладывается чистой бумагой.

Сухари укладывают в ящик «на ребро», сухари с отделкой – плашмя, Детские – насыпью.