Файл: ЗАПИСКА.docx

5 Описание графика организации технологических процессов и работы оборудования

По нормам проектирования /5/ предусматривается работа в две смены по 8 часов. Приемка молока осуществляется в две смены. В первую и вторую смену будет приниматься молоко на одной линии с 6.30 до 8.30 в первую смену и с 17.40 до 19.40 во вторую смену.

Работа оборудования основных цехов предусматривается с 15.25 во вторую смену. Основные технологические процессы организованы таким образом, что нет простоя оборудования, наблюдается прямоточность движения сырья.

В первую и вторую смены вырабатываются:

- Творог 7%-ной жирности,

- Сметана 22%.

С начала второй смены полученное молоко поступает на сепарирование и на нормализацию для производства продуктов. Вначале процессу сепарирования подвергается молоко принятое в первую смену, сепарирование молока принятого во вторую смену начинается в 18.15. Подогрев молока, пастеризация и охлаждение ОБМ осуществляется на пластинчатой пастеризационно-охладительной установке А1-ОКЛ-15 (поз. 2-1). Сепарирование на сепараторе-сливкоотделителе SAMM-15 (поз. 2-2). Продолжительность процесса сепарирования молока принятого в первую смену и во вторую смену – 1,8 часа.

Полученное в результате сепарирования обезжиренное молоко собирается в резервуар для промежуточного хранения, а сливки охлаждаются и затем также подвергаются резервированию.

Производство творога 7%-ной жирности осуществляется в две смены. Во вторую смену осуществляется нормализация смеси, пастеризация в пластинчатой пастеризационо-охладительной установке А1-ОКЛ-10 (поз. 2-7) в течение 6,6 часа. Гомогенизация – в гомогенизаторе К5-ОГА-10(поз. 2-8). Время наполнения семи коагуляторов OBRAM-10 (поз. 3-1/_1-7) равно времени работы ППОУ и гомогенизатора. Заквашивание и сквашивание смеси длится 14,5 часов. В первую смену осуществляется формование и прессование творожного сгустка на формующее-прессующем устройстве OBRAM-1,4 (поз. 3-2/_1-2) – 7часов. Работа аппарата для опорожнения мультиформ OBRAM-1,4 (поз. 3-3) через 20 минут после формования – 7 часов. Охлаждение головок творога осуществляется в холодильной установке OBRAM-0,75(поз. 3-4) процесс длится 13 часов. Упаковка творога через полчаса после охлаждения – весь процесс длится 12 часов в брикеты по 250 г.

Производство сметаны на проектируемом предприятии осуществляется в две смены и начинается в 16.50. Сливки, полученные в результате сепарирования, во вторую смену подогреваются и очищаются на трубчатой пастеризационо-охладительной установке ТПУ-2,5 (поз. 2-10) и гомогенизируются на гомогенизаторе А1-ОГМ-2,5 (поз. 2-9) и пастеризуются на трубчатом пастеризаторе ТПУ-2,5 (поз. 2-10) с 16.50 до 20.30. Далее смесь поступает в резервуары МАV-5 (поз. 2-11/_1-2) емкостью 5 м³, где происходит заквашивание и сквашивание сливок в течение 16 часов. Фасовка готового продукта осуществляется в первую смену на автомате АП1-Н (поз. 4-1) в упаковку по 0,5 литра. Процесс фасовки длится 5 часов.

График организации технологических процессов и работы оборудования представлен на листе 1 графической части курсовой работы.

6 Расчет площадей производственного корпуса

Площади основных производственных цехов определены, исходя из рационального размещения оборудования, обеспечивающего поточность технологических процессов, с учетом габаритов технологического оборудования, площадок обслуживания машин и аппаратов, расстояния от оборудования до стен и колонн здания, размеров проходов и проездов. Площади основных производственных цехов определены двумя методами: методом расчета и методом моделирования. При проектировании данного предприятия площади основных производственных цехов определены методом расчета /6/. Методом моделирования определена площадь творожного цеха. Компановка творожного цеха с расстановкой и привязкой оборудования представлена на листе 2 графической части курсовой работы.

Приемный участок

Площадь определяем по формуле:

(18)

где ∑-суммарная площадь, занятая технологическим оборудованием в данном цеху без учета;

- коэффициент запаса площади, учитывающий площадки и проходы для обслуживания.

=17,94=71,6 м² или 2 строит. кв.

Аппаратный участок

=107,094=428,36 м² или 11,9 строит. кв.

Участок фасовки

=12,175=60,85 м² или 1,7 строит. кв.

Расчет площади приемно-моечного отделения

Площадь приемно-моечного отделения определена по следующим формуле:

(19)

где П – количество постов, необходимых для обеспечения почасовой приемки молока и мойки автоцистерн;

–коэффициент, определяемый конструкцией приемно-моечного отделения и грузо-тоннажа машин, осуществляющих поставку молока.

(20)

где Z – продолжительность приемки молока из автомолцистерн;

П_ц – необходимое количество автомолцистерн для доставки молока в течение часа.

(21)

где - интенсивность приемки молока в течение часа, кг;

М_ц – емкость одной автоцистерны, кг.

С учетом резервной линии приемки принимаем 2 поста.

или 12 строит. кв.

Расчет площадей камер хранения готовой продукции

Расчет площадей камер хранения осуществлен в соответствии с формулой:

(22)

где – количество продукции, выработанное за сутки, кг;

Z – продолжительность хранения готовой продукции, сутки;

–нагрузка готовой продукции на 1 м² площади камеры, кг/ м²;

–коэффициент полезного использования площади.

Йогурт 2,5%

Сметана 22%

Общая площадь:

Площади вспомогательных помещений

Площадь вспомогательных помещений определены согласно нормам проектирования.

Площади помещений производственного корпуса представлены в таблице 7.

Таблица 6 – Сводная таблица площадей основного производственного корпуса